本實用新型屬于空壓機技術(shù)領(lǐng)域，具體的涉及一種空壓機的閥板組件。

背景技術(shù)：

空氣壓縮機(簡稱空壓機)是一種用以壓縮氣體的設(shè)備，可以將機械能轉(zhuǎn)換為氣體壓能。空氣壓縮機與水泵構(gòu)造類似，大多數(shù)空氣壓縮機是往復(fù)活塞式，旋轉(zhuǎn)葉片或旋轉(zhuǎn)螺桿。

現(xiàn)有空壓機的閥板組件中，在閥片的兩側(cè)使用彈簧實現(xiàn)彈性限位，而且，閥板對應(yīng)閥片的一側(cè)整體為平面結(jié)構(gòu)，使得閥片回落在所述閥板時具有較大的沖擊面積，這樣使得閥片在工作過程中具有較大的敲擊噪音。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的在于解決現(xiàn)有中的問題，提供一種具有較低敲擊噪音的空壓機的閥板組件。

為達成上述目的，本實用新型采用如下技術(shù)方案，一種空壓機的閥板組件包括：閥板、閥片和限位件，所述限位件將所述閥片限位于在所述閥板表面；所述閥板朝向所述閥片的一側(cè)表面形成有從內(nèi)向外依次同心設(shè)置的第一環(huán)形凸臺、第二環(huán)形凸臺和第三環(huán)形凸臺；所述第一環(huán)形凸臺、所述第二環(huán)形凸臺和所述第三環(huán)形凸臺相互間隔在所述閥板表面形成從內(nèi)向外依次同心設(shè)置的第一環(huán)形凹槽、第二環(huán)形凹槽和第三環(huán)形凹槽；在裝配時，所述限位件穿過所述閥片并伸入所述閥板內(nèi)，并使得所述閥片接觸所述第一環(huán)形凸臺、所述第二環(huán)形凸臺和所述第三環(huán)形凸臺，并蓋設(shè)在所述第一環(huán)形凹槽、所述第二環(huán)形凹槽和所述第三環(huán)形凹槽表面。

優(yōu)選地，所述閥板還設(shè)有呈環(huán)形均勻設(shè)置的多個通孔；所述多個通孔設(shè)于所述第三環(huán)形凹槽內(nèi)，且每一所述通孔的直徑大于所述第三環(huán)形凹槽的寬度。

優(yōu)選地，在所述第二環(huán)形凸臺對應(yīng)每一所述通孔的位置設(shè)有連接通道，所述連接通道連通所述第二環(huán)形凹槽和所述第三環(huán)形凹槽；沿所述第二環(huán)形凹槽朝向所述第三環(huán)形凹槽方向，每一所述連接通道的內(nèi)徑寬度逐漸增大。

優(yōu)選地，每一所述通孔的上端做倒角處理。

優(yōu)選地，所述閥片為圓形閥片，且所述閥片的面積大于所述第三環(huán)形凹槽所圍的面積。

優(yōu)選地，所述閥片是具有設(shè)定厚度的金屬板。

優(yōu)選地，所述限位件包括頭部和與所述頭部一體成型的螺紋柱，所述第一環(huán)形凹槽的中心位置設(shè)有用于安裝所述閥片的螺紋孔，所述閥片的中心位置設(shè)有閥片通孔，所述閥片通孔對應(yīng)所述螺紋孔設(shè)置；在裝配時，所述限位件的螺紋柱穿過所述閥片的閥片通孔并伸入所述螺紋孔內(nèi)，且所述限位件的頭部與所述第一環(huán)形凹槽的底面間隔設(shè)置，使得所述閥片活動地位于所述閥板和所述限位件的頭部之間。

相較于現(xiàn)有技術(shù)，本實用新型提供的技術(shù)方案具有如下有益效果：

1、在所述空壓機的閥板組件內(nèi)，在所述閥板朝向所述閥片的一側(cè)表面設(shè)置從內(nèi)向外依次同心設(shè)置的第一環(huán)形凸臺、第二環(huán)形凸臺和第三環(huán)形凸臺，所述閥片與所述第一環(huán)形凸臺、所述第二環(huán)形凸臺和所述第三環(huán)形凸臺接觸碰撞，從而可以使得所述閥片落座時的撞擊面積大大減小，進而降低所述閥片的撞擊聲音；

2、在所述空壓機的閥板組件內(nèi)，沿所述第二環(huán)形凹槽朝向所述第三環(huán)形凹槽方向，每一所述連接通道的內(nèi)徑寬度逐漸增大，使得在所述閥片落座時，所述第二環(huán)形凹槽內(nèi)的氣體不易通過所述連接通道進入所述第三環(huán)形凹槽內(nèi)進行回流，從而使得所述第二環(huán)形凹槽內(nèi)的氣體可以起到支撐所述閥片的作用，進而延緩所述閥片的落座時間，使所述閥片的敲擊聲大大減?。?/p>

3、所述多個通孔設(shè)于所述第三環(huán)形凹槽內(nèi)，且每一所述通孔的直徑大于所述第三環(huán)形凹槽的寬度，則在活塞上行壓縮氣體時，高壓氣體可以通過所述多個通孔平均的分配在所述第三環(huán)形凹槽中，使得所述閥片在上行過程中受力平衡，因此不易發(fā)生變形，提高了所述閥片的工作穩(wěn)定性；

4、所述限位件的螺紋柱穿過所述閥片的閥片通孔并伸入所述螺紋孔內(nèi)，且所述限位件的頭部與所述第一環(huán)形凹槽的底面間隔設(shè)置，使得所述閥片活動地位于所述閥板和所述限位件的頭部之間，從而既保證了較高的氣體流動效率又降低了敲擊噪音；

5、每一所述通孔的上端做倒角處理，從而可以使得通過所述通孔的氣流實現(xiàn)平滑過渡，進而減少氣體過流阻力和噪音。

附圖說明

此處所說明的附圖用來提供對本實用新型的進一步理解，構(gòu)成本實用新型的一部分，本實用新型的示意性實施例及其說明用于解釋本實用新型，并不構(gòu)成對本實用新型的不當限定。在附圖中：

圖1為本實用新型實施例提供的空壓機的閥板組件的側(cè)面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是圖1所示空壓機的閥板組件的剖面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是圖1所示空壓機的閥板組件中閥板的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

為了使本實用新型所要解決的技術(shù)問題、技術(shù)方案及有益效果更加清楚、明白，以下結(jié)合附圖和實施例，對本實用新型進行進一步詳細說明。應(yīng)當理解，此處所描述的具體實施例僅用以解釋本實用新型，并不用于限定本實用新型。

請同時參閱圖1、圖2和圖3，本實用新型所述的空壓機的閥板組件100包括閥板10、閥片20和限位件30，所述限位件30將所述閥片20限位于在所述閥板10表面。

所述閥板10朝向所述閥片20的一側(cè)表面形成有從內(nèi)向外依次同心設(shè)置的第一環(huán)形凸臺11、第二環(huán)形凸臺12和第三環(huán)形凸臺13。

而且，所述第一環(huán)形凸臺11、所述第二環(huán)形凸臺12和所述第三環(huán)形凸臺13相互間隔在所述閥板10表面形成從內(nèi)向外依次同心設(shè)置的第一環(huán)形凹槽101、第二環(huán)形凹槽102 和第三環(huán)形凹槽103。

在本實施例中，所述限位件30穿過所述閥片20并伸入所述閥板10內(nèi)，并使得所述閥片20接觸所述第一環(huán)形凸臺11、所述第二環(huán)形凸臺12和所述第三環(huán)形凸臺13，并蓋設(shè)在所述第一環(huán)形凹槽101、所述第二環(huán)形凹槽102和所述第三環(huán)形凹槽103表面。

其中，所述閥片20與所述第一環(huán)形凸臺11、所述第二環(huán)形凸臺12和所述第三環(huán)形凸臺13接觸碰撞，從而可以使得所述閥片20落座時的撞擊面積大大減小，進而降低所述閥片20的撞擊聲音。

而且，在所述閥板10內(nèi)第一環(huán)形凹槽101的中心位置設(shè)有螺紋孔104，所述螺紋孔 104用于安裝所述閥片20。因此，所述第一環(huán)形凹槽101提供安裝所述限位件30的限位腔體，從而保證所述閥片20的安裝精度。

在所述閥板10的第三環(huán)形凹槽103內(nèi)的多個通孔105，所述多個通孔105呈環(huán)形均勻設(shè)置，并與所述第三環(huán)形凹槽103相連通；且每一所述通孔105的直徑大于所述第三環(huán)形凹槽103的寬度。每一所述通孔105的上端做倒角處理，從而可以使得通過所述通孔 105的氣流實現(xiàn)平滑過渡，進而減少氣體過流阻力和噪音。

由于所述多個通孔105與所述第三環(huán)形凹槽103相連通，則在活塞上行壓縮氣體時，高壓氣體可以通過所述多個通孔105平均的分配在所述第三環(huán)形凹槽103中，使得所述閥片20在上行過程中受力平衡，因此不易發(fā)生變形，提高了所述閥片20的工作穩(wěn)定性。

進一步的，在所述閥板10的第二環(huán)形凸臺12對應(yīng)每一所述通孔105的位置設(shè)有連接通道106，所述連接通道106連通所述第二環(huán)形凹槽102和所述第三環(huán)形凹槽103。在本實施例中，沿所述第二環(huán)形凹槽102朝向所述第三環(huán)形凹槽103方向，每一所述連接通道 106的內(nèi)徑寬度逐漸增大。

需要說明的是，由于所述連接通道106內(nèi)徑寬度的變化，使得氣體容易從所述第三環(huán)形凹槽103進入到所述第二環(huán)形凹槽102內(nèi)，但是卻不易從所述第二環(huán)形凹槽102進入所述第三環(huán)形凹槽103內(nèi)。因此，在所述閥片20落座時，所述第二環(huán)形凹槽102內(nèi)的氣體不易通過所述連接通道106進入所述第三環(huán)形凹槽103內(nèi)進行回流，從而使得所述第二環(huán)形凹槽102內(nèi)的氣體可以起到支撐所述閥片20的作用，進而延緩所述閥片20的落座時間，使所述閥片20的敲擊聲大大減小。

所述閥片20整體為圓形閥片，且是具有設(shè)定厚度的金屬板，例如厚度在0.1mm-2mm 之間，因此可以大大減少所述閥片20重量，使得敲擊聲音大大降低。在本實施例中，所述閥片20的面積大于所述第三環(huán)形凹槽103所圍的面積。

而且，所述閥片20的中心位置設(shè)有閥片通孔(圖未示)，所述閥片通孔對應(yīng)所述閥板 10的螺紋孔104設(shè)置。

所述限位件30包括頭部31和與所述頭部31一體成型的螺紋柱32。可選擇地，所述限位件30可以是螺釘或螺栓。所述限位件30對所述閥片20起到限位作用。

具體的，在裝配時，所述限位件30的螺紋柱32穿過所述閥片20的閥片通孔并伸入所述螺紋孔104內(nèi)，且所述限位件30的頭部31與所述第一環(huán)形凹槽101的底面間隔設(shè)置，使得所述閥片20可以活動地位于所述閥板10和所述限位件30的頭部31之間，從而既保證了較高的氣體流動效率又降低了敲擊噪音。

相較于現(xiàn)有技術(shù)，本實用新型提供的技術(shù)方案具有如下有益效果：

1、在所述空壓機的閥板組件內(nèi)，在所述閥板朝向所述閥片的一側(cè)表面設(shè)置從內(nèi)向外依次同心設(shè)置的第一環(huán)形凸臺、第二環(huán)形凸臺和第三環(huán)形凸臺，所述閥片與所述第一環(huán)形凸臺、所述第二環(huán)形凸臺和所述第三環(huán)形凸臺接觸碰撞，從而可以使得所述閥片落座時的撞擊面積大大減小，進而降低所述閥片的撞擊聲音；

2、在所述空壓機的閥板組件內(nèi)，沿所述第二環(huán)形凹槽朝向所述第三環(huán)形凹槽方向，每一所述連接通道的內(nèi)徑寬度逐漸增大，使得在所述閥片落座時，所述第二環(huán)形凹槽內(nèi)的氣體不易通過所述連接通道進入所述第三環(huán)形凹槽內(nèi)進行回流，從而使得所述第二環(huán)形凹槽內(nèi)的氣體可以起到支撐所述閥片的作用，進而延緩所述閥片的落座時間，使所述閥片的敲擊聲大大減??；

3、所述多個通孔設(shè)于所述第三環(huán)形凹槽內(nèi)，且每一所述通孔的直徑大于所述第三環(huán)形凹槽的寬度，則在活塞上行壓縮氣體時，高壓氣體可以通過所述多個通孔平均的分配在所述第三環(huán)形凹槽中，使得所述閥片在上行過程中受力平衡，因此不易發(fā)生變形，提高了所述閥片的工作穩(wěn)定性；

4、所述限位件的螺紋柱穿過所述閥片的閥片通孔并伸入所述螺紋孔內(nèi)，且所述限位件的頭部與所述第一環(huán)形凹槽的底面間隔設(shè)置，使得所述閥片活動地位于所述閥板和所述限位件的頭部之間，從而既保證了較高的氣體流動效率又降低了敲擊噪音；

5、每一所述通孔的上端做倒角處理，從而可以使得通過所述通孔的氣流實現(xiàn)平滑過渡，進而減少氣體過流阻力和噪音。

上述說明示出并描述了本實用新型的優(yōu)選實施例，如前所述，應(yīng)當理解本實用新型并非局限于本文所披露的形式，不應(yīng)看作是對其他實施例的排除，而可用于各種其他組合、修改和環(huán)境，并能夠在本文所述實用新型構(gòu)想范圍內(nèi)，通過上述教導(dǎo)或相關(guān)領(lǐng)域的技術(shù)或知識進行改動。而本領(lǐng)域人員所進行的改動和變化不脫離本實用新型的精神和范圍，則都應(yīng)在本實用新型所附權(quán)利要求的保護范圍內(nèi)。