本發(fā)明涉及壓縮機技術領域，具體涉及一種壓縮機排氣管及壓縮機。

背景技術：

目前，為防止沒有蒸發(fā)的液體直接進入壓縮機，產(chǎn)生液擊現(xiàn)象對壓縮機產(chǎn)生損壞，同時，也為了避免壓縮機中潤滑油的缺乏而引起壓縮機故障，現(xiàn)有技術中，一般會在壓縮循環(huán)系統(tǒng)中設置油分離器，對壓縮機排出的高壓蒸汽中的呈液態(tài)的潤滑油進行分離和搜集，以保證壓縮機安全高效地運行。

但是，現(xiàn)有技術中部分壓縮機，例如螺桿壓縮機，由于其結構偏小，內部空間緊湊，排氣端流場分布不均勻，部分地方流速偏快，導致最終通過油分離器后，油分的效率較低，仍會有部分呈液態(tài)的潤滑油進入壓縮機的壓縮腔內，由此降低了壓縮機的性能。對此，現(xiàn)有技術中也很難通過進一步改善油分離器的結構來提高油分效率。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明旨在提供一種壓縮機排氣管及壓縮機以提高油分效率。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種壓縮機排氣管，安裝在壓縮機本體的排氣端，包括排氣管本體，排氣管本體具有排氣通道，壓縮機排氣管還包括離心氣液分離裝置，離心氣液分離裝置設置在排氣通道內部。

進一步地，離心氣液分離裝置固定連接于排氣通道內壁。

進一步地，離心氣液分離裝置與排氣通道內壁螺紋連接。

進一步地，離心氣液分離裝置與排氣通道卡接連接。

進一步地，排氣通道內壁還設有用于對離心氣液分離裝置進行軸向限位的離心氣液分離裝置限位結構。

進一步地，離心氣液分離裝置限位結構為在離心氣液分離裝置背風側的排氣通道內壁上加工成型的凸臺結構。

進一步地，離心氣液分離裝置為旋流板。

進一步地，旋流板的中心軸線與氣流流通的方向平行。

進一步地，離心氣液分離裝置為螺旋板，螺旋板沿軸向方向螺旋延伸并與排氣通道形成螺旋通道。

進一步地，壓縮機排氣管上設置有出液口。

進一步地，出液口的數(shù)量為多個，多個出液口沿排氣管本體周向分布。

進一步地，多個出液口設置在離心氣液分離裝置的背風側。

本發(fā)明還提供一種壓縮機，包括壓縮機排氣管，壓縮機排氣管為如上所述的壓縮機排氣管。

本發(fā)明技術方案，具有如下優(yōu)點：

1.本發(fā)明提供的壓縮機排氣管及壓縮機中，通過在壓縮機排氣管的排氣通道內部設置離心氣液分離裝置，從而經(jīng)壓縮機排氣端排出的氣流經(jīng)過壓縮機排氣管時，會通過排氣通道中的離心氣液分離裝置，在離心氣液分離裝置的作用下產(chǎn)生離心運動，氣流中含有的油滴在離心作用下被甩到排氣通道的壁面上，實現(xiàn)氣流中油滴與氣體的分離，無需改善油分離器的結構就可進一步提高油分效率。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明具體實施方式或現(xiàn)有技術中的技術方案，下面將對具體實施方式或現(xiàn)有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發(fā)明的一些實施方式，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。在附圖中：

圖1為本發(fā)明第一實施例中的壓縮機的結構示意圖；

圖2為圖1所示壓縮機中壓縮機排氣管的立體結構示意圖；

圖3為圖1所示壓縮機中壓縮機排氣管的第一方向的結構示意圖；

圖4為圖1所示壓縮機中壓縮機排氣管的第二方向的結構示意圖。

其中，上述附圖中的附圖標記為：

10-壓縮機本體；30-壓縮機排氣管；31-排氣管本體；311-排氣通道；313-出液口；33-旋流板。

具體實施方式

下面將結合附圖對本發(fā)明的技術方案進行清楚、完整地描述。

如圖1和圖2所示，根據(jù)本發(fā)明的壓縮機排氣管30用于安裝在壓縮機本體10的排氣端，具體包括排氣管本體31，排氣管本體31中具有用于壓縮機排出氣流通過的排氣通道311，壓縮機排氣管30還包括離心氣液分離裝置，離心氣液分離裝置設置在排氣通道311內部。在本發(fā)明提供的壓縮機排氣管30中，通過在壓縮機排氣管30的排氣通道311內部設置離心氣液分離裝置，從而經(jīng)壓縮機排氣端排出的氣流經(jīng)過壓縮機排氣管30時，會通過排氣通道311中的離心氣液分離裝置，在離心氣液分離裝置的作用下產(chǎn)生離心運動，氣流中含有的油滴在離心作用下被甩到排氣通道311的壁面上，實現(xiàn)氣流中油滴與氣體的分離，無需改善油分離器的結構就可進一步提高油分效率。

實施例1：

如圖3所示，在本發(fā)明第一實施例的壓縮機排氣管30中，實現(xiàn)在壓縮機排氣管30中，潤滑油滴與氣流分離的離心氣液分離裝置具體為旋流板33。旋流板33包括相對于排氣氣流方向傾斜設置的葉輪和安裝葉輪的葉輪軸，從壓縮機排氣管30中通過的氣流經(jīng)過葉輪時在葉輪的導向下具有離心方向的分運動，在離心力的作用下實現(xiàn)氣流中呈液態(tài)油滴的分離，無需改善油分離器的結構就可進一步提高油分效率，同時，旋流板33的存在也可以使從壓縮機排氣管30排出的氣流擴散開來，保證排氣流場更加均勻。在對旋流板33進行安裝時，旋流板33的中心軸線設置為與氣流流通的方向平行，同時固定連接在排氣通道311的內壁。需要指出的是，旋流板33的中心軸線并非一定與氣流流通的方向平行，在實際使用中，旋流板33的中心軸線與氣流流通的方向呈小角度夾角也能夠實現(xiàn)旋流板33的氣液分離功能。

為將離心氣液分離裝置固定連接于排氣通道311的內壁，具體地，可以是在離心氣液分離裝置上和排氣通道311內壁開設螺紋，離心氣液分離裝置與排氣通道311內壁之間通過螺紋連接的方式固定。當然，也可以是離心氣液分離裝置與排氣通道311之間通過卡接的方式連接固定。

由于壓縮機排氣管30中排出的氣流速度大，為了進一步保證本發(fā)明中壓縮機排氣管30結構的穩(wěn)定性，在本發(fā)明中的壓縮機排氣管30中的排氣通道311內壁還具有離心氣液分離裝置限位結構，用于與旋流板33配合以對旋流板33進一步軸向限位。所述離心氣液分離裝置限位結構具體為在離心氣液分離裝置背風側的排氣通道311內壁上加工成型的凸臺結構，凸臺結構與旋流板33相抵靠，從而實現(xiàn)對旋流板33的限位，當然，離心氣液分離裝置限位結構也可以是對旋流板33進行卡合的卡槽結構。

旋流板33除了通過安裝的方式安裝與排氣管本體31裝配一起，還可以是通過與排氣管本體31之間一體成型的方式固定，這樣整個壓縮機排氣管30的穩(wěn)定性會更好。

進一步參見圖4，本發(fā)明中的壓縮機排氣管30上還設置有出液口313，可以是在壓縮機排氣管30側壁上開設的縫隙，用于將壓縮機排氣管30分離后的油滴排出進行后續(xù)的搜集工作。其中，出液口313的數(shù)量為多個，多個出液口313沿排氣管本體31周向分布，便于將累計附著在排氣機管內壁上的潤滑油油滴順利排出。

考慮到壓縮機排氣管30中的氣流是通過旋流板33后在旋流板33的背風側產(chǎn)生離心運動進行氣液分離，故本發(fā)明第一實施例中的出液口313設置在旋流板33的背風側，便于對油滴的搜集。

實施例2：

在本發(fā)明的第二實施例中(未圖示)，實現(xiàn)在壓縮機排氣管中，潤滑油滴與氣流分離的離心氣液分離裝置具體為螺旋板，螺旋板沿軸向方向螺旋延伸并與排氣通道形成螺旋通道。從壓縮機排氣管中通過的氣流經(jīng)過螺旋通道時同樣會產(chǎn)生離心運動，氣流中含有的油滴在離心作用下被甩到排氣通道的壁面上，實現(xiàn)氣流中油滴與氣體的分離，無需改善油分離器的結構就可進一步提高油分效率。

本發(fā)明還提供一種壓縮機，包括壓縮機排氣管30，壓縮機排氣管30為如上所述的壓縮機排氣管30，從而本發(fā)明的壓縮機無需改善油分離器的結構就可進一步提高油分效率。

顯然，上述實施例僅僅是為清楚地說明所作的舉例，而并非對實施方式的限定。對于所屬領域的普通技術人員來說，在上述說明的基礎上還可以做出其它不同形式的變化或變動。這里無需也無法對所有的實施方式予以窮舉。而由此所引伸出的顯而易見的變化或變動仍處于本發(fā)明創(chuàng)造的保護范圍之中。