本發(fā)明涉及壓縮機(jī)技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種渦旋式壓縮機(jī)組件及其制造方法、及渦旋式壓縮機(jī)。

背景技術(shù)：

渦旋式壓縮機(jī)作為一種新型、節(jié)能、省材和低噪的容積式壓縮機(jī)，被越來越廣泛的使用，其主要原理是利用動、靜渦旋盤的相對公轉(zhuǎn)運(yùn)動形成閉死容積的連續(xù)變化，來實現(xiàn)壓縮氣體的目的。其中動渦旋盤和靜渦旋盤的材質(zhì)、機(jī)加工質(zhì)量和兩者的配合精度直接決定著氣體壓縮量進(jìn)而影響整機(jī)的性能和可靠性。

基于節(jié)能減排的需求，目前越來越多的動渦旋盤和靜渦旋盤均采用鑄造或鍛造鋁合金材質(zhì)。通常來講，為避免同類型材質(zhì)作為摩擦副時產(chǎn)生粘著磨損，需對動渦旋盤和靜渦旋盤中至少一個進(jìn)行表面改性處理，但會存在以下三個問題：一是經(jīng)過表面改性后的部件表面形成疏松層，該疏松層與另一個渦旋盤在初期磨合時會產(chǎn)生較大的摩擦系數(shù)。更為嚴(yán)重的情況是，有可能由于改性后表面的硬質(zhì)顆粒與渦旋盤磨合時產(chǎn)生瞬時高溫而使得冷凍機(jī)油發(fā)生碳化，導(dǎo)致冷凍油變質(zhì)，從而對壓縮機(jī)性能和可靠性造成嚴(yán)重影響；二是壓縮機(jī)在實際運(yùn)行一段時間后，由于涂層磨損量逐漸增加，動、靜渦旋盤的配合精度與裝配前的配合精度相差較大，這會導(dǎo)致壓縮氣體的泄露進(jìn)而影響壓縮機(jī)的性能；三是由于壓縮機(jī)長期工作導(dǎo)致表面改性后的渦旋盤涂層逐漸磨掉而漏出渦旋盤的鋁基，此時與同類型鋁合金作為摩擦配副時極易產(chǎn)生粘著磨損，使兩種零件發(fā)生咬合最終整機(jī)失效。因此如何能降低動渦旋盤和靜渦旋盤初期磨合時的摩擦系數(shù)、減小由于鍍層磨損導(dǎo)致的壓縮氣體的泄露、避免由于鍍層快速磨損導(dǎo)致的壓縮機(jī)失效，對改善壓縮機(jī)的性能及可靠性具有重大意義。

中國專利文獻(xiàn)CN2519859Y和CN1065025C對動渦旋盤或靜渦旋盤進(jìn)行了硬質(zhì)陽極氧化或陽極氧化處理。但需注意的是硬質(zhì)陽極氧化表面質(zhì)量與材料化學(xué)成分、顯微組織分布、成型工藝、機(jī)加工工藝、熱處理狀態(tài)等有很大關(guān)系，對于反應(yīng)條件的精確性要求較高，較小的條件改變即可能導(dǎo)致硬氧表面質(zhì)量變差而無法滿足可靠性測試要求，并且硬質(zhì)陽極氧化膜層的粗糙度較機(jī)加工狀態(tài)低1-2級，動、靜渦旋盤屬于高精度配合零件，尤其是渦旋齒頂和基板部位高的粗糙度都會影響壓縮腔內(nèi)的氣體壓縮量，進(jìn)而導(dǎo)致壓縮機(jī)的整體性能受到影響。盡管陽極氧化膜表面質(zhì)量略好，但是陽極氧化膜的低硬度也是無法改變的，無法滿足壓縮機(jī)渦旋盤對于長期耐磨性的需求。

中國專利文獻(xiàn)CN1212332A對鋁基動渦旋盤表面進(jìn)行Ni-P-B表面處理，盡管該鍍層截面硬度較高，但該種鍍層是附著設(shè)置在基體之外，雖然其與基體有一定的附著力但還是較容易脫落，并且脫落掉的片狀鍍層會作為雜質(zhì)影響壓縮機(jī)的性能和可靠性。

同時，以上對于壓縮機(jī)動渦旋盤或靜渦旋盤進(jìn)行表面處理的方式均需要或部分需要進(jìn)行一次或多次酸洗、堿洗等操作，導(dǎo)致處理步驟繁瑣，處理過程能量消耗及污水排放量較大，不符合節(jié)能減排的環(huán)保理念。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了解決現(xiàn)有技術(shù)存在的上述問題，本發(fā)明提供了一種渦旋式壓縮機(jī)組件及其制造方法、及渦旋式壓縮機(jī)。目的在于，使動渦旋件和/或靜渦旋件的表面具有良好的耐磨性能及不易脫落的穩(wěn)定結(jié)構(gòu)。

本發(fā)明所采用的技術(shù)方案為：

一種渦旋式壓縮機(jī)組件，包括動渦旋件和靜渦旋件；

所述動渦旋件包括第一主體，所述靜渦旋件包括第二主體；定義所述第一主體上與所述第二主體相對的表面為第一表面，所述第二主體上與所述第一主體相對的表面為第二表面；

所述第一表面、和/或所述第二表面處通過微弧氧化處理形成陶瓷層，以減少所述動渦旋件和所述靜渦旋件的工作磨損。

優(yōu)選地，所述第一主體和所述第二主體均由鋁合金材料制成，所述鋁合金材料的組成成分包括(以重量百分?jǐn)?shù)計)：9-14％Si、0.5-3％Cu、Mg≤1％，F(xiàn)e＞1％、Zn≤0.8％、Ni≤0.5％，其余為Al；

所述陶瓷層為鋁氧化物層。

優(yōu)選地，所述陶瓷層的厚度為5-30μm。

優(yōu)選地，所述陶瓷層的厚度為10-20μm。

優(yōu)選地，所述陶瓷層的截面維氏顯微硬度不小于900HV。

優(yōu)選地，所述陶瓷層的表面粗糙度不大于1μm。

優(yōu)選地，所述陶瓷層的表面經(jīng)過拋光處理，拋光厚度為2-5μm。

優(yōu)選地，所述陶瓷層的表面設(shè)置有潤滑層，所述潤滑層的表面粗糙度不大于1μm。

優(yōu)選地，所述潤滑層的厚度為5-15μm。

優(yōu)選地，所述潤滑層為有機(jī)硅層、聚四氟乙烯層或二硫化鉬層中的一種。

一種渦旋式壓縮機(jī)，包括所述的渦旋式壓縮機(jī)組件。

一種所述的渦旋式壓縮機(jī)組件的制造方法，包括以下步驟：

對所述第一主體的第一表面、和/或所述第二主體的第二表面進(jìn)行微弧氧化處理，使所述第一表面處、和/或所述第二表面處形成所述陶瓷層。

優(yōu)選地，將所述第一主體、和/或所述第二主體置于電解液中進(jìn)行微弧氧化處理，所述電解液的組成成分包括：

磷酸鹽10-15g/L、鎢酸2-5g/L、氫氧化鈉0.2-1.5g/L、EDTA二鈉1.5-5g/L。

優(yōu)選地，進(jìn)行微弧氧化處理的反應(yīng)條件為：

電源脈沖頻率400-700Hz、脈沖占空比10-20％、電流密度2.5-6.5A/dm2、電壓300-500V、微弧氧化時間為10-30min，所使用的電解液的溫度為20-40℃。

優(yōu)選地，所述制造方法還包括以下步驟：

對所述陶瓷層進(jìn)行拋光，使拋光后的所述陶瓷層的表面粗糙度Ra不大于1μm。

優(yōu)選地，對所述陶瓷層進(jìn)行拋光的拋光厚度為2-5μm。

優(yōu)選地，當(dāng)包括所述潤滑層時，所述渦旋式壓縮機(jī)組件的制造方法還包括以下步驟：

在所述陶瓷層的表面烘烤固化形成所述潤滑層；所述潤滑層為有機(jī)硅層、聚四氟乙烯層或二硫化鉬層中的一種；且使所述潤滑層的表面粗糙度不大于1μm，厚度為5-15μm。

本發(fā)明的有益效果為：

1、所述第一表面和/或所述第二表面處通過微弧氧化處理的方式形成陶瓷層，所述陶瓷層結(jié)構(gòu)致密，硬度高，耐磨性能良好，能夠降低動渦旋件和靜渦旋件在工作時的磨損速度，減少磨損量，從而避免由于磨損導(dǎo)致的壓縮機(jī)結(jié)構(gòu)配合精度變差、壓縮氣體泄漏、或產(chǎn)生粘著磨損及咬合失效的問題，有利于延長設(shè)備使用壽命。同時，所述陶瓷層由第一主體和/或第二主體材料原位生長得到，其與第一主體和/或第二主體的結(jié)合十分牢固，因而可以避免出現(xiàn)陶瓷層脫落而損害壓縮機(jī)運(yùn)行可靠性的問題。

2、所述陶瓷層具有良好的表面質(zhì)量，能夠降低所述動渦旋件和所述靜渦旋件之間進(jìn)行初期磨合的摩擦系數(shù)，有利于減少磨合時間，并防止由于表面尺寸較大的硬質(zhì)顆粒與相配合的渦旋盤摩擦產(chǎn)生瞬時高溫而使冷凍機(jī)油碳化變質(zhì)的問題，保證壓縮機(jī)穩(wěn)定可靠運(yùn)轉(zhuǎn)。

3、所述渦旋式壓縮機(jī)組件的制造方法操作簡單，工藝穩(wěn)定可靠，設(shè)備成本較低，易于操作，反應(yīng)可在常溫下進(jìn)行，且無需進(jìn)行后續(xù)酸洗或堿洗處理，使用的試劑均為環(huán)保型試劑，符合環(huán)保排放要求，且污水排放量較小，能量消耗較少，有利于節(jié)能環(huán)保。

附圖說明

圖1是本發(fā)明所述的動渦旋件的主視圖；

圖2是本發(fā)明所述的動渦旋件的剖面結(jié)構(gòu)示意圖(包括所述陶瓷層和所述潤滑層)；

圖3是本發(fā)明所述的靜渦旋件的主視圖；

圖4是本發(fā)明所述的靜渦旋件的剖面結(jié)構(gòu)示意圖(所述陶瓷層和所述潤滑層未示出)；

圖5是本發(fā)明所述的渦旋式壓縮機(jī)的局部剖面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6示出了由多種不同表面處理方式所得試件的磨損率測試結(jié)果。

圖中：1、動渦旋件；11、第一主體；2、靜渦旋件；21、第二主體；3、陶瓷層；4、潤滑層；5、殼體上蓋；6、殼體下蓋；7、上支架；8、曲軸。

具體實施方式

為進(jìn)一步闡述本發(fā)明為達(dá)成預(yù)定目的所采取的技術(shù)手段及功效，以下結(jié)合附圖以及較佳實施例，對依據(jù)本發(fā)明申請的具體實施方式、結(jié)構(gòu)、特征及其功效，詳細(xì)說明如后。在下述說明中，一或多個實施例中的特定特征、結(jié)構(gòu)或特點可由任何合適形式組合。

一種渦旋式壓縮機(jī)組件，包括動渦旋件1(見圖1、圖2)和靜渦旋件2(見圖3、圖4)；

通常地，對于常用的渦旋式壓縮機(jī)，所述動渦旋件1為動渦旋盤，所述靜渦旋件2為靜渦旋盤。所述動渦旋件1和所述靜渦旋件2配合設(shè)置，以在二者之間形成壓縮腔體，在壓縮機(jī)運(yùn)行時，所述動渦旋件1受驅(qū)動而沿一定軌跡平動，與靜渦旋件2按照設(shè)計好的間隙配合，形成相對公轉(zhuǎn)運(yùn)動，從而形成體積不斷周期變化的壓縮腔，冷劑氣體能夠在這類壓縮腔內(nèi)完成吸氣、壓縮以及排氣過程，從而實現(xiàn)壓縮氣體的目的。

所述動渦旋件1包括第一主體11，所述靜渦旋件2包括第二主體21；定義所述第一主體11上與所述第二主體21相對的表面為第一表面，所述第二主體21上與所述第一主體11相對的表面為第二表面；所述第一表面、和/或所述第二表面處通過微弧氧化處理形成陶瓷層3，以減少所述動渦旋件1和所述靜渦旋件2的工作磨損。圖1、圖2示出了具有所述陶瓷層3的所述動渦旋件1的結(jié)構(gòu)示意圖。

在所述第一表面和所述第二表面中至少一處形成所述陶瓷層3，使得在壓縮機(jī)工作過程中，所述第一主體11和所述第二主體21不直接接觸，可以防止出現(xiàn)由同種材料制成的所述第一主體11和所述第二主體21相互摩擦造成粘著磨損、甚至發(fā)生咬合失效的問題。而且，更重要的是，由微弧氧化處理得到的所述陶瓷層3的結(jié)構(gòu)十分致密，具有高硬度以及良好的耐磨性，有利于減少所述動渦旋件1和所述靜渦旋件2相互摩擦產(chǎn)生的磨損，有效降低磨損速度，減少磨損量，從而保證所述動渦旋件1和所述靜渦旋件2能夠在長期工作中保持精確配合，避免由于壓縮機(jī)組件結(jié)構(gòu)隨部件磨損而配合精度變差，造成的壓縮腔內(nèi)氣體泄漏的問題。同時，改善的耐磨性能還能夠防止所述陶瓷層3在壓縮機(jī)組件工作時被磨穿而露出基體材料，從而避免所述第一主體11和所述第二主體21直接接觸而發(fā)生結(jié)構(gòu)咬合失效的問題。

此外，通過微弧氧化處理方式獲得的所述陶瓷層3，是通過在第一主體11和/或第二主體21基體材料上原位生長所得的耐磨層，其與第一主體11和/或第二主體21的結(jié)合十分牢固，難以脫落，因而在壓縮機(jī)工作過程中，可以避免出現(xiàn)陶瓷層3脫落、碎片進(jìn)入壓縮腔等損害壓縮機(jī)結(jié)構(gòu)及運(yùn)行可靠性的問題。

需要說明的是，對所述第一表面和/或所述第二表面進(jìn)行微弧氧化處理，是由于所述第一表面和所述第二表面是壓縮機(jī)在工作過程中會發(fā)生長期相互摩擦的表面。對所述第一表面和所述第二表面進(jìn)行擇一處理，有利于降低生產(chǎn)成本。但這不代表將微弧氧化處理的位置局限于所述第一表面和/或所述第二表面處。更具體地，在實際生產(chǎn)制造過程中，也可以對所述第一主體11上包括所述第一表面的更大面積的表面(例如所述第一主體11的整個表面)、和/或所述第二主體21上包括所述第二表面的更大面積的表面(例如所述第二主體21的整個表面)進(jìn)行微弧氧化處理，以簡化微弧氧化處理的操作步驟，提高生產(chǎn)效率，并提高所述動渦旋件1和所述靜渦旋件2表面的平整性和美觀性。

作為一種較佳的實施方式，所述第一主體11和所述第二主體21均由鋁合金材料制成，所述鋁合金材料的組成成分包括(以重量百分?jǐn)?shù)計)：9-14％Si、0.5-3％Cu、Mg≤1％，F(xiàn)e＞1％、Zn≤0.8％、Ni≤0.5％，其余為Al；所述陶瓷層3為鋁氧化物層。鋁合金材料密度較小，且具有良好的強(qiáng)度和韌性，使用鋁合金材料制造所述第一主體11和所述第二主體21有利于降低壓縮機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)時的能量消耗，滿足節(jié)能減排的環(huán)保要求。在上述較佳的實施方式中，具有該優(yōu)選組成成分的所述鋁合金材料具有良好的制造和加工性能，可以采用鑄造或鍛造的方式制得所述第一主體11和所述第二主體21，并通過精加工等后處理工藝得到尺寸精密的零件，使用所述鋁合金材料有利于降低制造加工成本，提高生產(chǎn)效率，同時獲得強(qiáng)度及韌性等方面均滿足渦旋式壓縮機(jī)要求的零部件。所述陶瓷層3為通過微弧氧化反應(yīng)，氧化所述鋁合金材料形成的鋁氧化物層，其除具有上文中所述的多種優(yōu)良性能外，還具有耐高溫、質(zhì)量輕等特性。

作為一種較佳的實施方式，所述陶瓷層3的厚度為5-30μm(見圖2中標(biāo)注h)，進(jìn)一步優(yōu)選地，所述陶瓷層3的厚度為10-20μm，以綜合重量、機(jī)械性能、生產(chǎn)成本等各方面因素，獲得具有良好綜合性能的所述陶瓷層3。改善的耐磨性能使得所述陶瓷層3的設(shè)計厚度減小，有利于提高制造效率，降低生產(chǎn)成本，減小零件重量，延長設(shè)備使用壽命。

作為一種較佳的實施方式，所述陶瓷層3的截面維氏顯微硬度不小于900HV。所述陶瓷層3的硬度較高，能夠防止所述陶瓷層3在組裝及工作過程中受到劃傷破損。

作為一種較佳的實施方式，所述陶瓷層3的表面粗糙度Ra不大于1μm。所述陶瓷層3的表面光滑，粗糙度低，有利于降低所述動渦旋件1和所述靜渦旋件2之間初期配合時的摩擦系數(shù)，減少磨合時間。且所述陶瓷層3表面處不具有尺寸較大的硬質(zhì)顆粒，因而不會在所述動渦旋件1和所述靜渦旋件2進(jìn)行初期配合的時候產(chǎn)生局部瞬時高溫，避免出現(xiàn)冷凍機(jī)油碳化變質(zhì)的問題，保證壓縮機(jī)運(yùn)行可靠性。

具體地，所述陶瓷層3的良好的表面質(zhì)量可以通過多種方式得到，例如，通過調(diào)整微弧氧化反應(yīng)的反應(yīng)條件，從而使得微弧氧化反應(yīng)產(chǎn)生的所述陶瓷層3具有不大于1μm的表面粗糙度，或者，通過對于微弧氧化反應(yīng)產(chǎn)生的所述陶瓷層3進(jìn)行后續(xù)表面處理操作，從而進(jìn)一步改善所述陶瓷層3的表面質(zhì)量，此處所說的后續(xù)表面處理操作可以有多種，例如可為拋光處理，拋光厚度優(yōu)選為2-5μm。或者，作為一種較佳的實施方式，可以在所述陶瓷層3的表面設(shè)置潤滑層4，并使所述潤滑層4的表面粗糙度Ra不大于1μm，以改善所述動渦旋件1和/或所述靜渦旋件2的表面質(zhì)量。優(yōu)選地，所述潤滑層4的厚度為5-15μm(見圖1中標(biāo)注l)。所述潤滑層4的材質(zhì)可以根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)進(jìn)行選用，優(yōu)選地，所述潤滑層4為有機(jī)硅層、聚四氟乙烯層或二硫化鉬層中的任意一種。所述有機(jī)硅層、聚四氟乙烯層、二硫化鉬層具有良好的潤滑性能以及化學(xué)惰性，且對于高溫條件具有良好的耐受性，結(jié)構(gòu)、性質(zhì)穩(wěn)定，使用壽命較長。

如圖5所示，本發(fā)明還涉及一種渦旋式壓縮機(jī)，包括所述的渦旋式壓縮機(jī)組件。

本發(fā)明還涉及一種所述的渦旋式壓縮機(jī)組件的制造方法，包括以下步驟：

對所述第一主體11的第一表面、和/或所述第二主體21的第二表面進(jìn)行微弧氧化處理，使所述第一表面處、和/或所述第二表面處形成所述陶瓷層3。

更具體地，所述制造方法的第一優(yōu)選實施例為：

對待處理的所述第一主體11和所述第二主體21進(jìn)行除油處理，之后對二者進(jìn)行水洗、烘干；除油處理和水洗烘干操作有利于在進(jìn)行氧化反應(yīng)前得到更加潔凈的表面，從而避免所述第一主體11和所述第二主體21表面處的雜質(zhì)參與氧化反應(yīng)、降低生成的所述陶瓷層3的質(zhì)量；

將烘干后的所述第一主體11和所述第二主體21置于盛有電解液的微弧氧化槽中，所述電解液的組成成分包括：磷酸鹽10g/L、鎢酸2g/L、氫氧化鈉0.2g/L、EDTA二鈉1.5g/L，所述電解液的溫度為20℃；

對置于所述電解液中的所述第一主體11和所述第二主體21進(jìn)行微弧氧化處理，處理的反應(yīng)條件為：電源脈沖頻率400Hz、脈沖占空比10％、電流密度2.5A/dm2、電壓300V、微弧氧化時間為10min；

微弧氧化反應(yīng)結(jié)束后，對所得的所述第一主體11和所述第二主體21進(jìn)行水洗干燥，即得具有所述陶瓷層3的所述動渦旋件1和所述靜渦旋件2。通過該種優(yōu)選實施例處理得到的所述第一主體11和所述第二主體21表面的所述陶瓷層3的厚度約為9.2μm，陶瓷層3截面維氏顯微硬度平均值為950HV。

所述制造方法的第二優(yōu)選實施例為：

為簡化制造過程、節(jié)省制造成本，本優(yōu)選實施例僅對所述動渦旋件1進(jìn)行微弧氧化處理，即，對待處理的所述第一主體11進(jìn)行除油處理，之后進(jìn)行水洗、烘干；

將烘干后的所述第一主體11置于盛有電解液的微弧氧化槽中，所述電解液的組成成分包括：磷酸鹽12g/L、鎢酸3.5g/L、氫氧化鈉1g/L、EDTA二鈉3g/L，所述電解液的溫度為30℃；

對置于所述電解液中的所述第一主體11進(jìn)行微弧氧化處理，處理的反應(yīng)條件為：電源脈沖頻率500Hz、脈沖占空比15％、電流密度4A/dm2、電壓400V、微弧氧化時間為20min；

微弧氧化反應(yīng)結(jié)束后，對所得的所述第一主體11進(jìn)行水洗干燥，即得具有所述陶瓷層3的所述動渦旋件1。通過該種實施方式處理得到的所述第一主體11表面的所述陶瓷層3的厚度約為15.6μm，陶瓷層3截面維氏顯微硬度平均值為1086HV；

對本優(yōu)選實施例中所得的陶瓷層3進(jìn)行拋光處理，拋光厚度為2-5μm，以去除經(jīng)微弧氧化處理得到的陶瓷層3表面的結(jié)構(gòu)相對疏松的疏松層，改善所述陶瓷層3表面的光滑程度，使其表面粗糙度Ra不大于1μm，降低所述動渦旋件1和所述靜渦旋件2初期磨合時的摩擦系數(shù)，從而減少磨合時間，并防止所述動渦旋件1和所述靜渦旋件2相配合的部位產(chǎn)生局部瞬時高溫。

為說明通過本優(yōu)選實施例所述的制造方法制得的具有所述陶瓷層3的所述動渦旋件1的耐磨性能，對所述動渦旋件1的耐磨性能進(jìn)行測試，并與其它表面處理方法進(jìn)行對比，即，對相同試件分別進(jìn)行硬質(zhì)陽極氧化、化學(xué)鍍鎳處理和微弧氧化處理，在相同的摩擦測試條件下，如圖6所示，通過本優(yōu)選實施例得到的所述動渦旋件1的磨損率僅為2.5％，顯著小于經(jīng)過硬質(zhì)陽極氧化處理的試件的磨損率(37.5％)、和經(jīng)過化學(xué)鍍鎳處理的試件的磨損率(14.4％)。

試驗表明，采用本優(yōu)選實施例，可以使得所述靜渦旋件2和所述動渦旋件1的磨損率大大降低，從而顯著提高渦旋式壓縮機(jī)的可靠性和使用壽命。

所述制造方法的第三優(yōu)選實施例為：

為簡化制造過程、節(jié)省制造成本，本優(yōu)選實施例僅對所述靜渦旋件2進(jìn)行微弧氧化處理，即，對待處理的所述第二主體21進(jìn)行除油處理，之后進(jìn)行水洗、烘干；

將烘干后的所述第二主體21置于盛有電解液的微弧氧化槽中，所述電解液的組成成分包括：磷酸鹽15g/L、鎢酸5g/L、氫氧化鈉1.5g/L、EDTA二鈉5g/L，所述電解液的溫度為40℃；

對置于所述電解液中的所述第二主體21進(jìn)行微弧氧化處理，處理的反應(yīng)條件為：電源脈沖頻率700Hz、脈沖占空比20％、電流密度6.5A/dm2、電壓500V、微弧氧化時間為30min；

微弧氧化反應(yīng)結(jié)束后，對處理后的所述第二主體21進(jìn)行水洗干燥，即得具有所述陶瓷層3的所述靜渦旋件2。通過該種實施方式處理得到的所述第二主體21表面的所述陶瓷層3的厚度約為24.3μm，陶瓷層3截面維氏顯微硬度平均值為1265HV。

為進(jìn)一步改善經(jīng)過微弧氧化處理后的所述靜渦旋件2的表面性能，本優(yōu)選實施例在所述陶瓷層3的表面涂覆用于形成所述潤滑層4的材料，并采用烘烤固化的方式使所述潤滑層4牢固固定于所述陶瓷層3的表面，具體地，所述潤滑層4可以為有機(jī)硅層、聚四氟乙烯層或二硫化鉬層中的任意一種，所述潤滑層4的表面粗糙度不大于1μm，厚度為5-15μm。

需要說明的是，對于部分所述壓縮機(jī)組件，當(dāng)所述動渦旋件1和所述靜渦旋件2均經(jīng)過微弧氧化處理得到所述陶瓷層3時，可以僅在所述動渦旋件1和所述靜渦旋件2其中之一的所述陶瓷層3表面制備潤滑層4，可在達(dá)到減小初期摩擦的摩擦系數(shù)的效果的同時，有利于節(jié)省成本。

所述渦旋式壓縮機(jī)組件的制造方法的上述優(yōu)選實施例操作簡單，工藝穩(wěn)定可靠，設(shè)備成本較低，易于操作，反應(yīng)可在常溫下進(jìn)行，且無需進(jìn)行后續(xù)酸洗或堿洗操作，能量消耗較少，污水排放量較小，且使用的試劑均為環(huán)保型試劑，符合環(huán)保排放要求，有利于節(jié)能環(huán)保。需要注意的是，以上優(yōu)選實施例并不用于限制本發(fā)明的保護(hù)范圍，一或多個實施例中的特定特征、結(jié)構(gòu)或特點可由任何合適形式組合。

下面介紹一下本發(fā)明的工作原理和優(yōu)選實施例：

本發(fā)明采用的主要技術(shù)手段及取得的技術(shù)效果為：

1.將渦旋式壓縮機(jī)中的動、靜渦旋件中的其中之一或者二者的全部或局部表面做微弧氧化處理，形成陶瓷層3，該陶瓷層3的耐磨性極佳，可大大減少零件磨損量逐漸增加導(dǎo)致動、靜渦旋件配合精度偏離預(yù)設(shè)值，而導(dǎo)致壓縮氣體泄露的問題，提升整體壓縮機(jī)的性能；同時涂層的磨損量極小可延長渦旋盤的使用壽命，進(jìn)而可大幅提升整個壓縮機(jī)的使用壽命；

2.避免了壓縮機(jī)長期工作導(dǎo)致陶瓷層3磨穿，裸露出的鋁基與同類型鋁合金作為摩擦配副時產(chǎn)生粘著磨損，使動、靜渦旋件咬死最終導(dǎo)致整機(jī)失效的現(xiàn)象；

3.大大減少了動、靜渦旋件表面磨損量，極大地提高了壓縮機(jī)的可靠性；

4.降低了陶瓷層3表面與渦旋盤在初期磨合時的摩擦系數(shù)，當(dāng)將微弧氧化表面拋光或在表面涂覆一層潤滑涂層時，可以進(jìn)一步降低動、靜渦旋件之間的初期磨合的摩擦系數(shù)，避免產(chǎn)生局部瞬時高溫，使得冷凍機(jī)油發(fā)生變質(zhì)而嚴(yán)重影響壓縮機(jī)性能和可靠性的現(xiàn)象；

5.微弧氧化工藝簡單、高效、節(jié)能，減少污染。

本發(fā)明的一個優(yōu)選實施例為：

本發(fā)明的渦旋壓縮機(jī)的特點是將動、靜渦旋件中的任意一個的部分或全部表面進(jìn)行微弧氧化處理，處理后的表面可以再進(jìn)行拋光或涂覆一層潤滑涂層，具有減少初期磨合時間、降低初期磨合時的摩擦系數(shù)、避免了冷凍機(jī)油變質(zhì)、減少了壓縮氣體泄露，提升了壓縮機(jī)性能并極大地降低渦旋盤的磨損率，提高了壓縮機(jī)的使用壽命。

如圖5所示，以車用渦旋式壓縮機(jī)為例，所述渦旋式壓縮機(jī)包括殼體上蓋5、靜渦旋件2、壓縮腔、動渦旋件1、殼體下蓋6、上支架7、曲軸8。

將動渦旋件1和/或靜渦旋件2除油后經(jīng)水洗并烘干后置于微弧氧化槽中，經(jīng)微弧氧化后所得到的致密的陶瓷層3具有超高硬度并且是在原位基材上生長出，具有優(yōu)異的耐磨性和良好的粗糙度。微弧氧化的電解液的組成成分包括磷酸鹽10-15g/L、鎢酸2-5g/L、氫氧化鈉0.2-1.5g/L、EDTA二鈉1.5-5g/L。微弧氧化時：電源的脈沖頻率400-700HZ，脈沖占空比10-20％、電流密度為2.5-6.5A/dm2，電壓為300-500V，電解液溫度為20-40℃，微弧氧化時間為10-30min。微弧氧化結(jié)束后將工件進(jìn)行水洗并干燥。

所述第一主體11和所述第二主體21的材質(zhì)均采用鍛造或鑄造鋁合金，該鋁合金的組成成分包括(以質(zhì)量百分?jǐn)?shù)計)：Si:9-14％，Cu:0.5-3％，Mg不多于1％，F(xiàn)e多于1％，Zn不多于0.8％，Ni不多于0.5％，其余為Al。對二者其中一個的表面進(jìn)行微弧氧化處理。

該發(fā)明方案中所述的微弧氧化工藝所得到的陶瓷層3的厚度為5-30微米、優(yōu)選10-20微米。

該發(fā)明方案中所述的動渦旋件1或靜渦旋件2，表面的陶瓷層3截面維氏顯微硬度不小于900HV。

在該發(fā)明方案中，另外提出動渦旋件1或靜渦旋件2在微弧氧化后再進(jìn)行拋光或在微弧氧化表面再烘烤固化一層有機(jī)硅或聚四氟乙烯(PTFE)或二硫化鉬(MoS2)潤滑涂層的一種，拋光厚度在2-5微米為最佳，涂覆的潤滑層4的厚度為5-15微米。

該發(fā)明方案中所述的動渦旋件1或靜渦旋件2經(jīng)過微弧氧化工藝或微弧氧化及后處理得到的表面粗糙度Ra不大于1微米。

綜上，本領(lǐng)域技術(shù)人員容易理解的是，在不沖突的前提下，上述各有利方式可以自由組合、疊加。

以上所述，僅為本發(fā)明的較佳實施方式，并非對本發(fā)明做任何形式上的限制。任何人在本發(fā)明的啟示下都可得出其他各種形式的產(chǎn)品，但不論在其形狀或結(jié)構(gòu)上作任何變化，凡是具有與本申請相同或相近似的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。