專利名稱:鋁合金產(chǎn)品的電鍍方法
技術(shù)領(lǐng)域:
本發(fā)明涉及一種電鍍方法,尤其涉及鋁合金產(chǎn)品的電鍍方法。
背景技術(shù):
隨著我國國民經(jīng)濟(jì)的迅速發(fā)展,精飾與電鍍的新技術(shù)、新工藝不斷涌現(xiàn),裝飾性電鍍、仿真電鍍、復(fù)合電鍍等多種電鍍都得到了廣泛的應(yīng)用。
鋁以其很多的優(yōu)點,越來越受到人們的重視,著色應(yīng)用更讓鋁的身價如黃金,板材、型材、鋁箔等,經(jīng)過著色,提升價值、拓展應(yīng)用領(lǐng)域,環(huán)保性、再利用、輕盈性等優(yōu)勢廣泛受到關(guān)注和重視。隨著我國汽車工業(yè)的高速發(fā)展,汽車鋁輪轂的電鍍技術(shù)也得到了迅速的發(fā)展。
目前,國內(nèi)外鋁輪轂的電鍍涂裝結(jié)合輪工藝均采用先電鍍后涂裝的方法。這種傳統(tǒng)的電鍍工藝存在諸多缺點1.電鍍前還要進(jìn)入拋光工序;2.采用先電鍍,整個產(chǎn)品表面均是電鍍層,電鍍費用加上拋光費用大約需要280元左右,原材料成本及加工成本都較高;3.涂裝時要多次烘烤,會導(dǎo)致低區(qū)鍍層起泡,報廢率較高;4.電鍍后要將輪緣部分用特殊的膠帶紙粘住再進(jìn)行涂裝,該膠帶紙為65元/m2,每只產(chǎn)品按0.5m2計算,大約需要增加30元左右的成本,涂裝完成后還要再人工將膠帶紙取下;5.由于整個產(chǎn)品表面均需電鍍,存在低區(qū)現(xiàn)象,電鍍合格率較低;6.退鍍返修成本高,需要將整只產(chǎn)品全退后重新電鍍;7.預(yù)鍍鎳步驟需要30-45min,酸銅步驟需要90-120min,半亮鎳及亮鎳也需要60-90min,整個電鍍過程的總時間較長。
所以,如何對鋁合金產(chǎn)品的電鍍涂裝結(jié)合輪工藝作出合理有效的改進(jìn),使鋁合金的電鍍成本更低、電鍍合格率更高,成為鋁合金電鍍行業(yè)急需解決的問題。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的就是解決現(xiàn)有技術(shù)中的問題,提出一種鋁合金產(chǎn)品的電鍍方法,大大降低了鋁合金產(chǎn)品的電鍍成本、電鍍合格率更高。
為實現(xiàn)上述目的,本發(fā)明提出了一種鋁合金產(chǎn)品的電鍍方法,主要包括涂裝和電鍍兩個步驟,先對鋁合金產(chǎn)品進(jìn)行涂裝,然后再進(jìn)行電鍍。
作為優(yōu)選,所述涂裝主要包括粗磨、第一前處理、噴粉、精磨、第二前處理、噴色漆和噴罩光粉七個步驟。
作為優(yōu)選,所述電鍍主要包括裝掛具、弱腐蝕、除垢、一次沉鋅、脫鋅、二次沉鋅、預(yù)鍍鎳、酸銅、電解除油、活化、亮鎳、鍍鉻活化和鍍鉻等步驟。
作為優(yōu)選,所述預(yù)鍍鎳僅需要10-15min的時間。
作為優(yōu)選,所述酸銅僅需要10-15min的時間。
作為優(yōu)選,所述亮鎳僅需要10-15min的時間。
本發(fā)明的有益效果本發(fā)明采用先涂裝后電鍍的先進(jìn)工藝對鋁合金產(chǎn)品進(jìn)行電鍍,電鍍前取消了拋光工序,采用機(jī)加工仿鏡面車方式達(dá)到外觀要求;只對產(chǎn)品的部分表面電鍍,比先電鍍后涂裝的原材料成本大大降低;鍍層避免了多次烘烤,大大降低了報廢率;由于電鍍時有特殊的油漆、粉末做保護(hù),在電鍍槽液中油漆不會褪色,涂裝時不需要粘貼膠帶紙,降低了原材料成本;產(chǎn)品的電鍍合格率提高了10%左右;退鍍返修時只需退鉻,再返機(jī)加工車削,每只產(chǎn)品退鍍費用比全退后重新電鍍大大降低;預(yù)鍍鎳、酸銅、亮鎳等步驟的工藝時間大大簡短,提高了生產(chǎn)效率。本發(fā)明改進(jìn)后的電鍍工藝在原材料、合格率、退鍍返修費用等多方面都具有很大的經(jīng)濟(jì)效益。
本發(fā)明的特征及優(yōu)點將通過實施例結(jié)合附圖進(jìn)行詳細(xì)說明。
圖1是本發(fā)明鋁合金產(chǎn)品的電鍍方法的流程圖;圖2是本發(fā)明鋁合金產(chǎn)品的電鍍方法中涂裝步驟的流程圖;圖3是本發(fā)明鋁合金產(chǎn)品的電鍍方法中電鍍步驟的流程圖。
具體實施方式如圖1所示為本發(fā)明鋁合金產(chǎn)品的電鍍方法的流程圖;本發(fā)明將傳統(tǒng)的先電鍍再涂裝工藝改進(jìn)為先涂裝再電鍍,取得了很好的效果。對鋁合金輪轂進(jìn)行常規(guī)的鑄造、熱處理、第一機(jī)加工后直接進(jìn)行涂裝1工序,完成后將產(chǎn)品進(jìn)行第二機(jī)加工,然后清洗,確保電鍍時能導(dǎo)電,再進(jìn)入電鍍2工序,完成整個電鍍過程。
如圖2所示為本發(fā)明鋁合金產(chǎn)品的電鍍方法中涂裝步驟的流程圖;涂裝1主要包括粗磨11、第一前處理12、噴粉13、精磨14、第二前處理15、噴色漆16和噴罩光粉17七個步驟。涂裝步驟中的改進(jìn)主要是取消了傳統(tǒng)工藝的粘膠帶紙步驟,節(jié)省了人工和原材料。涂裝時需將整個產(chǎn)品的所有表面都噴上丙烯酸的透明粉,以保護(hù)電鍍槽中油漆光澤不受損害。
如圖3所示為本發(fā)明鋁合金產(chǎn)品的電鍍方法中電鍍步驟的流程圖。電鍍2主要包括裝掛具201、弱腐蝕202、除垢203、一次沉鋅204、脫鋅205、二次沉鋅206、預(yù)鍍鎳207、酸銅208、電解除油209、活化210、亮鎳211、鍍鉻活化212和鍍鉻213等步驟。本發(fā)明的電鍍步驟同樣采用二次浸鋅處理后再電鍍,但是工藝條件及時間有一定的改進(jìn),傳統(tǒng)工藝在預(yù)鍍鎳207過程中一只產(chǎn)品采用的電流為200-300A,處理時間為30-45min,本發(fā)明一只產(chǎn)品采用的電流為30-35A,處理時間為10-15min。傳統(tǒng)工藝在酸銅208過程中一只產(chǎn)品采用的電流為100-200A,處理時間為90-120min,本發(fā)明一只產(chǎn)品采用的電流為20-25A,處理時間為10-15min。傳統(tǒng)工藝的半亮鎳及亮鎳過程一只產(chǎn)品均采用200-300A的電流,共需要處理時間為60-90min,本發(fā)明亮鎳過程中一只產(chǎn)品采用的電流為30-35A,處理時間為10-15min。電鍍步驟的其它工序中,弱腐蝕202一般需要40S左右的時間,除垢203一般需要90S左右的時間,一次沉鋅204一般需要80S左右的時間,脫鋅205一般需要15S左右的時間,二次沉鋅206一般需要50S左右的時間,電解除油209一般需要1-2min,鉻活化212一般需要30S左右的時間,鍍鉻213一般需要2min左右,鍍鉻電壓在4-5V之間。電鍍表面需保證車刀紋路,以實現(xiàn)不拋光直接在鋁材表面電鍍。掛具要求不導(dǎo)電。
本發(fā)明只對輪緣部位電鍍,電鍍費用由原來的280元降低到50元左右。無須烘烤,避免了烘烤所導(dǎo)致的低區(qū)鍍層起泡問題。取消了65元/m2膠帶紙,每只產(chǎn)品按0.5m2計算,大約節(jié)省了30元的材料成本。電鍍合格率比原來高10%左右。退鍍返修時只需要退鉻,再返機(jī)加工車削,每只產(chǎn)品的退鍍費用節(jié)省了15元左右。這樣,本發(fā)明所電鍍出的產(chǎn)品的成本比原來少300多元每只,但是質(zhì)量比原來的還要好,銷售價格也比原來高,具有很好的經(jīng)濟(jì)效益。
上述實施方式是對本發(fā)明的進(jìn)一步說明,不是對本發(fā)明的具體限定,本發(fā)明可以應(yīng)用于各種鋁合金產(chǎn)品的電鍍,應(yīng)用的鋁合金產(chǎn)品的不同,其經(jīng)濟(jì)效益也會有一定的差別,任何鋁合金產(chǎn)品所采用的先涂裝后電鍍的工藝均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。
權(quán)利要求
1.鋁合金產(chǎn)品的電鍍方法,主要包括涂裝(1)和電鍍(2)兩個步驟,其特征在于先對鋁合金產(chǎn)品進(jìn)行涂裝(1),然后再進(jìn)行電鍍(2)。
2.如權(quán)利要求1所述的鋁合金產(chǎn)品的電鍍方法,其特征在于所述涂裝(1)主要包括粗磨(11)、第一前處理(12)、噴粉(13)、精磨(14)、第二前處理(15)、噴色漆(16)和噴罩光粉(17)七個步驟。
3.如權(quán)利要求1或2所述的鋁合金產(chǎn)品的電鍍方法,其特征在于所述電鍍(2)主要包括裝掛具(201)、弱腐蝕(202)、除垢(203)、一次沉鋅(204)、脫鋅(205)、二次沉鋅(206)、預(yù)鍍鎳(207)、酸銅(208)、電解除油(209)、活化(210)、亮鎳(211)、鍍鉻活化(212)和鍍鉻(213)等步驟。
4.如權(quán)利要求3所述的鋁合金產(chǎn)品的電鍍方法,其特征在于所述預(yù)鍍鎳(207)僅需要10~15min的時間。
5.如權(quán)利要求3所述的鋁合金產(chǎn)品的電鍍方法,其特征在于所述酸銅(208)僅需要10~15min的時間。
6.如權(quán)利要求3所述的鋁合金產(chǎn)品的電鍍方法,其特征在于所述亮鎳(211)僅需要10~15min的時間。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種鋁合金產(chǎn)品的電鍍方法,主要包括涂裝和電鍍兩個步驟,對鋁合金先涂裝再電鍍。本發(fā)明采用先涂裝后電鍍的先進(jìn)工藝對鋁合金產(chǎn)品進(jìn)行電鍍,電鍍前取消了拋光工序,采用機(jī)加工仿鏡面車方式達(dá)到外觀要求;只對產(chǎn)品的部分表面電鍍,比整體電鍍的原材料成本大大降低;鍍層避免了多次烘烤,大大降低了報廢率;由于電鍍時有特殊的油漆、粉末作保護(hù),在電鍍槽液中油漆不會褪色,涂裝時不需要粘貼膠帶紙,降低了原材料成本;產(chǎn)品的電鍍合格率提高了10%左右;退鍍返修時只需退鉻,再返機(jī)加工車削,每只產(chǎn)品退鍍費用比全退后重新電鍍大大降低。本發(fā)明改進(jìn)后的電鍍工藝在原材料、合格率、退鍍返修費用等多方面都具有很大的經(jīng)濟(jì)效益。
文檔編號C25D5/30GK1844480SQ20061005010
公開日2006年10月11日 申請日期2006年3月30日 優(yōu)先權(quán)日2006年3月30日
發(fā)明者柳艷春, 戴耀平, 劉建華, 嚴(yán)李強(qiáng), 馬露, 齊斌 申請人:葛炳灶