本實用新型屬于液壓系統(tǒng)領(lǐng)域，具體涉及一種經(jīng)濟型蓄能器返程閘式剪板機閥組。

背景技術(shù)：

閘式剪板機閥組系專為蓄能器返程閘式剪板機配套，目前的閘式剪板機閥組均使用管式節(jié)流截止閥調(diào)節(jié)剪切角，工作油口偏小，返程壓力損失大，導致閘式剪板機閥組整體的使用運行成本的提高。

因此，為了解決以上問題研制出一種剪切角調(diào)節(jié)靈活且壓力損失較小的閘式剪板機閥組是本領(lǐng)域技術(shù)人員所急需解決的難題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為解決上述問題，本實用新型公開了一種經(jīng)濟型蓄能器返程閘式剪板機閥組。

為了達到上述目的，本實用新型提供如下技術(shù)方案：

一種經(jīng)濟型蓄能器返程閘式剪板機閥組，包括油箱、油泵、主壓力閥組、主控制閥組、剪切角調(diào)節(jié)閥、左剪切油缸、右剪切油缸、蓄能器以及壓料缸；油泵的一端連接至油箱，另一端分別連通主壓力閥組、主控制閥組、剪切角調(diào)節(jié)閥與壓料缸，主壓力閥組與主控制閥組均連通至左剪切油缸的上腔；主壓力閥組包括單向閥以及與單向閥相連通的主壓力電磁閥；主控制閥組包括主控制二通插裝閥、主壓力閥以及主控制電磁閥；主控制二通插裝閥的A口與油泵相連，主控制二通插裝閥的B口通過電磁閥連通至左剪切油缸的上腔，主控制二通插裝閥的圓周回油口與油箱相連，主控制二通插裝閥的進油口將主壓力閥與主控制電磁閥并聯(lián)；主壓力閥與主控制電磁閥還與油箱相連通；左剪切油缸的下腔通過剪切油缸管路與右剪切油缸的上腔相連通；右剪切油缸的下腔與蓄能器相連；剪切角調(diào)節(jié)閥還與剪切油缸管路相連通；蓄能器還通過節(jié)流閥與主控制二通插裝閥的A口相連。進一步地，主壓力閥以及主控制電磁閥還與主控制二通插裝閥的A口相連。

進一步地，主壓力二通插裝閥為NG25二通插裝閥。

進一步地，剪切角調(diào)節(jié)閥為電磁球閥。

本實用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比，能夠?qū)崿F(xiàn)剪切角的自動調(diào)節(jié)，同時能夠降低返程壓力損失，減少系統(tǒng)發(fā)熱，閥組整體使用更為經(jīng)濟。

附圖說明

圖1、本實用新型的原理圖。

附圖標記列表：油箱1、油泵2、左剪切油缸3、右剪切油缸4、蓄能器5、壓料缸6、剪切角調(diào)節(jié)閥7、單向閥8、主壓力電磁閥9、主控制二通插裝閥10、主壓力閥11、主控制電磁閥12、電磁閥13、節(jié)流閥14。

具體實施方式

以下將結(jié)合具體實施例對本發(fā)明提供的技術(shù)方案進行詳細說明，應理解下述具體實施方式僅用于說明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍。

如圖1所示為本實用新型的原理圖，本實用新型為一種經(jīng)濟型蓄能器返程閘式剪板機閥組，包括油箱1、油泵2、主壓力閥組、主控制閥組、剪切角調(diào)節(jié)閥7、左剪切油缸3、右剪切油缸4、蓄能器5以及壓料缸6。

油泵2的一端連接至油箱1，另一端分別連通主壓力閥組、主控制閥組、剪切角調(diào)節(jié)閥7與壓料缸6。

主壓力閥組與主控制閥組均連通至左剪切油缸3的上腔；主壓力閥組包括單向閥8以及與單向閥8相連通的主壓力電磁閥9。

主控制閥組包括主控制二通插裝閥10、主壓力閥11以及主控制電磁閥12；主壓力二通插裝閥10為NG25二通插裝閥，主控制二通插裝閥10的A口與油泵2相連，主控制二通插裝閥10的B口通過電磁閥13連通至左剪切油缸3的上腔，主控制二通插裝閥10的圓周回油口與油箱1相連，主控制二通插裝閥10的進油口將主壓力閥11與主控制電磁閥12并聯(lián)；主壓力閥11與主控制電磁閥12還與油箱1相連通，主壓力閥11以及主控制電磁閥12還與主控制二通插裝閥10的A口相連。

左剪切油缸3的下腔通過剪切油缸管路與右剪切油缸4的上腔相連通；右剪切油缸4的下腔與蓄能器5相連。

剪切角調(diào)節(jié)閥7為電磁球閥，剪切角調(diào)節(jié)閥7還與剪切油缸管路相連通。

蓄能器5還通過節(jié)流閥14與主控制二通插裝閥10的A口相連。

本實用新型在運行時包括以下步驟：

（1）剪切、壓料：啟動油泵2，主控制電磁閥12Y1得電，系統(tǒng)建壓；主壓力電磁閥9Y2得電，主壓力電磁閥9開啟。油泵2輸出壓力油一路至單向閥8，一路至壓料缸6上腔，由于單向閥8需要開啟壓料缸6先伸出壓下，完全壓緊后壓力升高，單向閥8開啟，壓力油進入左剪切油缸3上腔，活塞桿伸出；左剪切油缸3下腔排出壓力油進入右剪切油缸4上腔，活塞桿伸出，帶動刀架向下移動，開始剪切；右剪切油缸4下腔排出的壓力油進入蓄能器5。（2）返回、松開：剪板完成后，電磁閥13Y3得電，其他失電，系統(tǒng)泄壓，壓料缸6上腔壓力油泄壓，壓料缸6在彈簧力作用下縮回。蓄能器5排出壓力油進入右剪切油缸4下腔，其上腔排出壓力油進入左剪切油缸3下腔，左剪切油缸3縮回，活塞桿帶動刀架返回上死點。左剪切油缸3上腔排出壓力油經(jīng)電磁閥13、主控制二通插裝閥10回油箱1。（3）剪切角增大：剪切角調(diào)節(jié)閥7Y4得電，蓄能器5的壓力油進入右剪切油缸4下腔，活塞桿縮回，刀架剪切角增大，右剪切油缸4上腔排出壓力油經(jīng)剪切角調(diào)節(jié)閥7回油箱1。（4）剪切角減?。簡佑捅?，主控制電磁閥12Y1得電，系統(tǒng)減壓；電磁閥13Y3、剪切角調(diào)節(jié)閥7Y4得電，油泵2輸出壓力油經(jīng)剪切角調(diào)節(jié)閥7進入左剪切油缸3下腔，左剪切油缸3活塞桿縮回，其上腔排出壓力油通過電磁閥13回油箱，刀架剪切角減小。（5）蓄能器充液：啟動油泵2，主控制電磁閥12Y1得電，系統(tǒng)建壓；電磁閥13Y3得電，電磁閥13開啟，打開節(jié)流閥14，油泵2輸出壓力油進入蓄能器充液，達到設(shè)定壓力后關(guān)閉節(jié)流閥14；主控制電磁閥12Y1失電，系統(tǒng)泄壓，蓄能器5保壓。

最后需要說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制性技術(shù)方案，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應當理解，那些對本發(fā)明的技術(shù)方案進行修改或者等同替換，而不脫離本技術(shù)方案的宗旨和范圍，均應涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當中。