本發(fā)明涉及尾氣噪音處理技術(shù)領(lǐng)域，更具體的說，它涉及一種進(jìn)氣管及應(yīng)用該進(jìn)氣管的消聲器。

背景技術(shù)：

消聲器是允許氣流通過，卻又能阻值或減小聲音傳播的一種器件，是消除空氣動力性噪聲的重要措施，能夠阻擋聲波的傳播，允許氣流通過，是控制噪聲的有效工具。在機(jī)動設(shè)備上一般都設(shè)置有消聲器，消聲器一般設(shè)置在機(jī)動設(shè)備的發(fā)動機(jī)或發(fā)電機(jī)的排氣管后。

現(xiàn)有的消聲器包括呈圓柱狀的筒體，筒體的一端設(shè)置有進(jìn)氣管，進(jìn)氣管位于筒體內(nèi)部的一端沿其周向設(shè)置有若干小孔；出氣管一端與進(jìn)氣管位于筒體內(nèi)部一端連通，另一端延伸至筒體外側(cè)，且與進(jìn)氣管連通一端沿其周向同樣均勻設(shè)置有若干小孔。發(fā)動機(jī)排出的廢氣經(jīng)過進(jìn)氣管、出氣管上的小孔的分流、以及分流后的廢氣在筒體內(nèi)的碰撞作用可改變原氣流的聲頻，從而降低排氣管排出廢氣時的噪音。

進(jìn)氣管上小孔的孔徑大小與消聲器的消聲性能息息相關(guān)?，F(xiàn)有的消聲器進(jìn)氣管上的小孔孔徑是一定的，但是發(fā)動機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)過程中，單位時間內(nèi)排出的廢氣與發(fā)動機(jī)的運(yùn)轉(zhuǎn)速度相關(guān)，所以當(dāng)發(fā)動機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)速度變大時，單位時間排出的廢氣量變大，而進(jìn)氣管上的小孔大小一定，廢氣通入進(jìn)氣管后排放不通暢，部分廢氣仍留在發(fā)動機(jī)內(nèi)，到了下一個進(jìn)氣行程時，由于發(fā)動機(jī)中有較多的廢氣，新的油氣混合氣不僅變稀，而且不純，它既有燃油、空氣，又有燃燒廢氣，所以當(dāng)火花塞點(diǎn)火時，火焰?zhèn)鞑ズ腿紵俣染徛?，燃燒拖的時間延長，形成“放炮”，同時易燒壞發(fā)動機(jī)；若是一開始便將進(jìn)氣管上的小孔孔徑設(shè)置較大，消聲效果會較差，所以小孔的孔徑大小是較為重要的參數(shù)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，本發(fā)明的目的一在于提供一種進(jìn)氣管，進(jìn)氣管上的孔徑可調(diào)以適應(yīng)不同流速的尾氣，以提高消聲器的消聲效果。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了如下技術(shù)方案：

一種進(jìn)氣管，包括一端密封設(shè)置的外管、活動套接于所述外管內(nèi)并沿所述外管軸向與所述外管滑移連接的內(nèi)管、以及設(shè)置于所述內(nèi)管和外管之間的用于將所述內(nèi)管復(fù)位的復(fù)位件，所述內(nèi)管靠近所述外管密封端的一端密封設(shè)置；所述外管靠近其密封端沿其周向均勻開設(shè)有第一通孔，所述內(nèi)管開設(shè)有與所述第一通孔相對應(yīng)的第二通孔，所述第一通孔和所述第二通孔配合形成出氣孔，當(dāng)所述內(nèi)管沿著進(jìn)氣方向移動時，所述出氣孔逐漸變大。

通過采用上述技術(shù)方案，當(dāng)從排氣管排出的尾氣流速變大，即單位時間排出的尾氣量變大時，氣流作用在內(nèi)管密封端上的作用力變大，且該作用力的方向與氣流方向相同，所以內(nèi)管在增大的作用力的驅(qū)動下，沿著外管軸向移動，使得內(nèi)管的第一通孔隨著內(nèi)管移動，而由于外管的位置不動，所以第二通孔的位置不變，由第一通孔和第二通孔形成的出氣孔逐漸變大，以適應(yīng)較大的氣流，使得尾氣能夠順暢的通過進(jìn)氣管；一旦氣流變小，內(nèi)管在復(fù)位件的作用下復(fù)位，出氣孔變小，能夠更加適應(yīng)于尾氣的流速，提高消聲器的消聲效果。

進(jìn)一步的，所述第一通孔于垂直于所述外管母線方向的截面沿著進(jìn)氣方向變大，所述第二通孔于垂直于所述外管母線方向的截面大于或等于對應(yīng)的第一通孔的最大截面；在初始狀態(tài)時，所述第二通孔靠近所述內(nèi)管密封端的孔壁于所述外管的正投影位于所述第一通孔內(nèi)。

通過采用上述技術(shù)方案，第一通孔沿著進(jìn)氣方向逐漸變大，當(dāng)從排氣管排出的氣流變大時，內(nèi)管在尾氣的推動作用下移動，使得第二通孔和第一通孔形成的出氣孔逐漸變大，提高了整個進(jìn)氣管的出氣面積，利于將發(fā)動機(jī)產(chǎn)生的尾氣排出，同時又使得該出氣孔的大小能夠適應(yīng)于不同氣流大小的尾氣，防止額外的噪聲產(chǎn)生。

進(jìn)一步的，所述外管內(nèi)壁上沿其軸向開設(shè)有滑槽，所述內(nèi)管上設(shè)置有與所述滑槽滑移配合的滑塊。

通過采用上述技術(shù)方案，滑塊能夠沿著滑槽方向移動，使得內(nèi)管能夠在設(shè)定方向運(yùn)動，第二通孔能夠與其對應(yīng)的第一通孔之間發(fā)生相對運(yùn)動，從而改變出氣孔的大小。

進(jìn)一步的，所述復(fù)位件包括連接所述內(nèi)管密封端和所述外管密封端的彈性膠塊或彈簧。

通過采用上述技術(shù)方案，彈性膠塊或彈簧較為常見，且成本較低。

進(jìn)一步的，所述第一通孔與所述第二通孔通過軟質(zhì)彈性管道連通。

通過采用上述技術(shù)方案，軟質(zhì)彈性管道的設(shè)置使得通入內(nèi)管的尾氣不會進(jìn)入內(nèi)管和外管之間，可防止氣體在內(nèi)管和外管之間發(fā)生碰撞從而產(chǎn)生額外的噪音，降低在進(jìn)氣管產(chǎn)生的額外噪音。

進(jìn)一步的，所述軟質(zhì)彈性管道內(nèi)壁上設(shè)置有導(dǎo)流凸起。

通過采用上述技術(shù)方案，尾氣從內(nèi)管的第二通孔進(jìn)入軟質(zhì)彈性管道內(nèi)，在導(dǎo)流凸起的作用下，部分尾氣的流向發(fā)生變化，與其旁邊的尾氣發(fā)生沖撞，減弱尾氣的排出的速率，降低噪聲的產(chǎn)生。

進(jìn)一步的，所述導(dǎo)流凸起設(shè)置于所述軟質(zhì)彈性管道靠近所述外管密封端一側(cè)，且所述導(dǎo)流凸起位于所述第一通孔內(nèi)，所述導(dǎo)流凸起朝向所述內(nèi)管一側(cè)與尾氣通入方向呈鈍角設(shè)置。

通過采用上述技術(shù)方案，導(dǎo)流凸起位于軟質(zhì)彈性管道內(nèi)部的朝向隨著內(nèi)管與外管之間的移動發(fā)生變化，當(dāng)?shù)谝煌缀偷诙字g發(fā)生的相對位移越大，即尾氣流速變大時，靠近密封端一側(cè)的導(dǎo)流凸起越傾斜，使得尾氣經(jīng)過導(dǎo)流凸起的作用后與其余尾氣碰撞的更加厲害，提高了降噪的性能。

進(jìn)一步的，所述內(nèi)管和所述外管之間設(shè)置有吸音棉，且所述吸音棉僅與外管或者內(nèi)管固定連接。

通過采用上述技術(shù)方案，吸音棉的設(shè)置進(jìn)一步提高了降噪的性能，且由于吸音棉僅與內(nèi)管或外管連接，所以不會影響內(nèi)管與外管之間的相對運(yùn)動。

針對現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，本發(fā)明的目的二在于提供一種應(yīng)用上述進(jìn)氣管道的消聲器，進(jìn)氣管上的孔徑可調(diào)以適應(yīng)不同流速的尾氣，減少額外產(chǎn)生的噪聲，提高消聲器的消音質(zhì)量。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了如下技術(shù)方案：

一種消聲器，包括筒體，所述筒體兩端均設(shè)置有如目的一中所述的進(jìn)氣管，所述外管與所述筒體固定連接，所述內(nèi)管與發(fā)動機(jī)排氣管彈性連接，所述筒體內(nèi)密封設(shè)置有兩塊隔板，將所述筒體分成第一腔室、第二腔室和第三腔室，其中一端的進(jìn)氣管的所述出氣孔位于第一腔室和第二腔室內(nèi)，另一端的進(jìn)氣管的所述出氣孔位于第三腔室和第二腔室內(nèi)；一出氣管與所述第二腔室連通并延伸至所述筒體外。

通過采用上述技術(shù)方案，發(fā)動機(jī)排出尾氣后，在尾氣的作用下內(nèi)管會發(fā)生偏移，內(nèi)管與發(fā)動機(jī)排氣管彈性連接可滿足偏移量；通過進(jìn)氣管的氣流分散作用，可降低尾氣噪音，降噪處理后的尾氣通過排氣管排至外側(cè)。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是：

1、進(jìn)氣管的出氣孔大小可隨著尾氣流速的大小而變化，從而適應(yīng)于不同流速的尾氣對不同出氣孔的大小，提高了發(fā)動機(jī)尾氣的降噪性能和排氣性能；

2、導(dǎo)流凸起的作用可改變尾氣的部分流向，使得通過出氣孔的氣流能夠發(fā)生碰撞，進(jìn)一步降低尾氣產(chǎn)生的噪聲。

附圖說明

圖1為進(jìn)氣管的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為圖1中a部的放大圖；

圖3為進(jìn)氣管沿其中垂面的剖面示意圖；

圖4為圖3中b部的放大圖；

圖5為圖3中c部的放大圖；

圖6為消聲器的剖面示意圖。

附圖標(biāo)記：1、進(jìn)氣管；2、外管；3、內(nèi)管；4、復(fù)位件；5、第一通孔；6、第二通孔；7、出氣孔；8、滑塊；9、軟質(zhì)彈性管道；10、導(dǎo)流凸起；11、滑槽；12、筒體；13、隔板；14、第一腔室；15、第二腔室；16、第三腔室；17、出氣管。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖和實(shí)施例，對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)描述。

實(shí)施例一

一種進(jìn)氣管1，參照圖1和圖2，包括一端密封設(shè)置的外管2、活動套接于外管2內(nèi)并沿外管2軸向與外管2滑移連接的內(nèi)管3，外管2靠近其密封端沿其周向均勻開設(shè)有第一通孔5，參照圖3和圖4，內(nèi)管3開設(shè)有與第一通孔5相對應(yīng)的第二通孔6，第一通孔5和第二通孔6配合形成出氣孔7，氣流從內(nèi)管3的非密封端進(jìn)入內(nèi)管3，然后從出氣孔7排出。

為了使出氣孔7的大小能夠與尾氣的流速成正比，即尾氣流速越大，出氣孔7也越大，第一通孔5于垂直于外管2母線方向的截面長度沿著進(jìn)氣方向變大，第二通孔6于垂直于內(nèi)管3母線方向的截面長度大于或等于對應(yīng)的第一通孔5的最大截面長度，并且在內(nèi)管3未進(jìn)尾氣時，第二通孔6靠近內(nèi)管3密封端的孔壁于外管2的正投影位于第一通孔5內(nèi)。結(jié)合圖2和圖4，第一通孔5的形狀大致呈等腰梯形，且等腰梯形的下底靠近外管2的密封端；第二通孔6呈方形設(shè)置，且第二通孔6的長度和寬度分別與第一通孔5的下底和高相同，內(nèi)管3未進(jìn)尾氣時，第一通孔5的上底位于第一通孔5內(nèi)。當(dāng)發(fā)動機(jī)的尾氣進(jìn)入內(nèi)管3后，尾氣直接作用在密封端，給密封端施加與進(jìn)氣方向相同的作用力，內(nèi)管3在該力的作用下沿著進(jìn)氣方向移動，第一通孔5和第二通孔6形成的出氣孔7變大，利于尾氣的從出氣孔7排出。

參照圖3，為了使得內(nèi)管3能夠在尾氣流速變小或者停止工作時復(fù)位，在內(nèi)管3的密封端和外管2的密封端之間固定設(shè)置了用于將內(nèi)管3復(fù)位的復(fù)位件4，復(fù)位件4可以采用連接內(nèi)管3和外管2的彈性膠塊或彈簧。優(yōu)選的，彈性橡膠采用耐熱橡膠，尤其是硅橡膠和氟橡膠，這是因?yàn)檫M(jìn)入進(jìn)氣管1的尾氣溫度較高，內(nèi)管3和外管2上的溫度較高，采用硅橡膠和氟橡膠可適應(yīng)于排出的尾氣溫度。彈性膠塊或彈簧兩端通過耐高溫ab膠連接。當(dāng)內(nèi)管3在尾氣的作用下沿著進(jìn)氣方向移動時，復(fù)位件4壓縮產(chǎn)生彈性恢復(fù)力，若尾氣流速變小，內(nèi)管3在復(fù)位件4的彈性恢復(fù)力的作用下復(fù)位，使得內(nèi)管3的位置能夠自適應(yīng)于尾氣的流速。

參照圖5，外管2內(nèi)壁上沿其軸向開設(shè)有滑槽11，內(nèi)管3上設(shè)置有與滑槽11滑移配合的滑塊8，內(nèi)管3能夠沿著滑槽11的長度方向移動。

參照圖3和圖4，為了防止從內(nèi)管3進(jìn)入的尾氣通過第二通孔6進(jìn)入內(nèi)管3與外管2之間，將第一通孔5與第二通孔6通過軟質(zhì)彈性管道9連通，圖中，只在被剖到的第一通孔5和第二通孔6上表示出了軟質(zhì)彈性管道9，其余的第一通孔5與第二通孔6上未表示出軟質(zhì)彈性管道9這個特征，但不代表沒有。軟質(zhì)彈性管道9可由硅橡膠和氟橡膠制成。

另外，為了能進(jìn)一步混亂從出氣孔7輸出的尾氣，降低噪音，在軟質(zhì)彈性管道9內(nèi)壁上設(shè)置有導(dǎo)流凸起10。導(dǎo)流凸起10設(shè)置于軟質(zhì)彈性管道9靠近外管2密封端一側(cè)，且導(dǎo)流凸起10位于第一通孔5內(nèi)，其朝向內(nèi)管3一側(cè)與尾氣通入方向呈鈍角設(shè)置。優(yōu)選的，導(dǎo)流凸起10設(shè)置于軟質(zhì)彈性管道9靠近內(nèi)管3的一端，且導(dǎo)流凸起10位于出氣孔7內(nèi)。在未通入尾氣時，軟質(zhì)彈性管道9呈張緊狀態(tài)，導(dǎo)流凸起10與軟質(zhì)彈性管道9遠(yuǎn)離內(nèi)管3一側(cè)的連接處受到較大的張緊力，使得導(dǎo)流凸起10遠(yuǎn)離連接處的一端較為遠(yuǎn)離內(nèi)管3；當(dāng)尾氣通入內(nèi)管3中，內(nèi)管3朝著進(jìn)氣方向移動，軟質(zhì)彈性管道9收縮，導(dǎo)流凸起10與軟質(zhì)彈性管道9遠(yuǎn)離內(nèi)管3一側(cè)的連接處受到的張緊力減小，使得導(dǎo)流凸起10遠(yuǎn)離連接處的一端向著內(nèi)管3一側(cè)靠近，從而使得從出氣孔7輸出的尾氣經(jīng)過導(dǎo)流凸起10后，方向改變較大，能夠與從出氣孔7輸出的其余氣流發(fā)生更大角度或者更大距離的碰撞，進(jìn)一步減小了噪聲。所以，當(dāng)尾氣的流速越快，經(jīng)過導(dǎo)流凸起10改變的氣流方向變化越大，通過出氣孔7的氣流相互之間的碰撞更加厲害，從而能有效降低噪音。

另外，內(nèi)管3和外管2之間設(shè)置有吸音棉，且吸音棉僅與外管2或者內(nèi)管3固定連接，可進(jìn)一步降低尾氣產(chǎn)生的噪音，且不影響內(nèi)管3和外管2之間的相互移運(yùn)動。

本實(shí)施例的工作原理：

尾氣通入內(nèi)管3時，內(nèi)管3的密封端受力沿著滑槽11向尾氣進(jìn)入方向移動，由第一通孔5和第二通孔6形成的出氣孔7變大，尾氣單位時間從出氣孔7排出的量變大；隨著內(nèi)管3的移動，連接第一通孔5與第二通孔6的軟質(zhì)彈性管道9內(nèi)的導(dǎo)流凸起10越來越靠近內(nèi)管3，使得通過通氣孔的部分氣流在導(dǎo)流凸起10的作用下與其余部分的氣流之間發(fā)生碰撞，降低尾氣產(chǎn)生的噪音。

停止通入尾氣或者減小尾氣流速時，在內(nèi)管3和外管2之間的復(fù)位件4的作用下，通氣孔復(fù)位或減小，通氣孔可自適應(yīng)于不同流速的尾氣。

實(shí)施例二

一種消聲器，參照圖6，包括呈圓柱狀的筒體12，筒體12呈中空設(shè)置，在其內(nèi)部形成內(nèi)腔。筒體12內(nèi)沿著筒體12軸向平行設(shè)置了兩塊隔板13，隔板13與內(nèi)腔腔壁密封設(shè)置，且兩塊隔板13將內(nèi)腔分成三個腔室，依次為第一腔室14、第二腔室15和第三腔室16。筒體12兩端分別設(shè)置有與發(fā)動機(jī)排氣管連接的如實(shí)施例一中所述的進(jìn)氣管1，且其中一側(cè)的進(jìn)氣管1的出氣孔7位于第一腔室14和第二腔室15內(nèi)，另一側(cè)的進(jìn)氣管1的出氣孔7位于第三腔室16和第二腔室15內(nèi)，第二腔室15內(nèi)設(shè)置有延伸至筒體12外的出氣管17，尾氣從兩側(cè)的進(jìn)氣管1進(jìn)入，在筒體12內(nèi)消聲后再從出氣管17排出。

本實(shí)施例中，進(jìn)氣管1的內(nèi)管3與發(fā)動機(jī)的排氣管彈性連接，使得進(jìn)氣管1沿其軸向具有彈性伸縮空間；外管2直接與筒體12固定連接。內(nèi)管3可通過耐高溫彈性橡膠與發(fā)動機(jī)的排氣管連接。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，本發(fā)明的保護(hù)范圍并不僅局限于上述實(shí)施例，凡屬于本發(fā)明思路下的技術(shù)方案均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理前提下的若干改進(jìn)和潤飾，這些改進(jìn)和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。