專利名稱：：鋁合金表面電鍍鐵的加工工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種電鍍，其所用的鍍液，特別是一種鋁合金表面電鍍鐵的加工工藝。技術(shù)背景電鍍是利用電解作用在機(jī)械制品上沉積出附著良好的，但性能和基體材料不同的金屬覆層，一般都是在機(jī)械制品上獲得裝飾保護(hù)性和各種功能性的表面層，還可以修復(fù)磨損和加工失誤的工件。而目前在鋁合金表面電鍍鐵的加工工藝，其鍍鐵層的厚度不均勻，鍍層表面粗糙，無(wú)法達(dá)到最終的加工精度的要求，因此，在鋁合金表面進(jìn)行電鍍鐵加工后，還需要對(duì)電鍍件進(jìn)行機(jī)械加工，以達(dá)到高精度的要求，加工工序復(fù)雜，而且，每次電鍍時(shí)，電鍍件的鍍層厚度也無(wú)法達(dá)到一致，無(wú)法實(shí)現(xiàn)批量生產(chǎn)的要求。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于提供一種能夠在鍍件表面形成鍍層厚度均勻、鍍層表面光亮，通過電鍍加工即能夠達(dá)到加工精度，實(shí)現(xiàn)批量生產(chǎn)的鋁合金表面電鍍鐵的加工工藝。本發(fā)明是通過以下途徑來(lái)實(shí)現(xiàn)的。鋁合金表面電鍍鐵工藝，其要點(diǎn)在于，包括以下依序步驟1、出光，提供一種鋁合金電鍍件，將電鍍件進(jìn)行出光處理；2、水洗，將出光處理后的電鍍件進(jìn)行水洗；3、浸鋅，將水洗后的電鍍件進(jìn)行浸鋅；4、電鍍，提供一種電鍍槽，在電鍍槽內(nèi)加入350~400g/L的氯化亞鐵、1020g/L的氯化鈉、15g/L氯化錳和58g/L硼酸混合的電鍍?nèi)芤?，電鍍?nèi)芤旱腜H值為1.21.6,將電鍍件放入電鍍槽內(nèi)，在45。C55。C的溫度，電流密度410A/dm2條件下電解反應(yīng)810min;5、中和電鍍?nèi)芤?，將電鍍后的電鍍件進(jìn)行中和電鍍?nèi)芤禾幚恚?、將電鍍件進(jìn)行防銹處理，自然晾干即制得成品。這樣，鋁合金電鍍件上電鍍鐵之前先進(jìn)行出光處理，其目的是為了進(jìn)一步去除鋁表面的缺陷，并從鋁合金表面去除各種合金元素和夾雜物，形成均勻的富鋁表面，為后一道工序提供良好的基底，鋁中有銅、鎂、硅、錳和鋅等元素，如果不去除干凈，在這些合金成分上不能直接電鍍，容易產(chǎn)生結(jié)合不良或針孔。在鋁的表面有一層天然的致密的氧化膜，這層膜的厚度約為520nm,不去除它，就難以獲得結(jié)合力良好的鍍層。浸鋅的目的一方面是去除這層氧化膜，另一方面是在鋁的表面形成一層鋅的置換層，起阻擋作用，使去除了氧化膜的表面與大氣隔絕，免受氧化。在經(jīng)過出光和浸鋅處理后，將電鍍件放入電解槽中進(jìn)行電鍍，電解槽內(nèi)的電鍍?nèi)芤旱某煞峙c含量及電鍍的溫度、電流密度對(duì)鍍層的影響氯化亞鐵濃度的影響氯化亞鐵濃度與鍍速密切相關(guān)，濃度高，鍍速快，濃度低，鍍速慢，但是濃度過高則需要的溫度也相應(yīng)的需要提高，否則鍍層的脆性增加，不利于提高一次鍍厚的能力，同時(shí)因溫度的提高，溶液揮發(fā)量加大，對(duì)設(shè)備和環(huán)境影響加大，故選擇中等濃度的鍍液即氯化亞鐵為350g/L400g/L。硼酸濃度的影響電鍍?nèi)芤褐械呐鹚釋?duì)電鍍過程中的PH值的穩(wěn)定起到至關(guān)重要的作用表1硼酸含量對(duì)PH值變化的影響<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>分析結(jié)果表明，隨著鍍液中硼酸含量的增加，改變4度液的PH值所需的鹽酸量有明顯的增加，但當(dāng)硼酸超過8時(shí)則此趨勢(shì)開始變小，因此從鍍液的穩(wěn)定性和經(jīng)濟(jì)性考慮選擇硼酸含量為5g/L8g/L。氯化錳濃度的影響:氯化錳的加入可以細(xì)化晶粒，使鍍層細(xì)致均勻，減小鍍層內(nèi)應(yīng)力，提高一次鍍厚的能力，但含量過多則鍍層的脆性反而增大，因此其含量控制在1g/L5g/L為宜。氯化鈉濃度的影響氯化鈉的加入是為了提高溶液的導(dǎo)電性，隨著其含量的增加，鍍層的脆性增大，因此其不宜過多的加入，控制在10g/L20g/L之間。PH的影響PH對(duì)鍍層的外觀和電流效率(相同條件下的鍍層厚度)均有顯著影響表2PH值對(duì)鍍層外觀和電流效率的影響<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>電鍍條件電流IOA/dm',5CTC,10分鐘溫度對(duì)鍍層的影響溫度低，鍍層的應(yīng)力大，鍍層容易產(chǎn)生脆性脫落，溫度高，溶液的腐蝕性加強(qiáng)，對(duì)浸鋅層溶解加快，同樣不利于鍍層的結(jié)合力(鍍層起泡)，因此我們嚴(yán)格控制45°C55°C。電流密度的影響電流密度對(duì)鍍層的外觀，環(huán)槽尺寸和電鍍速度有明顯影響表3電流密度對(duì)鍍層外觀，環(huán)槽尺寸和電鍍速度的影響<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>電鍍條件PH值1.5,50'C,IO分鐘由結(jié)果可分析，當(dāng)電流密度太小時(shí)則鍍速明顯降低，不利于生產(chǎn)成本的控制，當(dāng)電流密度太大時(shí)，鍍層有明顯的尖端放電現(xiàn)象，甚至有部分燒焦。電鍍后電鍍件表面和基體內(nèi)部都有酸性電鍍液的殘留，若不清洗干凈則會(huì)對(duì)電鍍件和鍍層造成腐蝕，故用堿性溶液對(duì)其進(jìn)行中和處理。純鐵鍍層在空氣中很快即發(fā)生腐蝕生銹，為了更好的保護(hù)鍍層，電鍍后進(jìn)行防銹處理，自然晾干即制得成品。因此，經(jīng)過上述鋁合金表面電鍍鐵的加工工藝，在鋁合金電鍍件表面形成鍍層厚度均勻，鍍層外觀光亮，并且能夠?qū)崿F(xiàn)批量生產(chǎn)。本發(fā)明可以進(jìn)一步具體為所述的出光包括以下步驟1、提供一種酸洗槽，在酸洗槽內(nèi)加入750850ml/L的硝酸和150250ml/L的氫氟酸的混合溶液；2、將電鍍件放置在酸洗槽內(nèi)，于室溫環(huán)境下反應(yīng)1030S。出光可以用堿洗或酸洗，一般采用酸洗對(duì)鋁的腐蝕小，不僅可以保證表面光潔度和尺寸公差，而且由于合金元素去除比較徹底，所得鍍層的結(jié)合強(qiáng)度比較高，因此，選擇酸洗對(duì)電鍍件進(jìn)行出光處理。在每步之間必須徹底用水洗凈，避免前道工序的殘液帶入下道工序，因此出光后的水洗包括13次的流動(dòng)水洗，將電鍍件放置在逆流漂洗槽內(nèi)，在室溫環(huán)境下用自來(lái)水進(jìn)行水洗。所述的浸鋅包括以下依序步驟1、浸鋅一，提供一種浸鋅槽，在浸鋅槽內(nèi)加入400500g/L的氫氧化納、80~100g/L的氧化鋅、510g/L的酒石酸鉀鈉和(K3g/L的三氯化鐵的混合溶液，將電鍍件放置在浸鋅槽內(nèi)，于室溫環(huán)境下反應(yīng)4060S;2、水洗，將電鍍件進(jìn)行13次的流動(dòng)水洗，提供一種逆流漂洗槽，將電鍍件放置在逆流漂洗槽內(nèi)，在室溫環(huán)境下用自來(lái)水進(jìn)行水洗；3、退鋅，提供一種酸槽，在酸槽內(nèi)加入硝酸和水1:1混合的溶液，將電鍍件放入酸槽內(nèi)于室溫環(huán)境下反應(yīng)1060S;4、浸鋅二，提供一種浸鋅槽，在浸鋅槽內(nèi)加入100150g/L的氫氧化納、2040g/L的氧化鋅、510g/L的酒石酸鉀鈉和(K3g/L的三氯化鐵的混合溶液，將電鍍件放置在浸鋅槽內(nèi)，于室溫環(huán)境下反應(yīng)2040S;5、水洗，將電鍍件進(jìn)行13次流動(dòng)水洗，提供一種逆流漂洗槽，將電鍍件放置在逆流漂洗槽內(nèi)，在室溫環(huán)境下用自來(lái)水進(jìn)行水洗。鋁的表面有一層天然的致密的氧化膜，這層膜的厚度約為5~20nm,不去除它，就難以獲得結(jié)合力良好的鍍層。浸鋅的目的一方面是去除這層氧化膜，另一方面是在鋁的表面形成一層鋅的置換層，起阻擋作用，使去除了氧化膜的表面與大氣隔絕，免受氧化；第一次浸鋅獲得的鋅層一般比較粗糙，覆蓋不完全，為了獲得表面更均勻，質(zhì)量更好的浸鋅層，一般采用體積比l:1的硝酸將第一次浸鋅層退除；經(jīng)過硝酸退除，進(jìn)一步鈍化了鋁的基體，露出更均勻的富鋁表面，第二次浸鋅就獲得了更薄、更均勻，更致密的浸鋅層，第二次浸鋅層如果發(fā)現(xiàn)色澤不均勻或有斑點(diǎn)，需要重新退除后再浸。所述的中和電鍍?nèi)芤喊ㄒ韵乱佬虿襟E1、水洗，將電鍍件進(jìn)行13次的流動(dòng)水洗，提供一種逆流漂洗槽，將電鍍件放置在逆流漂洗槽內(nèi)，在室溫環(huán)境下用自來(lái)水進(jìn)行水洗；2、中和，提供一種水洗槽，在水洗槽內(nèi)加入50100g/L的碳酸氫鈉溶液，將流動(dòng)水洗后的電鍍件放置在水洗槽內(nèi)于室溫環(huán)境下中和反應(yīng)510min;3、水洗，將電鍍件進(jìn)行13次流動(dòng)水洗，提供一種逆流漂洗槽，將電鍍件放置在逆流漂洗槽內(nèi)，在室溫環(huán)境下用自來(lái)水進(jìn)行水洗；電鍍后電鍍件表面和基體內(nèi)部都有酸性電鍍液的殘留，若不清洗干凈則會(huì)對(duì)電鍍件和鍍層造成腐蝕，故用堿性溶液對(duì)其進(jìn)行中和處理。所述的防銹處理包括以下依序步驟1、發(fā)黑，提供一種發(fā)黑槽，在發(fā)黑槽內(nèi)加入5070g/L的硫代硫酸鈉、47g/L的氯化氨、710ml/L的硝酸和58ml/L的磷酸混合溶液，將電鍍件放置在發(fā)黑槽內(nèi)于15。C30。C的溫度下反應(yīng)25min;2、水洗，將電鍍件進(jìn)行13次流動(dòng)水洗，提供一種逆流漂洗槽，將電鍍件放置在逆流漂洗槽內(nèi)，在室溫環(huán)境下用自來(lái)水進(jìn)行水洗；3、填充，提供一種填充槽，在填充槽內(nèi)加入3%5%的肥皂水，將電鍍件放置在填充槽內(nèi)，使電鍍件在85。C95。C的溫度下浸泡35min;4、水洗，將電鍍件進(jìn)行13次流動(dòng)水洗，提供一種逆流漂洗槽，將電鍍件放置在逆流漂洗槽內(nèi)，在室溫環(huán)境下用自來(lái)水進(jìn)行水洗；5、熱水洗，提供一種逆流漂洗槽，將電鍍件放置在逆流漂洗槽內(nèi)，在60。C80。C的溫度下水洗12min;6、吹干，將電鍍件利用氣槍吹干至目視無(wú)水；7、浸防銹水，提供一種水洗槽，在水洗槽內(nèi)加入防銹水，將電鍍件放入水洗槽內(nèi)，在室溫環(huán)境下浸泡12min。純鐵鍍層在空氣中很快即發(fā)生腐蝕生銹，為了更好的保護(hù)鍍層，電鍍后進(jìn)行發(fā)黑處理，使鐵鍍層的表面生成硫化鐵。而硫化鐵層并不能完全防止鍍層銹蝕的產(chǎn)生，因此在發(fā)黑后還要增加浸防銹水的工序。由于，在處理之前，零件表面都有可能沾有油，因此；在電鍍件出光處理之前還包括除油，提供一種超聲波清洗機(jī)，在超聲波清洗機(jī)的清洗槽內(nèi)加入清洗劑，將電鍍件放置在超聲波清洗機(jī)的清洗槽內(nèi)清洗去油。這樣，除油的目的是去除零件表面的臟物、防銹油和前道工序留在電鍍件表面的物質(zhì)。綜上所述，本發(fā)明較之現(xiàn)有技術(shù)具有如下優(yōu)點(diǎn)本發(fā)明的鋁合金表面電鍍鐵的加工工藝，在鋁合金電鍍件表面形成鍍層厚度均勻，鍍層外觀光亮，通過電鍍加工即能夠直接達(dá)到加工精度的要求，并且能夠?qū)崿F(xiàn)批量生產(chǎn)，廣泛應(yīng)用于各種鋁合金機(jī)械制品的電鍍加工。具體實(shí)施方式最佳實(shí)施例本實(shí)施例以鑄造鋁合金活塞表面電鍍鐵為例，鋁活塞表面電鍍鐵要求，活塞裙部工作面鍍層厚度6.5/^33/^z,并且滿足電鍍前環(huán)溝寬度=1.651:°°25,電鍍后環(huán)溝寬度》1.639;鍍層均勻致密，無(wú)毛刺；鍍層附著力滿足熱震法或網(wǎng)格法不許有脫落、內(nèi)燃機(jī)臺(tái)架實(shí)驗(yàn)300個(gè)小時(shí)，不許有鍍層脫落；鍍層的耐腐蝕性滿足濕熱實(shí)驗(yàn)96小時(shí)無(wú)銹蝕。鋁活塞電鍍鐵工藝，包括以下依序步驟1、除油，提供一種超聲波清洗機(jī)，在超聲波清洗機(jī)的清洗槽內(nèi)加入清洗劑，將鋁活塞放置在超聲波清洗機(jī)的清洗槽內(nèi)清洗去油；2、出光，提供一種酸洗槽，在酸洗槽內(nèi)加入800ml/L的硝酸和200ml/L的氫氟酸的混合溶液，將鋁活塞放置在酸洗槽內(nèi)，于室溫環(huán)境下反應(yīng)20S。3、三次流動(dòng)水洗，提供一種逆流漂洗槽，將鋁活塞放置在逆流漂洗槽內(nèi)，在室溫環(huán)境下用自來(lái)水進(jìn)行水洗；4、浸鋅一，提供一種浸鋅槽，在浸鋅槽內(nèi)加入500g/L的氫氧化納、100gZL的氧化鋅、10g/L的酒石酸鉀鈉和3g/L的三氯化鐵的混合溶液，將鋁活塞放置在浸鋅槽內(nèi)，于室溫環(huán)境下反應(yīng)50S;5、三次流動(dòng)水洗，提供一種逆流漂洗槽，將鋁活塞放置在逆流漂洗槽內(nèi)，在室溫環(huán)境下用自來(lái)水進(jìn)行水洗；6、退鋅，提供一種酸槽，在酸槽內(nèi)加入硝酸和水l:1混合的溶液，將鋁活塞放入酸槽內(nèi)于室溫環(huán)境下反應(yīng)30S;7、浸鋅二，提供一種浸鋅槽，在浸鋅槽內(nèi)加入150g/L的氫氧化納、40g/L的氧化鋅、10g/L的酒石酸鉀鈉和3g/L的三氯化鐵的混合溶液，將鋁活塞放置在浸鋅槽內(nèi)，于室溫環(huán)境下反應(yīng)30S;8、三次流動(dòng)水洗，提供一種逆流漂洗槽，將鋁活塞放置在逆流漂洗槽內(nèi)，在室溫環(huán)境下用自來(lái)水進(jìn)行水洗；9、電鍍，提供一種電鍍槽，在電鍍槽內(nèi)加入350g/L的氯化亞鐵、10g/L的氯化鈉，3g/L氯化錳和5g/L硼酸混合的電鍍?nèi)芤?，電鍍?nèi)芤旱腜H值為1.2，將鋁活塞放入電鍍槽內(nèi)，在45。C的溫度，電流密度4A/dm2條件下電解反應(yīng)8min;10、三次流動(dòng)水洗，提供一種逆流漂洗槽，將鋁活塞放置在逆流漂洗槽內(nèi)，在室溫環(huán)境下用自來(lái)水進(jìn)行水洗；11、中和，提供一種水洗槽，在水洗槽內(nèi)加入50g/L的石友酸氫鈉溶液，將鋁活塞放置在水洗槽內(nèi)于室溫環(huán)境下中和反應(yīng)10min;12、三次流動(dòng)水洗，提供一種逆流漂洗槽，將鋁活塞放置在逆流漂洗槽內(nèi)，在室溫環(huán)境下用自來(lái)水進(jìn)行水洗；13、發(fā)黑，提供一種發(fā)黑槽，在發(fā)黑槽內(nèi)加入50g/L的硫代硫酸鈉、4g/L的氯化氨、7ml/L的硝酸和5ml/L的磷酸混合溶液，將鋁活塞放置在發(fā)黑槽內(nèi)于20。C的溫度下反應(yīng)3min;14、三次流動(dòng)水洗，提供一種逆流漂洗槽，將鋁活塞放置在逆流漂洗槽內(nèi)，在室溫環(huán)境下用自來(lái)水進(jìn)行水洗；15、填充，提供一種填充槽，在填充槽內(nèi)加入4%的肥皂水，將鋁活塞放置在填充槽內(nèi)，使鋁活塞在85。C的溫度下浸泡5min;16、三次流動(dòng)水洗，提供一種逆流漂洗槽，將鋁活塞放置在逆流漂洗槽內(nèi)，在室溫環(huán)境下用自來(lái)水進(jìn)行水洗；17、熱水洗，提供一種逆流漂洗槽，將鋁活塞放置在逆流漂洗槽內(nèi)，在70°C的溫度下水洗2min;18、吹干，將電鍍件利用氣槍吹干至目視無(wú)水；19、浸防銹水，提供一種水洗槽，在水洗槽內(nèi)加入防銹水，將鋁活塞放入水洗槽內(nèi)，在室溫環(huán)境下浸泡2min。20、自然干燥，制得成品。本發(fā)明未述部分與現(xiàn)有技術(shù)相同。權(quán)利要求1.鋁合金表面電鍍鐵的加工工藝，其特征在于，包括以下依序步驟1.1出光，提供一種鋁合金電鍍件，將電鍍件進(jìn)行出光處理；1.2水洗，將出光處理后的電鍍件進(jìn)行水洗；1.3浸鋅，將水洗后的電鍍件進(jìn)行浸鋅；1.4電鍍，提供一種電鍍槽，在電鍍槽內(nèi)加入350～400g/L的氯化亞鐵、10～20g/L的氯化鈉，1～5g/L氯化錳和5～8g/L硼酸混合的電鍍?nèi)芤?，電鍍?nèi)芤旱腜H值為1.2～1.6，將電鍍件放入電鍍槽內(nèi)，在45℃～55℃的溫度，電流密度4～10A/dm2條件下電解反應(yīng)8～10min；1.5中和電鍍?nèi)芤?，將電鍍后的電鍍件進(jìn)行中和電鍍?nèi)芤海?.6將電鍍件進(jìn)行防銹處理，自然晾干即制得成品。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋁合金表面電鍍鐵工藝，其特征在于，所述的出光包括以下步驟2.1提供一種酸洗槽，在酸槽內(nèi)加入750850ml/L的硝酸和150250ml/L的氫氟酸的混合溶液；2.2將電鍍件放置在酸洗槽內(nèi)，于室溫環(huán)境下反應(yīng)1(K30S。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋁合金表面電鍍鐵工藝，其特征在于，出光后的水洗包括13次的流動(dòng)水洗，將電鍍件放置在逆流漂洗槽內(nèi)，在室溫環(huán)境下用自來(lái)水進(jìn)行水洗。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋁合金表面電鍍鐵工藝，其特征在于，所述的浸鋅包括以下依序步驟4.1浸鋅一，提供一種浸鋅槽，在浸鋅槽內(nèi)加入40(K500g/L的氫氧化納、80100g/L的氧化鋅、510g/L的酒石酸鉀鈉和03g/L的三氯化鐵的混合溶液，將電鍍件放置在浸鋅槽內(nèi)，于室溫環(huán)境下反應(yīng)40~60S;4.2水洗，將電鍍件進(jìn)行13次的流動(dòng)水洗，提供一種逆流漂洗槽，將電鍍件放置在逆流漂洗槽內(nèi)，在室溫環(huán)境下用自來(lái)水進(jìn)行水洗；4.3退鋅，提供一種酸槽，在酸槽內(nèi)加入硝酸和水l:1混合的溶液，將電鍍件方支入酸槽內(nèi)于室溫環(huán)境下反應(yīng)1060S;4.4浸鋅二，提供一種浸鋅槽，在浸鋅槽內(nèi)加入100150g/L的氫氧化納、2040g/L的氧化鋅、510g/L的酒石酸鉀鈉和03g/L的三氯化4失的混合溶液，將電鍍件放置在浸鋅槽內(nèi)，于室溫環(huán)境下反應(yīng)2040S;4.5水洗，將電鍍件進(jìn)行13次流動(dòng)水洗，提供一種逆流漂洗槽，將電鍍件放置在逆流漂洗槽內(nèi)，在室溫環(huán)境下用自來(lái)水進(jìn)行水洗。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋁合金表面電鍍鐵工藝，其特征在于，所述的中和電鍍?nèi)芤喊ㄒ韵乱佬虿襟E5.1水洗，將電鍍件進(jìn)行13次的流動(dòng)水洗，提供一種逆流漂洗槽，將電鍍件放置在逆流漂洗槽內(nèi)，在室溫環(huán)境下用自來(lái)水進(jìn)行水洗；5.2中和，提供一種水洗槽，在水洗槽內(nèi)加入50~100g/L的碳酸氫鈉溶液，將流動(dòng)水洗后的電鍍件放置在水洗槽內(nèi)于室溫環(huán)境下中和反應(yīng)510min;5.3水洗，將電鍍件進(jìn)行13次流動(dòng)水洗，提供一種逆流漂洗槽，將電鍍件放置在逆流漂洗槽內(nèi)，在室溫環(huán)境下用自來(lái)水進(jìn)行水洗。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋁合金表面電鍍鐵工藝，其特征在于，所述的防銹處理包括以下依序步驟6.1發(fā)黑，提供一種發(fā)黑槽，在發(fā)黑槽內(nèi)加入5070g/L的硫代硫酸鈉、4~7g/L的氯化氨、710ml/L的硝酸和58ml/L的磷酸混合溶液，將電鍍件放置在發(fā)黑槽內(nèi)于15。C30。C的溫度下反應(yīng)25min;6.2水洗，將電鍍件進(jìn)行13次流動(dòng)水洗，提供一種逆流漂洗槽，將電鍍件放置在逆流漂洗槽內(nèi)，在室溫環(huán)境下用自來(lái)水進(jìn)行水洗；6.3填充，提供一種填充槽，在填充槽內(nèi)加入3%5%的肥皂水，將電鍍件放置在填充槽內(nèi)，使電鍍件在85。C95。C的溫度下浸泡35min;6.4水洗，將電鍍件進(jìn)行13次流動(dòng)水洗，提供一種逆流漂洗槽，將電鍍件放置在逆流漂洗槽內(nèi)，在室溫環(huán)境下用自來(lái)水進(jìn)行水洗；6.5熱水洗，提供一種水洗槽，將電鍍件放置在逆流漂洗槽內(nèi)，在6(TC80。C的溫度下水洗12min。6.6吹干，將電鍍件利用氣槍吹干至目視無(wú)水；6.7浸防銹水，提供一種水洗槽，在水洗槽內(nèi)加入防銹水，將電鍍件放入水洗槽內(nèi)，在室溫環(huán)境下浸泡12min.。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋁合金表面電鍍鐵的加工工藝，其特征在于，在電鍍件出光處理之前還包括除油，提供一種超聲波清洗機(jī)，在超聲波清洗機(jī)的清洗槽內(nèi)加入清洗劑，將電鍍件放置在超聲波清洗機(jī)的清洗槽內(nèi)清洗去油。全文摘要鋁合金表面電鍍鐵工藝，包括以下依序步驟1.出光，提供一種鋁合金電鍍件，將電鍍件進(jìn)行出光處理；2.水洗，將出光處理后的電鍍件進(jìn)行水洗；3.浸鋅，將水洗后的電鍍件進(jìn)行浸鋅；4.電鍍，提供一種電鍍槽，在電鍍槽內(nèi)加入350g/L的氯化亞鐵、10g/L的氯化鈉、3g/L氯化錳和5g/L硼酸混合的電鍍?nèi)芤?，電鍍?nèi)芤旱膒H值為1.2，將電鍍件放入電鍍槽內(nèi)，在45℃的溫度，電流密度4A/dm²條件下電解反應(yīng)8min；5.中和電鍍?nèi)芤?，將電鍍后的電鍍件進(jìn)行中和電鍍?nèi)芤禾幚恚?.將電鍍件進(jìn)行防銹處理，自然晾干即制得成品。在鋁合金電鍍件表面形成鍍層厚度均勻，鍍層外觀光亮，并且能夠?qū)崿F(xiàn)批量生產(chǎn)。文檔編號(hào)C25D5/24GK101265601SQ20071000869公開日2008年9月17日申請(qǐng)日期2007年3月13日優(yōu)先權(quán)日2007年3月13日發(fā)明者薛玉田申請(qǐng)人:薛玉田