專利名稱：空氣彈簧底座加工方法及結(jié)構(gòu)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種空氣彈簧底座加工方法及結(jié)構(gòu)，屬于空氣彈簧底座技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
汽車橡膠空氣彈簧是利用橡膠的彈性和空氣壓力獲得綜合吸震、減震、隔振、防噪 和緩沖的性能，從而起到承載負荷的彈性支承作用，橡膠空氣彈簧作為汽車減震的核心部 件，它的性能的好壞直接影響到汽車的舒適性和對公路的破壞性。其超越金屬彈簧的優(yōu)越 性能，已備受業(yè)內(nèi)所青睞。其中，D825橡膠空氣彈簧現(xiàn)以廣泛使用，主要為第一汽車集團、 東風汽車公司、鄭州宇通客車股份有限公司、金龍聯(lián)合汽車工業(yè)有限公司等提供成品配套， 及銷往歐洲、美洲、東南亞等世界各地。D825橡膠空氣彈簧上底座是D825橡膠空氣彈簧重要的部件之一(見附圖2)，它 是連接、固定、整套裝置和傳遞力矩的主要部件，其制造質(zhì)量的優(yōu)劣直接影響整套裝置的使 用性能，其生產(chǎn)數(shù)量直接決定整套裝置的裝配數(shù)量。但由于該部件結(jié)構(gòu)較為復雜，加工精度 要求較高，原有的加工工藝為，用棒料，經(jīng)下料一車外圓及端面一翻面平全長一車臺及槽一 鉆孔一車內(nèi)腔一車孔及溝槽等工序完成。即采用的車削加工方式，在一個坯料上完成所有 的加工，生產(chǎn)效率較低，產(chǎn)量難以保證，嚴重制約了整套裝置的產(chǎn)量，成為整個生產(chǎn)環(huán)節(jié)中 的瓶頸。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于，提供一種空氣彈簧底座加工方法及結(jié)構(gòu)。能夠降低加工要求， 提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。本發(fā)明的技術(shù)方案?？諝鈴椈傻鬃庸し椒ǎ瑢⒖諝鈴椈傻鬃譃闅んw和芯體兩 部分分別加工，加工好的殼體和芯體釬焊在一起，得到底座。上述的空氣彈簧底座加工方法，殼體加工方法為選用板材制作坯料，將坯料拉伸 成筒體后進行縮徑成型至設(shè)計要求，再在殼體上制作出溝槽和凸臺。上述的空氣彈簧底座加工方法，所述縮徑成型采用4次縮徑工藝，其縮徑凹模參 數(shù)依次為錐角30°、圓角半徑5毫米；錐角1.66°、圓角半徑8毫米；錐角1.66°、圓角半 徑5毫米；錐角1.66°、圓角半徑2毫米。上述的空氣彈簧底座加工方法，芯體加工方法為選用棒材下料，制作出外圓及端 面，在棒料中間鉆孔、車孔，孔內(nèi)制作出溝槽，再切斷棒料，得到芯體。上述的空氣彈簧底座加工方法，將殼體、芯體清洗后，與釬料搭接裝配固定，加入 釬劑加熱焊接，焊接完成后除渣，得到產(chǎn)品?？諝鈴椈傻鬃Y(jié)構(gòu)，包括底座，底座由殼體和芯體構(gòu)成。上述的空氣彈簧底座結(jié)構(gòu)，在芯體上設(shè)有定位凸臺，殼體和芯體通過定位凸臺及 它們之間的配合間隙和釬料固定連接。本發(fā)明將殼體與芯體分開加工后通過焊接工藝進行連接。通過對部件進行分解加工，其顯著優(yōu)勢在于一、從原材的使用上就可節(jié)約近50% ；二、從單一依賴車床加工過于集中的生產(chǎn)方法，合理地將大部工序分散到效益更 高的沖床上完成，生產(chǎn)效益顯著提高，據(jù)初步估算提高約為3倍左右；三、應(yīng)用技術(shù)創(chuàng)新，即沖壓縮徑成型技術(shù)及釬焊技術(shù)的應(yīng)用，在降低工藝難度和生 產(chǎn)成本的前提下，保證產(chǎn)品的質(zhì)量。本發(fā)明的產(chǎn)品的檢測數(shù)據(jù)如下氣密度大于16MI^水 壓無泄漏；抗拉強度320eh/Mpa ；屈服強度185Rm/Mpa。經(jīng)試驗，本申請得到的產(chǎn)品，能夠達到同類產(chǎn)品的質(zhì)量標準。


附圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；附圖2為原有空氣彈簧底座的結(jié)構(gòu)示意圖；附圖3為殼體縮徑工藝所使用的(錐形凹模)縮徑模具加工成型示意圖；附圖4-8為殼體4次縮徑工序的示意圖。
具體實施例方式本發(fā)明的實施例。本實施例以D825橡膠空氣彈簧上底座為例(其他型號的底座， 與D825型相似的均可采用)，空氣彈簧底座加工方法，將空氣彈簧底座分為殼體1和芯體2 兩部分分別加工，加工好的殼體1和芯體2釬焊在一起，得到底座。其中，殼體1加工方法為選用板材制作坯料3，將坯料3的管壁拉伸后進行縮徑 成型，將坯料3形狀縮徑到設(shè)計形狀后，在殼體1上制作出溝槽4和凸臺5。縮徑是將預先拉伸好的筒體件，通過模具將其口部直徑縮小的成型工藝。其變形 特點是，材料主要受切向壓力，使直徑減小，壁厚和長度增加。因而，在變形過程中，材料由 于切向應(yīng)力的作用易于失穩(wěn)起皺。同時，在非變形區(qū)的管壁，由于承載全部縮徑壓力，也易 于失穩(wěn)產(chǎn)生變形。所以，防止失穩(wěn)起皺是該工藝的主要問題?？s徑的極限變形程度，主要受 失穩(wěn)條件的限制。因此，申請人針對殼體1的技術(shù)要求，制定了縮徑工藝和參數(shù)，采用(錐 形凹模)縮徑鐓頭復合模(見附圖幻，坯料3套在活動凸模6上定位后，在壓力機滑塊下降 過程中，縮徑凹模7先對坯料3下部縮徑成型，隨后鐓頭凹模8對縮徑上端施加軸向壓力， 而使坯料7上端鐓壓成型。其工藝流程圖見附圖4-8，附圖4是坯料3拉伸的形狀，采用4次縮徑工藝的變形 如圖5-8所示，工藝主要參數(shù)如下(1、材料Q195 ；
(2、材料的厚度4MM ；
(3、筒坯外徑尺寸085MM;
(4、縮徑后直徑尺寸078MM;
(5、平均縮徑系數(shù)0. 40；
(6、錐形凹?？s徑的極限縮徑系數(shù)0. 75
(7、縮徑次數(shù)4次；
(8、四次縮徑凹模7的錐角、圓角半徑
表二、縮徑錐角、圓角半徑
權(quán)利要求
1.一種空氣彈簧底座加工方法，其特征在于將空氣彈簧底座分為殼體和芯體兩部分 分別加工，加工好的殼體和芯體釬焊在一起，得到底座。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的空氣彈簧底座加工方法，其特征在于殼體加工方法為選用 板材制作坯料，將坯料拉伸成筒體后進行縮徑成型至設(shè)計要求，再在殼體上制作出溝槽和 凸臺。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的空氣彈簧底座加工方法，其特征在于所述縮徑成型采用4 次縮徑工藝，其縮徑凹模參數(shù)依次為錐角30°、圓角半徑5毫米；錐角1.66°、圓角半徑8 毫米；錐角1.66°、圓角半徑5毫米；錐角1.66°、圓角半徑2毫米。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的空氣彈簧底座加工方法，其特征在于芯體加工方法為選用 棒材下料，制作出外圓及端面，制作定位凸臺，在棒料中間鉆孔、車孔，孔內(nèi)制作出溝槽，再 切斷棒料，得到芯體。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的空氣彈簧底座加工方法，其特征在于釬焊方法為將殼體、 芯體清洗后，與釬料搭接裝配固定，加入釬劑加熱焊接，焊接完成后除渣，得到產(chǎn)品。
6.一種如權(quán)利要求1-5任一項所述加工方法制作的空氣彈簧底座結(jié)構(gòu)，包括底座，其 特征在于底座由殼體和芯體構(gòu)成。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的空氣彈簧底座結(jié)構(gòu)，其特征在于在芯體上設(shè)有定位凸臺，殼 體和芯體通過定位凸臺及它們之間的配合間隙和釬料固定連接。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種空氣彈簧底座加工方法及結(jié)構(gòu)，其特征在于將空氣彈簧底座分為殼體和芯體兩部分分別加工，加工好的殼體和芯體釬焊在一起，得到底座。本發(fā)明將殼體與芯體分開加工后通過焊接工藝進行連接。通過對部件進行分解加工，其顯著優(yōu)勢在于一、從原材的使用上就可節(jié)約近50％；二、從單一依賴車床加工過于集中的生產(chǎn)方法，合理地將大部工序分散到效益更高的沖床上完成，生產(chǎn)效益顯著提高，據(jù)初步估算提高約為3倍左右；三、應(yīng)用技術(shù)創(chuàng)新，即沖壓縮徑成型技術(shù)及釬焊技術(shù)的應(yīng)用，在降低工藝難度和生產(chǎn)成本的前提下，仍然能夠達到同類產(chǎn)品的質(zhì)量標準。
文檔編號F16F9/32GK102059516SQ20101056004
公開日2011年5月18日 申請日期2010年11月25日 優(yōu)先權(quán)日2010年11月25日
發(fā)明者王家庚, 王小力 申請人:貴陽聯(lián)眾沖壓制品有限公司