專利名稱：一種潤滑系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及一種潤滑系統(tǒng)。具體地說是一種智能潤滑系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
在潤滑技術(shù)領(lǐng)域，潤滑方法或潤滑裝置分為液體潤滑(稀油潤滑)、半固體潤滑 (干油潤滑)、固體潤滑和氣體潤滑四種，其中最常見和最基本的就是稀油潤滑和干油潤滑 兩種，上述各種潤滑系統(tǒng)在潤滑原理、潤滑特點、設(shè)備要求、適用范圍、設(shè)計要求、具體分類 等各個方面均不相同，相互之間存在著本質(zhì)的差異，其主要原因是各類潤滑系統(tǒng)所主要適 用的潤滑劑的物化性能差異極大與稀油潤滑所適用的潤滑油不同，干油潤滑所使用的潤 滑脂被稠化成為半固體狀或固體狀，由于其本身材料結(jié)構(gòu)的差異，不再屬于牛頓液體(潤 滑油屬于不可壓縮的牛頓液體)，而屬于非牛頓液體，在受到壓力時體積會發(fā)生變化，導致 在使用時不但壓力損失大，而且供給量不易控制，因而在向潤滑點輸送時的控制難度極大， 尤其在輸送距離較遠時壓力損失大的缺點更為突出，甚至導致不能正常提供潤滑(不管單 線式還是雙線式都是如此)。另外，潤滑脂還具有粘滯性大，流動性差，運動時阻力大的特 點，其評價參數(shù)與潤滑油根本不同(比如潤滑油通常用粘度指標，而潤滑脂通常不用粘度 而是使用錐入度指標)，而且基本上不具有潤滑油的冷卻與清洗作用，固體雜質(zhì)混入后不易 清除。潤滑脂的這些特性決定了干油潤滑在潤滑原理、潤滑特點、設(shè)備要求、適用范圍、設(shè)計 要求、具體分類等各個方面與稀油潤滑存在本質(zhì)的不同。公開號為CN2482622Y的實用新型專利公開了一種智能多點式潤滑裝置，該裝置 包括油站和主控制柜，油站通過管道并聯(lián)給油控制器至各潤滑點，利用可編程控制器控制 給油控制器的程序動作，可編程控制器設(shè)置在主控制柜內(nèi)，由電路連接各給油控制器。該 裝置可替代單線式和雙線式集中潤滑，由可編程控制器程序控制自動按需供油，穩(wěn)定可靠； 計算機實時監(jiān)控，可準確指示出故障點，故障處理快，系統(tǒng)自動或手動無憂轉(zhuǎn)換，調(diào)節(jié)范圍 寬，精度高，擴展性好，實現(xiàn)了潤滑自動化和智能化，適用于干油潤滑，適宜廣泛推廣應用。 但該裝置中采用的各給油控制器每動作一次只能對一個潤滑點進行供油，當需要對有幾 十個甚至上百個潤滑點的設(shè)備進行潤滑時，則需要幾十個甚至上百個給油器，導致結(jié)構(gòu)復 雜、成本高，另外該潤滑裝置采用電能控制閥門的開閉，需要消耗的能量較多。公開號為 CN201246595Y的實用新型專利公開了一種雙點供給閥式給油器，該閥式給油器包括殼體閥 芯和活塞，殼體中具有閥腔和活塞腔，閥芯可軸向移動地設(shè)置在閥腔中，活塞可軸向移動地 設(shè)置在活塞腔中。閥芯能夠在第一工作位置與第二工作位置之間軸向移動。在第一工作位 置時，進油口通過第一閥腔和第一流道與第二出口連通，第一出口截止。在第二工作位置 時，進油口通過第二閥腔和第二流道與第二出口連通，第一出口截止。在第二工作位置時， 進油口通過第二閥腔和第一流道與第一出口連通，第二出口截止。所述活塞設(shè)置在所述活 塞腔內(nèi)，并可通過油壓的作用軸向移動。通過閥芯在第一和第二工作位置之間往復運動，該 雙點供給閥式給油器可以交替地為二個潤滑點供給潤滑油，提高了工作效率。該雙點供給 閥式給油器為了對兩個潤滑點進行供油，和常用的給油器相比省去了一個閥，但卻增加了一個活塞腔和設(shè)在活塞腔內(nèi)的活塞，其結(jié)構(gòu)仍舊比較復雜。為了對較多的潤滑點的供油進 行監(jiān)測，還需要將該給油器與流體傳感裝置相連，整個潤滑系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)更加復雜。另外，現(xiàn) 有的集中潤滑裝置中的給油器要么分散設(shè)置，占用較大的空間，要么集中在一個箱體中，導 致維修不便。

實用新型內(nèi)容為此，本實用新型所要解決的技術(shù)問題在于克服現(xiàn)有的潤滑系統(tǒng)中所需給油器數(shù) 量多、成本高的缺陷，提供一種采用少量給油器即可對較多的潤滑點進行供油的潤滑系統(tǒng)。為解決上述技術(shù)問題，本實用新型所述的一種潤滑系統(tǒng)，包括給油裝置及控制裝 置，所述給油裝置包括潤滑泵、連接所述潤滑泵與潤滑點的輸油管路及安裝在輸油管路上 的給油器，所述給油器包括殼體，開有閥芯腔，所述殼體上開有與所述閥芯腔相通的進油口和兩個出油口，；閥芯，可軸向滑動地安裝在所述閥芯腔內(nèi)，所述閥芯設(shè)有進油槽和擋油肩，所述閥 芯的一側(cè)安裝有使所述閥芯復位的閥芯彈簧；當所述閥芯處于關(guān)閉位置時，所述擋油肩堵住所述進油口 ；當所述閥芯處于打開 位置時，所述進油口通過所述進油槽與兩個所述出油口，同時相通。還包括有壓縮氣源，所述閥芯一例的殼體上成形有氣體通道，所述氣體通道與所 述壓縮氣源相通，所述壓縮氣源內(nèi)的氣體用來驅(qū)動所述閥芯。所述閥芯與所述氣體通道之間設(shè)有限位機構(gòu)，所述限位機構(gòu)受所述壓縮氣源輸送 的壓縮氣體驅(qū)動；所述控制裝置控制所述壓縮氣源的運行。所述限位機構(gòu)包括開設(shè)在所述閥芯與所述氣體通道之間的活塞腔及設(shè)在所述活 塞腔內(nèi)與所述活塞腔相配合并可與所述閥芯同軸移動的推動活塞，所述活塞腔的直徑大于 所述閥芯腔的直徑，所述推動活塞靠近所述閥芯腔的一側(cè)具有可伸入所述閥芯腔的凸塊， 所述凸塊在所述閥芯軸向方向的尺寸大于或等于閥芯工作行程，所述推動活塞的最大行程 等于所述閥芯工作行程。所述活塞腔一側(cè)的殼體上還設(shè)有用來密封所述活塞腔的密封裝置，所述氣體通道 包括成型于所述殼體上的管道及成形于所述密封裝置上與所述管道相配合的輸氣管路。還包括分別與兩個所述出油口，相連通的兩個流體傳感裝置，每個所述流體傳感 裝置包括信號發(fā)生器和用來接收所述信號發(fā)生器產(chǎn)生信號的信號變送器，當所述閥芯位于 打開位置時，兩個所述信號發(fā)生器分別通過成形于所述殼體內(nèi)的兩個通道與所述閥芯腔相 連通。所述信號發(fā)生器包括信號腔、可軸向滑動地設(shè)置在所述信號腔內(nèi)的傳感活塞，所 述傳感活塞將所述信號腔分成進流腔和出流腔，所述傳感活塞的一端固定安裝有感應元 件，所述傳感活塞的一端還設(shè)有使所述傳感活塞復位的活塞彈簧。所述信號發(fā)生器設(shè)有用來調(diào)節(jié)所述出流腔最大容積的調(diào)節(jié)裝置。所述調(diào)節(jié)裝置為一調(diào)節(jié)桿，所述傳感活塞至少一端部成形有螺紋孔，所述調(diào)節(jié)桿 上成型有與所述螺紋孔相配合的螺紋，通過改變所述調(diào)節(jié)桿旋入所述螺紋孔的長度改變所 述傳感活塞的行程。還包括氣體控制器，所述氣體控制器接收并執(zhí)行所述控制裝置對所述壓縮氣源的動作指令。還包括中繼器，所述中繼器用來接收所述給油器傳輸?shù)男盘?，將信號傳輸?shù)剿?控制裝置，所述中繼器包括用來接收并傳輸所信號發(fā)生器發(fā)出的信號的一級中繼器和用來 接收并傳輸所述一級中繼器信號的二級中繼器。本實用新型的上述技術(shù)方案相比現(xiàn)有技術(shù)具有以下優(yōu)點(1)本實用新型所述潤 滑系統(tǒng)采用的給油器每動作一次可同時對兩個潤滑點進行供油，將給油器的潤滑效率提高 了一倍，另外，每個潤滑點的供油相互獨立，一個潤滑點的供油產(chǎn)生堵塞不會影響其他潤滑 點的供油，尤其適用于干油潤滑。(2)所采用的給油器和流體傳感裝置相連，可實時監(jiān)測給 油器是否給油。另外，該雙點供油給油器每動作一次，擠壓出一定量的潤滑油，可對潤滑點 進行定量供油，并可通過調(diào)整流體傳感裝置的調(diào)節(jié)裝置，改變調(diào)節(jié)活塞的最大行程，從而調(diào) 節(jié)擠出的潤滑油的量。(3)采用限位機構(gòu)對閥芯的運動位移進行限制，保證閥芯打開和關(guān)閉 位置的精確度。(4)潤滑系統(tǒng)采用壓縮氣體來控制油閥的開閉，不僅更安全可靠，還大大節(jié) 約了電能。另外還避免了現(xiàn)有的電磁控制容易受到溫度和濕度影響的缺陷，使得該潤滑系 統(tǒng)在高溫或濕度較高的工況下也可保證正常的供油。(5)所述殼體上還固定安裝有一用來 密封所述氣腔的氣腔密封裝置，所述輸氣管路通過所述氣腔密封裝置與所示氣腔相連通， 當閥出現(xiàn)問題時，可卸下氣腔密封裝置進行檢修，檢修方便。(6)所述控制裝置還包括中繼 器，所述中繼器用來接收給油器供油反饋信號、將信號傳輸?shù)皆谥骺毓瘢邮詹鬏斔隹?制裝置對氣體控制裝置發(fā)出的動作指令，通過中繼器的對信號的中轉(zhuǎn)可大大減少之間并聯(lián) 在控制裝置的電纜，防止太多的電纜占用較大場地，或在工作過程中攪在一起，影響對供油 器供油情況的檢測。

為了使本實用新型的內(nèi)容更容易被清楚的理解，下面根據(jù)本實用新型的具體實施 例并結(jié)合附圖，對本實用新型作進一步詳細的說明，其中圖1是潤滑系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是潤滑系統(tǒng)的氣控原理圖；圖3是給油器在閥芯處于關(guān)閉位置時正面剖視圖；圖4是給油器在在閥芯處于打開位置時正面剖視圖；圖5是給油器的立體剖視圖；圖6是給油器的立體剖視圖；圖7是安裝了流量調(diào)節(jié)裝置的信號發(fā)生器的結(jié)構(gòu)示意圖；圖8是給油器集成的立體圖；圖9是潤滑系統(tǒng)的控制原理圖。圖中附圖標記表示為1-殼體，2-閥芯腔，21-進油口，22a, 22b-出油口，3-閥芯， 31-進油槽，32-擋油肩，4-限位機構(gòu)，41-活塞腔，42-推動活塞，43-氣腔，5-閥芯彈簧， 6-信號發(fā)生器，60-信號腔，61-傳感活塞，62-感應元件，63-活塞彈簧，64-進流腔，65-出 流腔，66-調(diào)節(jié)桿，67-進流口，68-出流口，69-補流口，7-信號變送器，8-輸氣管路，9-氣 腔密封裝置，10-底座，11-進油管，12-進氣管，13-給油器集成，14-傳感通道，100-壓縮氣 源，潤滑泵-101，103-壓力傳感器，104-氣體過濾器，105-給油器，200-主控柜，201-中繼器，202-監(jiān)控裝置，203-氣體控制器，204-減壓閥。
具體實施方式
本實用新型所述的氣控智能潤滑系統(tǒng)結(jié)構(gòu)如圖1所示，包括給油裝置及控制裝 置，所述給油裝置包括潤滑泵101、連接所述潤滑泵101與潤滑點的輸油管路及安裝在輸油 管路上的給油器105，所述給油器105包括有殼體1，所述殼體1內(nèi)開有閥芯腔2，所述閥芯 腔2內(nèi)設(shè)有可軸向滑動的閥芯3，所述閥芯3的一側(cè)安裝有使所述閥芯3復位的偏壓件，還 包括有壓縮氣源100，所述閥芯3 —側(cè)的殼體1上成形有氣體通道，所述氣體通道與所述壓 縮氣源100相通，所述壓縮氣源100內(nèi)的氣體用來驅(qū)動所述閥芯3。所述壓縮氣源100通過 氣體管路與給油器105相連，所述氣體管路上還安裝有減壓閥204，用來將壓縮氣源100提 供的壓縮氣體的氣壓減到需要的范圍。在減壓閥204與給油器105之間還安裝有氣體控制 器203，用來控制壓縮氣體的關(guān)閉和開啟，其控制原理圖見圖2。所述控制裝置控制壓縮氣 源100，并接收從給油器105發(fā)出的供油反饋信號，監(jiān)控各潤滑點的供油。參考圖3、圖4、圖5和圖6，每個給油器105包括殼體1、開設(shè)在殼體1內(nèi)的閥芯腔 2、可軸向滑動地設(shè)置在所述閥芯腔2內(nèi)的閥芯3和流體傳感裝置。所述流體傳感裝置包括 信號發(fā)生器6和信號變送器7，所述信號變送器7設(shè)置在所述信號發(fā)生器6的一側(cè)。所述閥 芯3的一側(cè)設(shè)有推動閥芯3運動并對其運動行程進行限制的限位機構(gòu)4，另一端設(shè)有使閥芯 3復位的偏壓件，在本實施例中為閥芯彈簧5。所述閥芯3上開設(shè)有進油槽31和擋油肩32，所述閥芯腔2上開設(shè)有進油口 21和 兩個出油口 22a，22b，兩個所述出油口 22a，22b對稱地開設(shè)在所述閥芯腔2上。在所述殼體 1中還開設(shè)有兩條分別與兩個出油口 22a，22b相連通的傳感通道14，所述傳感通道14的另 一端與所述信號發(fā)生器6相連通。當閥芯3處于關(guān)閉狀態(tài)時，如圖3及圖5所示，所述擋油 肩32堵住所述進油口 21，潤滑油不能進入閥芯腔2。當所述閥芯3處于打開位置時，所述 進油口 21通過所述進油槽31與兩個所述出油口 22a，22b同時相通，如圖4和圖6，所述閥 芯3從關(guān)閉位置到打開位置之間的位移即所述閥芯工作行程。所述閥芯3的運動通過限位 機構(gòu)來推動，并通過限位機構(gòu)來限制其運動的位移。所述限位機構(gòu)4包括開設(shè)在所述閥芯腔2 —例的活塞腔41及可滑動地設(shè)置在所 述活塞腔41內(nèi)與所述活塞腔41相配合的推動活塞42，所述推動活塞42與所述閥芯3可同 軸移動，用來推動所述閥芯3在所述閥芯腔2內(nèi)滑動。所述推動活塞42與閥芯3相接觸一 端具有可伸入所述閥芯腔的凸塊，在本實施例中為一直徑小于所述閥芯腔2直徑的圓柱形 凸塊。所述活塞腔41的直徑大于所述閥芯腔2的直徑，所述推動活塞42另一端的直徑也 大于所述閥芯腔2的直徑。所述推動活塞42遠離所述閥芯3的一端與所述活塞腔41之間 設(shè)有氣腔43，用來儲存氣體并增大所述推動活塞42在遠離所述閥芯3時的受力面積。在 本實施例中，所述氣腔43開設(shè)在推動活塞42遠離所述閥芯3的一端內(nèi)，這樣可節(jié)約活塞腔 41的空間，從而也可縮小整個給油器的體積。所述殼體1上還固定安裝有一用來密封所述活塞腔41的氣腔密封裝置9，所述氣 腔密封裝置9上形成有與所述氣腔43相通的輸氣管路8。在本實施例中，所述氣腔密封裝 置9為一通過螺紋固定在殼體1上的螺釘。當閥芯的運動出現(xiàn)問題時，可卸下氣腔密封裝 置9進行檢修，使得檢修方便易行。[0036]推動活塞42的動作通過壓縮氣源100提供的壓縮氣體來驅(qū)動，所述壓縮氣源的打 開和關(guān)閉通過控制裝置進行控制。在本實施例中，所述控制裝置包括主控柜200和氣體控 制器203，向主控柜200輸入指令，氣體控制器203閥門打開，壓縮氣體通過進氣管12進入 所述氣腔43，使推動活塞42運動。當推動活塞42運動到圖3中所示的位置時，推動活塞42 大直徑的一端與閥芯腔2相抵觸，使推動活塞42的運動停止下來，此時進油槽31與進油口 21相通，閥芯處于打開位置。潤滑油進入閥芯3的進油槽31內(nèi)，分別通過兩個出油口 22a， 22b流入設(shè)在殼體1內(nèi)的兩個通道14，并分別流入到兩個信號發(fā)生器6中。閥芯3從關(guān)閉 位置至打開位置的位移為一個閥芯工作行程。所述限位機構(gòu)4運動的最大位移等于閥芯工 作行程。在預定的時間間隔后，主控柜200向氣體控制器203發(fā)出信號，使壓縮氣體斷開， 閥芯3在閥芯彈簧5的作用下恢復至關(guān)閉位置，完成一次供油動作?，F(xiàn)有的給油器每動作 一次只能對一個潤滑點進行供油，因此整個潤滑系統(tǒng)需使用較多的給油器，結(jié)構(gòu)比較復雜、 成本比較高。而本實用新型所述的給油器可同時對兩個潤滑點進行供油，因此可使整個潤 滑系統(tǒng)簡化并降低成本。如圖3和圖4和圖7，在本實施例中，在所述殼體1內(nèi)開有上下兩個信號腔60，在 每個所述信號腔60的一側(cè)均設(shè)有一信號變送器7。每個信號腔60內(nèi)均可滑動地設(shè)有傳感 活塞61，所述傳感活塞61將所述信號腔60分成進流腔64和出流腔65。所述進流腔64 — 側(cè)的殼體1上開有與所述傳感通道14相通的進流口 67，見圖7，所述出流腔65 —側(cè)的殼體 1上開有出流口 68，見圖7，潤滑油在傳感活塞62的壓力作用下被擠出信號發(fā)生器6的出流 口 68，進入通向潤滑點的管道。在所述出流腔65—側(cè)的殼體1上還開有補充潤滑油的補流 口 69見圖7。所述傳感活塞61靠近出流腔65的一端設(shè)有活塞桿，所述活塞桿上套裝有活 塞彈簧，所述活塞彈簧用來使傳感活塞61復位。所述活塞桿的端部沿軸向成形有安裝孔， 安裝孔固定有感應元件62，在本實施中為永久磁鐵。所述信號變送器為霍爾感應器或干簧 管，設(shè)置在傳感活塞61固定有永久磁鐵的一端。隨著傳感活塞61的運動，所述進流腔64 和所述出流腔65的體積不斷地變化。由于所述傳感活塞61的行程是確定的，即出流腔65 的最大容積是確定的，因而傳感活塞61每次從圖2、圖3中的最左端運動到最右端，自所述 出流口 68流出的潤滑劑的量也是確定的，通過設(shè)定傳感活塞61的行程即可實現(xiàn)從出流口 68流出的潤滑劑的定量控制。當進流腔64內(nèi)的潤滑油推動傳感活塞61向出流腔65運動 時，該永久磁鐵靠近信號變送器7，信號變送器7受到磁力的作用后通過電纜向主控柜200 發(fā)出信號，主控柜200的綠燈亮，表示傳感活塞61將潤滑油從信號發(fā)生器6內(nèi)擠壓到潤滑 管道，未產(chǎn)生堵塞，若傳感活塞61未發(fā)生移動，信號變送器7感應不到感應元件62，則主控 柜200紅燈亮，顯示潤滑產(chǎn)生堵塞。以上實施例中的所述信號發(fā)生器還可安裝流量調(diào)節(jié)裝置，安裝了調(diào)節(jié)裝置的信號 發(fā)生器的具體結(jié)構(gòu)如圖7，所述調(diào)節(jié)裝置在本實施例中為一調(diào)節(jié)桿66，所述傳感活塞61至 少一端部成形有螺紋孔，所述調(diào)節(jié)桿66成形有與所述螺紋孔相配合的螺紋。通過改變所述 調(diào)節(jié)桿66旋入所述螺紋孔的長度改變所述傳感活塞的行程，從而調(diào)整出流腔每次擠出的 潤滑油的量。圖8所示為由四個給油器組合而成的給油器集成13，每個所述給油器13通過螺釘 固定安裝在底座10上，所述底座10上設(shè)有進油管11和進氣管12，所述進氣管12通過所 述輸氣管路8與所述氣腔43相連通，所述進油管11與所述進油口 21相連通。該給油器集成可同時對八個潤滑點供油，和采用八個給油閥對八個潤滑點進行供油的方式相比，該給 油器集成13僅采用四個給油器，大大縮小了所占用的空間，并且結(jié)構(gòu)也比現(xiàn)有潤滑裝置簡 單。當其中某一個給油器發(fā)生故障時，可卸下螺釘，用備用的給油器將出現(xiàn)故障的給油器替 換，即可正常使用，和整體式的潤滑設(shè)備相比，其拆卸、維修方便，并且不會影響使用。在以 上實施例中，所述給油器集成13可根據(jù)實際的需要供油的潤滑點的數(shù)量集成任意個數(shù)的 給油器。 每個所述流體傳感裝置將關(guān)于供油情況的信號傳輸給主控柜200需要四根電纜， 要實現(xiàn)同時檢測多個給油器的供油狀況，需在主控柜上并聯(lián)多條電纜，如對給油器集成13 的各給油器105進行檢測時需要三十二根電纜，這些電纜既占用很多的空間，在工作過程 中又極易攪在一起。在本實施例中，對給油器105實行分級控制，如圖9為分級控制示意 圖。其中第一級為所述流體傳感裝置的信號變送器7，所述信號變送器7的主要功能是收集 傳感活塞的移動信號，輸入高電平給單片機，由單片機將開關(guān)量信號轉(zhuǎn)化為RS485信號傳 輸給中繼器，所述中繼器包括一級中繼器和二級中繼器，所述一級中繼器通過電纜將所述 信號傳輸給二級中繼器，所述二級中繼器將所述信號傳輸給第二級控制裝置。所述第二級 控制裝置在為氣體控制器203，在本實施例中采用從站中央處理器CPU222及PR0UFIBUS模 塊EM277，承擔的功能如下通過自由口 P0RT0輪循收集八個流體傳感裝置的開關(guān)信號；接 收主站PLCS7-300發(fā)出的打開或關(guān)閉壓縮氣源100的信號及給油器閥芯3打開后的供油反 饋信號；并將供油反饋信號通過PR0UFIBUS網(wǎng)絡傳遞給S7-300。PR0UFIBUS模塊EM277功 能是將通過PR0UFIBUS網(wǎng)絡連接主站CPU315與從站CPU222，高速交換主站CPU315發(fā)出的 數(shù)據(jù)及CPU222發(fā)出的數(shù)據(jù)，控制各個從站I/O點輸入輸出，將從各個從站接收到的數(shù)據(jù)儲 存進CPU315的數(shù)據(jù)塊。所述第三級控制裝置在本實施例中即為主控柜200，為主站S7-300 及維綸觸摸屏MT8070，所述主站S7-300的中央處理器采用CPU315-2DP，CPU315處理器是 系統(tǒng)的核心，承擔第三級接受設(shè)備的功能油站控制；循環(huán)供油；控制各個從站I/O點輸入 輸出；接收各個從站判斷的潤滑點供油狀態(tài)并提供給上位機、HMI通訊數(shù)據(jù)。第四級為上位 機，采用HMI、SINNT遠程無線監(jiān)控構(gòu)成整個潤滑系統(tǒng)的監(jiān)控裝置202。HMI采用維綸觸摸屏 MT8056，與PLC的接口為以太網(wǎng)，可從觸摸屏上進行簡單的操作控制現(xiàn)場供油、修改參數(shù)及 查詢潤滑點狀態(tài)，實時報警等。在本實施例中，上位機采用控制計算機，對整個系統(tǒng)進行監(jiān) 控、信息歸檔、報表等。監(jiān)控軟件采用西門子WINCC工業(yè)組態(tài)軟件，與PLC的接口為以太網(wǎng)。 在上述實施例中，在潤滑點較少的情況下也可取消中繼器201，將各電纜直接連接 在所述主控柜200上。所述主控柜200與遠離現(xiàn)場的監(jiān)控裝置202相連，控制和檢測所述 供油器的供油，工作人員無需在現(xiàn)場進行操作，僅在需要維修的時候才進入主控室。在上述實施例中，對給油器閥門的開閉還可采用液體驅(qū)動，具體為將壓縮氣源用 液壓泵來替代，在輸氣管路中輸入液壓油，利用液壓油的壓力驅(qū)動活塞，從而控制給油器閥 門的開閉。亦可采用機械驅(qū)動，例如采用電機帶動偏心輪和傳動軸來驅(qū)動給油器的閥芯。本實用新型所述的潤滑系統(tǒng)既適用于干油潤滑亦可用于稀油潤滑。顯然，上述實施例僅僅是為清楚地說明所作的舉例，而并非對實施方式的限定。對 于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在上述說明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或 變動。這里無需也無法對所有的實施方式予以窮舉。而由此所引伸出的顯而易見的變化或 變動仍處于本實用新型創(chuàng)造的保護范圍之中。
權(quán)利要求一種潤滑系統(tǒng)，包括給油裝置及控制裝置，所述給油裝置包括潤滑泵(101)、連接所述潤滑泵(101)與潤滑點的輸油管路及安裝在輸油管路上的給油器(105)，其特征在于所述給油器(105)包括殼體(1)，開有閥芯腔(2)，所述殼體(1)上開有與所述閥芯腔(2)相通的進油口(21)和兩個出油口(22a，22b)；閥芯(3)，可軸向滑動地安裝在所述閥芯腔(2)內(nèi)，所述閥芯(3)設(shè)有進油槽(31)和擋油肩(32)，所述閥芯(3)的一側(cè)安裝有使所述閥芯(3)復位的閥芯彈簧(5)；當所述閥芯(3)處于關(guān)閉位置時，所述擋油肩(32)堵住所述進油口(21)；當所述閥芯(3)處于打開位置時，所述進油口(21)通過所述進油槽(31)與兩個所述出油口(22a，22b)同時相通。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的潤滑系統(tǒng)，其特征在于還包括有壓縮氣源(100)，所述閥芯 (3) 一側(cè)的殼體(1)上成形有氣體通道，所述氣體通道與所述壓縮氣源(100)相通，所述壓 縮氣源(100)內(nèi)的氣體用來驅(qū)動所述閥芯(3)。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的潤滑系統(tǒng)，其特征在于所述閥芯(3)與所述氣體通道之間 設(shè)有限位機構(gòu)(4)，所述限位機構(gòu)(4)受所述壓縮氣源(100)輸送的壓縮氣體驅(qū)動；所述控 制裝置控制所述壓縮氣源(100)的運行。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的潤滑系統(tǒng)，其特征在于所述限位機構(gòu)(4)包括開設(shè)在所述 閥芯(3)與所述氣體通道之間的活塞腔(41)及設(shè)在所述活塞腔(41)內(nèi)與所述活塞腔(41) 相配合并可與所述閥芯(3)同軸移動的推動活塞(42)，所述活塞腔(41)的直徑大于所述 閥芯腔(2)的直徑，所述推動活塞(42)靠近所述閥芯腔(2)的一側(cè)具有可伸入所述閥芯腔 (2)的凸塊，所述凸塊在所述閥芯(3)軸向方向的尺寸大于或等于閥芯工作行程，所述推動 活塞(42)的最大行程等于所述閥芯工作行程。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的潤滑系統(tǒng)，其特征在于所述活塞腔(41)一側(cè)的殼體(1)上 還設(shè)有用來密封所述活塞腔(41)的密封裝置(9)，所述氣體通道包括成型于所述殼體(1) 上的管道及成形于所述密封裝置(9)上與所述管道相配合的輸氣管路(8)。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的潤滑系統(tǒng)，其特征在于還包括分別與兩個所述出油口(22a， 22b)相連通的兩個流體傳感裝置，每個所述流體傳感裝置包括信號發(fā)生器(6)和用來接收 所述信號發(fā)生器(6)產(chǎn)生信號的信號變送器(7)，當所述閥芯(3)位于打開位置時，兩個所 述信號發(fā)生器(6)分別通過成形于所述殼體內(nèi)的兩個通道(14)與所述閥芯腔(2)相連通。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的潤滑系統(tǒng)，其特征在于所述信號發(fā)生器(6)包括信號腔 (60)、可軸向滑動地設(shè)置在所述信號腔(60)內(nèi)的傳感活塞(61)，所述傳感活塞(61)將所述 信號腔(60)分成進流腔(64)和出流腔(65)，所述傳感活塞(61)的一端固定安裝有感應元 件(62)，所述傳感活塞(61)的一端還設(shè)有使所述傳感活塞(61)復位的活塞彈簧(63)。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的潤滑系統(tǒng)，其特征在于所述信號發(fā)生器設(shè)有用來調(diào)節(jié)所述 出流腔(65)最大容積的調(diào)節(jié)裝置。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的潤滑系統(tǒng)，其特征在于所述調(diào)節(jié)裝置為一調(diào)節(jié)桿(66)，所述 傳感活塞(61)至少一端部成形有螺紋孔，所述調(diào)節(jié)桿(66)上成型有與所述螺紋孔相配合 的螺紋，通過改變所述調(diào)節(jié)桿(66)旋入所述螺紋孔的長度改變所述傳感活塞(61)的行程。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的潤滑系統(tǒng)，其特征在于還包括氣體控制器(203)，所述氣體控制器(203)接收并執(zhí)行所述控制裝置對所述壓縮氣源(100)的動作指令。
11.根據(jù)權(quán)利要求10所述的潤滑系統(tǒng)，其特征在于還包括中繼器(201)，所述中繼器 (201)用來接收所述給油器傳輸?shù)男盘?，將信號傳輸?shù)剿隹刂蒲b置，所述中繼器(201)包 括用來接收并傳輸所信號發(fā)生器發(fā)出的信號的一級中繼器和用來接收并傳輸所述一級中 繼器信號的二級中繼器。
專利摘要一種潤滑系統(tǒng)，包括給油裝置及控制裝置，所述給油裝置包括潤滑泵、連接所述潤滑泵與潤滑點的輸油管路及安裝在各輸油管路上的給油器。所述給油器包括殼體、開在殼體內(nèi)的閥芯腔、設(shè)在閥芯腔內(nèi)的閥芯，所述殼體上開有進油口和兩個出油口。當所述閥芯處于關(guān)閉位置時，所述擋油肩堵住進油口；當所述閥芯處于打開位置時，進油口與兩個出油口同時相通。本實用新型所述潤滑系統(tǒng)采用的給油器每動作一次可同時對兩個潤滑點進行供油，將給油器的潤滑效率提高了一倍，使得整個潤滑系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)更簡單，同時也大大減小了成本。解決了現(xiàn)有潤滑系統(tǒng)使用給油器數(shù)量多，結(jié)構(gòu)復雜、成本高的技術(shù)問題。特別適用于各種大型設(shè)備的潤滑。
文檔編號F16N13/22GK201615331SQ20102011861
公開日2010年10月27日 申請日期2010年2月25日 優(yōu)先權(quán)日2010年2月25日
發(fā)明者王東升 申請人:北京中冶華潤科技發(fā)展有限公司