專利名稱：一種電纜自承線用鋅包鋼的生產(chǎn)工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種鋅包鋼線的生產(chǎn)工藝，尤其是一種電纜自承線用鋅包鋼的生產(chǎn)工 藝。
技術(shù)背景
通訊電纜加強(qiáng)用鍍鋅鋼絲多用于自承式電纜。自承式電纜通常用鍍鋅鋼絞線作為 承載線，但鍍鋅鋼絞線的直徑偏差、表面鋅屑、脫鋅等缺陷，往往在生產(chǎn)電纜過程中導(dǎo)致模 孔堵塞而產(chǎn)生斷絲。國外已開始使用單根粗直徑的鍍鋅鋼絲來取代鍍鋅鋼絞線。
目前鋅包鋼生產(chǎn)工藝主要有1)熱噴涂法利用某種熱源，如電弧、等離子弧、 燃燒火焰等將粉末狀或絲狀金屬鋅加熱至熔融或半熔融狀態(tài)，然后借助焰流本身的動力 或外加的高速氣流霧化并以一定的速度噴射到經(jīng)預(yù)處理的鋼絲表面形成。使用該法生產(chǎn) 設(shè)備成本高，投資大，且內(nèi)外層金屬是機(jī)械復(fù)合，因而鋅層與鋼芯線結(jié)合力不良；2)熱浸鍍 法將經(jīng)過預(yù)處理的鋼浸入熔融的鋅槽中，使其表面粘附一層鋅，該方法工藝簡單，便于 生產(chǎn)，但內(nèi)外層金屬也是機(jī)械復(fù)合，從而鋅層與鋼芯線結(jié)合力不良
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是為解決現(xiàn)有電纜自承線用鋅包鋼生產(chǎn)工藝中存在的技術(shù)缺陷，公 開了一種抗拉強(qiáng)度和延伸率均能滿足電纜自承線用要求的鋅包鋼線的生產(chǎn)工藝，同時此工 藝在生產(chǎn)過程中能減少對環(huán)境的污染。
本發(fā)明是通過下述技術(shù)方案解決上述技術(shù)問題的一種電纜自承線用鋅包鋼的生 產(chǎn)工藝，其特征在于包括以下步驟1、一種電纜自承線用鋅包鋼的生產(chǎn)工藝，其特征在于包括以下步驟一、粗拉，將鋼絲母材進(jìn)行去氧化層工序；將去氧化層后的鋼絲放入高速連續(xù)拉絲機(jī)上 拉拔；二、高溫正火熱處理，將粗拉后的鋼絲放入管式退火爐中進(jìn)行高溫正火熱處理，加熱 溫度在720-800°C，走線速度3-5m/min ；三、除氧化層，將經(jīng)高溫正火熱處理后的鋼絲用工業(yè)鹽酸進(jìn)行酸洗，去除因熱處理而 在鋼絲表面生成的氧化皮，將酸洗后的鋼絲用清水沖洗，去除鋼絲表面因酸洗工序而殘留 的酸液，將水洗后的鋼絲進(jìn)行堿中和，去除因水洗工序不徹底而殘留在鋼絲表面的酸液；四、堿電解，對除氧化層處理后的鋼絲用堿電解溶液進(jìn)行堿電解，進(jìn)一步去除鋼絲表 面的油脂；五、水洗，將堿電解后的鋼絲進(jìn)行水洗，以去除鋼絲表面因堿電解工序而殘留的堿電3解液；六、酸電解，對經(jīng)堿電解處理后的鋼絲用20%硫酸溶液進(jìn)行酸電解，進(jìn)一步去除鋼絲 表面的氧化皮；七、水洗，將酸電解后的鋼絲進(jìn)行水洗，以去除鋼絲表面因酸電解工序而殘留的酸液；八、預(yù)處理電沉積，將水洗后的鋼絲進(jìn)行預(yù)處理電沉積，可溶性鋅板作為陽極，生產(chǎn)成 鋅包鋼線；電沉積液溫度控制30-45°C范圍內(nèi)，電流密度在0. 5-1. 5A/dm2范圍內(nèi)；九、水洗，將預(yù)處理電沉積后鋅包鋼線進(jìn)行水洗，以去除鋅包鋼線表面因預(yù)處理電沉 積工序殘留的溶液；十、厚處理電沉積，將水洗后的鋅包鋼線進(jìn)行進(jìn)一步的硫酸鹽厚處理電沉積，電沉積 液溫度控制在30-55°C范圍內(nèi)，電流密度控制在10-30A/dm2范圍內(nèi)；十一、水洗，將厚處理電沉積后的鋅包鋼線進(jìn)行水洗，以去除表面殘余電沉積液；十二、抗氧化處理，將水洗后的鋅包鋼線用環(huán)保型抗氧化劑進(jìn)行抗氧化處理；十三、干燥，對抗氧化處理后的鋅包鋼線進(jìn)行干燥；十四、收線；十五、圈裝落線包裝。
優(yōu)選的，所述抗氧化處理的操作溫度為40_60°C之間。
優(yōu)選的，所述鋼絲母材直徑為5. 5mm,優(yōu)選的，所述鋼絲母材在高速連續(xù)拉絲機(jī)上拉拔至1. ^mm。
采用本發(fā)明的技術(shù)方案，其有益效果如下1、在粗拉工序后增加一次720-800°C 在線正火熱處理，保證拉拔到1. 28mm的中碳鋼線材在正火后鋼絲抗拉強(qiáng)度在620-800MPA 之間，延伸率> 12%，使產(chǎn)品的抗拉強(qiáng)度與延伸率相匹配，有效降低了產(chǎn)品的脆性。即滿足了 對高抗拉強(qiáng)度的要求也同時具備了良好的延伸率，從根本上解決了傳統(tǒng)鋅包鋼無法達(dá)到的 高抗拉強(qiáng)度與良好的延伸率之間的矛盾；2、將鋼絲母材酸洗、水洗等工序移至拉拔、正火之 后進(jìn)行，使鋼絲表面因拉拔后殘留的潤滑液等雜質(zhì)全部因高溫炭化形成疏松的氧化皮，極 易于后續(xù)酸洗去除，解決了經(jīng)常出現(xiàn)的鋼絲與鋅層結(jié)合力不良、鋼和鋅分離的問題，大大 提高了鋅包鋼線的成品率。3、將抗氧化中常用的鉻酸鹽改為環(huán)保型抗氧化劑進(jìn)行防氧化工 序，降低了對環(huán)境的污染，同時車間的生產(chǎn)工人健康得到了保障。4、圈裝落線包裝可增加單 件產(chǎn)品的包裝量。
具體實施方式
下面通過實施例，對本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步具體的說明 實施例1一種電纜自承線用鋅包鋼生產(chǎn)工藝，包括以下步驟1、粗拉，將直徑為5.5mm的鋼絲母材進(jìn)行去氧化層工序；將除氧化層后的鋼絲放入高 速連續(xù)拉絲機(jī)上拉拔至1. ^mm ；2、高溫正火熱處理，將粗拉后的鋼絲放入管式退火爐中進(jìn)行高溫正火熱處理，加熱溫 度在720°C，走線速度3m/min。
3、除氧化層，①將經(jīng)熱處理后的鋼絲用工業(yè)鹽酸進(jìn)行酸洗，去除因熱處理而在 鋼絲表面生成的氧化皮，②將酸洗后的鋼絲用清水沖洗，基本去除鋼絲表面因酸洗工序而 殘留的酸液，③將水洗后的鋼絲進(jìn)行堿中和，去除因上道水洗工序不徹底而殘留在鋼絲表 面的酸洗液4、堿電解，對除氧化層處理后的鋼絲用堿電解溶液進(jìn)行堿電解，進(jìn)一步去除鋼絲表 面的油脂；5、水洗，將堿電解后的鋼絲進(jìn)行水洗，以去除鋼絲表面因堿電解工序而殘留的堿電 解液；6、酸電解，對經(jīng)堿電解處理后的鋼絲用20%硫酸溶液進(jìn)行酸電解，進(jìn)一步去除鋼絲表 面的氧化皮；7、水洗，將酸電解后的鋼絲進(jìn)行水洗，以去除鋼絲表面因酸電解工序而殘留的酸液；8、預(yù)處理電沉積，將水洗后的鋼絲用進(jìn)行預(yù)處理電沉積，生產(chǎn)成鋅層厚度較薄的鋅包 鋼線；電沉積液溫度控制30°C范圍內(nèi)，電流密度在0. 5A/dm2范圍內(nèi)。
9、水洗，將預(yù)處理電沉積后鋅包鋼進(jìn)行水洗，以去除鋼絲表面因預(yù)處理電沉積 工序殘留的溶液；10、厚處理電沉積，將水洗后的鋅包鋼進(jìn)行進(jìn)一步的硫酸鹽厚處理電沉積生產(chǎn)成鋅層 厚度較厚的鋅包鋼線，電沉積液溫度控制在30°c，電流密度控制在15A/dm2 ；11、水洗，將厚處理電沉積后的鋅包鋼線進(jìn)行水洗，以去除表面殘余電沉積液；12、抗氧化處理，將水洗后的鋅包鋼線用環(huán)保型抗氧化劑進(jìn)行防氧化工序，即避免鋅 包鋼應(yīng)長久暴露于空氣中產(chǎn)生氧化又不污染環(huán)境；13、干燥，對防氧化工序后的鋅包鋼線進(jìn)行干燥，避免因水氣黏附鋅包鋼線表面發(fā)生 氧化；14、收線；15、圈裝落線包裝； 實施例2一種電纜自承線用鋅包鋼生產(chǎn)工藝，第2步高溫正火工序中，將粗拉后鋼絲放入管式 退火爐中進(jìn)行高溫?zé)崽幚?，爐體溫度為800°C，走線速度5m/min。其它步驟與實施例1相 同。
實施例3一種電纜自承線用鋅包鋼生產(chǎn)工藝，第8步預(yù)處理電沉積工序中，電沉積液溫度控制 在40°C，電流密度控制在lA/dm2，其它步驟與實施例1相同。
實施例4一種電纜自承線用鋅包鋼生產(chǎn)工藝，第10步厚處理電沉積工序中，電沉積液溫度控 制在40°C，電流密度控制在30A/dm2，其它步驟與實施例1相同。
實施例5一種電纜自承線用鋅包鋼生產(chǎn)工藝，第2步高溫正火工序中，將粗拉后鋼絲放入管式 退火爐中進(jìn)行高溫?zé)崽幚?，爐體溫度為760V，走線速度4m/min。其它步驟與實施例1相 同。
實施例6一種電纜自承線用鋅包鋼生產(chǎn)工藝，第8步預(yù)處理電沉積工序中，電沉積液溫度控制 在45°C，電流密度控制在1. 5A/dm2，其它步驟與實施例1相同。
實施例7一種電纜自承線用鋅包鋼生產(chǎn)工藝，第10步厚處理電沉積工序中，電沉積液溫度控 制在55°C，電流密度控制在ΙΟΑ/dm2，其它步驟與實施例1相同。
本文中所描述的具體實施例僅僅是對本發(fā)明作舉例說明。本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng)域的 技術(shù)人員可以對所描述的具體實施例做各種各樣的修改或補(bǔ)充或采用類似的方式替代，但 并不會偏離本發(fā)明的精神或者超越所附權(quán)利要求書所定義的范圍。
權(quán)利要求
1.一種電纜自承線用鋅包鋼的生產(chǎn)工藝，其特征在于包括以下步驟一、粗拉，將鋼絲母材進(jìn)行去氧化層工序；將去氧化層后的鋼絲放入高速連續(xù)拉絲機(jī)上 拉拔；二、高溫正火熱處理，將粗拉后的鋼絲放入管式退火爐中進(jìn)行高溫正火熱處理，加熱溫 度在 720-800°C，走線速度 3-5m/min ；三、除氧化層，將經(jīng)高溫正火熱處理后的鋼絲用工業(yè)鹽酸進(jìn)行酸洗，去除因熱處理而 在鋼絲表面生成的氧化皮，將酸洗后的鋼絲用清水沖洗，去除鋼絲表面因酸洗工序而殘留 的酸液，將水洗后的鋼絲進(jìn)行堿中和，去除因水洗工序不徹底而殘留在鋼絲表面的酸液；四、堿電解，對除氧化層處理后的鋼絲用堿電解溶液進(jìn)行堿電解，進(jìn)一步去除鋼絲表 面的油脂；五、水洗，將堿電解后的鋼絲進(jìn)行水洗，以去除鋼絲表面因堿電解工序而殘留的堿電 解液；六、酸電解，對經(jīng)堿電解處理后的鋼絲用20%硫酸溶液進(jìn)行酸電解，進(jìn)一步去除鋼絲表 面的氧化皮；七、水洗，將酸電解后的鋼絲進(jìn)行水洗，以去除鋼絲表面因酸電解工序而殘留的酸液；八、預(yù)處理電沉積，將水洗后的鋼絲進(jìn)行預(yù)處理電沉積，可溶性鋅板作為陽極，生產(chǎn)成 鋅包鋼線；電沉積液溫度控制30-45°C范圍內(nèi)，電流密度在0. 5-1. 5A/dm2范圍內(nèi)；九、水洗，將預(yù)處理電沉積后鋅包鋼線進(jìn)行水洗，以去除鋅包鋼線表面因預(yù)處理電沉 積工序殘留的溶液；十、厚處理電沉積，將水洗后的鋅包鋼線進(jìn)行進(jìn)一步的硫酸鹽厚處理電沉積，電沉積液 溫度控制在30-55°C范圍內(nèi)，電流密度控制在10-30A/dm2范圍內(nèi)；十一、水洗，將厚處理電沉積后的鋅包鋼線進(jìn)行水洗，以去除表面殘余電沉積液；十二、抗氧化處理，將水洗后的鋅包鋼線用環(huán)保型抗氧化劑進(jìn)行抗氧化處理；十三、干燥，對抗氧化處理后的鋅包鋼線進(jìn)行干燥；十四、收線；十五、圈裝落線包裝。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種電纜自承線用鋅包鋼的生產(chǎn)工藝，其特征在于，所述抗 氧化處理的操作溫度為40-600C之間。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種電纜自承線用鋅包鋼的生產(chǎn)工藝，其特征在于，所述鋼 絲母材直徑為5. 5mm。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種電纜自承線用鋅包鋼的生產(chǎn)工藝，其特征在于，所述鋼 絲母材在高速連續(xù)拉絲機(jī)上拉拔至1. ^mm。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種電纜自承線用鋅包鋼的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟粗拉、除氧化層、堿電解、水洗、酸電解、水洗、預(yù)處理電沉積、水洗、厚處理電沉積、水洗、抗氧化處理、干燥、收線、圈裝落線包裝。采用本發(fā)明的技術(shù)方案，其有益效果如下1、在粗拉工序后增加一次正火熱處理，有效降低了產(chǎn)品的脆性。2、將鋼絲母材酸洗、水洗等工序移至拉拔、正火之后進(jìn)行,使鋼絲表面因拉拔后殘留的潤滑液等雜質(zhì)全部因高溫炭化形成疏松的氧化皮,極易于后續(xù)酸洗去除,解決了鋼絲與鋅層結(jié)合力不良、鋼和鋅分離的問題，提高了鋅包鋼線的成品率。3、將鉻酸鹽改為環(huán)保型抗氧化劑進(jìn)行防氧化工序，降低了對環(huán)境的污染，同時車間的生產(chǎn)工人健康得到了保障。
文檔編號C25D7/06GK102029307SQ201010585108
公開日2011年4月27日 申請日期2010年12月13日 優(yōu)先權(quán)日2010年12月13日
發(fā)明者張榮良, 張鴻翔, 潘超鷹, 陳金蘭 申請人:江西百川電導(dǎo)體有限公司