本發(fā)明屬于電控VE泵供油正時系統(tǒng)領域，該泵總成主要用于非道路Ⅲ階段和Ⅳ階段發(fā)動機。

背景技術：

由于非道路國Ⅱ階段的發(fā)動機采用單缸泵或直列泵，而隨著環(huán)保部計劃今年10月份要實行非道路國Ⅲ階段排放法規(guī)，原噴油泵已不能滿足排放法規(guī)要求，需使用電控VE泵等噴油系統(tǒng)才能滿足排放法規(guī)。

目前電控VE泵供油正時控制系統(tǒng)中提前器活塞左端通過泵體油道與油泵進油口相連，此處壓力等于進油壓力，壓力較低。提前器活塞右端通過提前器活塞上的小孔與泵腔接通，壓力較高。提前器活塞在彈簧力和液壓力的共同作用下處于泵體活塞腔的某一位置，活塞位置的改變同時改變供油正時。正時電磁閥通過油路和油路分別連接活塞兩端壓力腔，高壓腔中的燃油經(jīng)由正時電磁閥流向低壓腔?？刂破魍ㄟ^控制正時電磁閥，改變?nèi)加土髁?，可調(diào)節(jié)高壓腔測燃油壓力，改變活塞位置，從而起到控制噴油正時的作用。行程傳感器可將活塞的位移反饋給控制器。

油路中的節(jié)流孔塞可以使活塞位置波動減小，保持供油正時穩(wěn)定的作用。隨著轉(zhuǎn)速的升高，泵腔壓力升高；此時即使正時電磁閥全部打開，由于節(jié)流孔塞和正時電磁閥的節(jié)流作用，高壓腔端會有殘余壓力，使活塞位置無法到0位；如果通過增加調(diào)整墊片厚度，雖然可以在轉(zhuǎn)速高時保證活塞位置能夠控制到0位，但在低速時高壓腔端的壓力要克服更高的彈簧力，低速性能會受到影響。所以整個供油正時的可控制范圍受到限制。

技術實現(xiàn)要素：

針對上述技術問題，本發(fā)明提出一種電控VE泵供油正時控制系統(tǒng)，增大電控VE泵的噴油正時控制范圍，改善發(fā)動機性能。

為了實現(xiàn)上述技術目的，本發(fā)明采用如下技術方案：

一種電控VE泵供油正時控制系統(tǒng)，包括泵體、提前器活塞、正時電磁閥以及提前器彈簧，其中，泵體內(nèi)設有用于放置所述提前器活塞的第一空腔，所述第一空腔內(nèi)位于提前器活塞的兩端分別形成高壓空間和低壓空間，高壓空間和低壓空間之間設有連通油路、以及一將所述連通油路連通或斷開的正時電磁閥；所述連通油路包括第一油路和第二油路，所述正時電磁閥與高壓空間之間通過第一油路相連，所述正時電磁閥與低壓空間之間通過第二油路相連，所述低壓空間與泵體上進油孔之間通過第三油路相連；其特征在于，所述第一油路中設有第一節(jié)流孔塞，所述第三油路中設有第二節(jié)流孔塞。

所述第一節(jié)流孔塞的孔徑范圍是0.5mm~1mm。

所述第二節(jié)流孔塞的孔徑范圍是0.5mm~1mm。

所述泵體上設有用于安裝所述正時電磁閥的第二空腔，所述第二空腔的腔體軸線與第一空腔的腔體軸線相互垂直。

所述泵體上位于提前器活塞的兩端分別設置提前器蓋和行程傳感器，提前器蓋與提前器活塞之間連接有提前器彈簧。

所述提前器蓋的內(nèi)壁與提前器彈簧之間設有調(diào)整墊片。

所述提前器活塞的中心孔通過連通小孔與高壓空間連通。

相比于現(xiàn)有電控VE泵供油正時控制系統(tǒng)，本發(fā)明的有益效果是：

本發(fā)明一種電控VE泵供油正時控制系統(tǒng)相比原來的電控VE泵供油正時控制系統(tǒng)在活塞低壓腔與進油口連接的油路上中增加了第二節(jié)流孔塞。當正時電磁閥斷電，完全關閉時，第一油路和第二油路中沒有流量，此時第二節(jié)流孔塞不起作用，低壓腔壓力等于進油壓力，活塞位移最大，供油正時最大；當正時電磁閥完全打開時，第一油路和第二油路燃油流量達到最大，此時流經(jīng)第二節(jié)流孔塞和第一節(jié)流孔塞的流量是相同的，通過優(yōu)化設計節(jié)流孔塞的孔徑，可以使低壓腔端壓力接近高壓腔端殘余壓力，使活塞位移達到0位，從而使供油正時的控制范圍擴大。

附圖說明

圖1為本發(fā)明行程傳感器在低壓腔時電控VE泵的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為行程傳感器在高壓腔時電控VE泵的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為原方案電控VE泵正時可控范圍圖；

圖4為本發(fā)明電控VE泵正時可控范圍圖。

其中，1、泵體；2、提前器活塞；3、行程傳感器；4、第一節(jié)流孔塞；5、正時電磁閥；6、提前器彈簧；7、調(diào)整墊片；8、提前器蓋；9、第二節(jié)流孔塞；10、第一油路；11、第二油路；12、第三油路。

具體實施方式

如圖1和圖2所示，一種電控VE泵供油正時控制系統(tǒng)，包括泵體1、提前器活塞2、正時電磁閥5以及提前器彈簧6，其中，泵體1內(nèi)設有用于放置所述提前器活塞2的第一空腔，所述第一空腔內(nèi)位于提前器活塞2的兩端分別形成高壓空間和低壓空間，高壓空間和低壓空間之間設有連通油路、以及一將所述連通油路連通或斷開的正時電磁閥5；所述連通油路包括第一油路10和第二油路11，所述正時電磁閥5與高壓空間之間通過第一油路10相連，所述正時電磁閥5與低壓空間之間通過第二油路11相連，所述低壓空間與泵體1上進油孔之間通過第三油路12相連；所述第一油路10中設有第一節(jié)流孔塞4，所述第三油路12中設有第二節(jié)流孔塞9。

作為本發(fā)明技術方案的進一步改進，所述泵體1上設有用于安裝所述正時電磁閥5的第二空腔，所述第二空腔的腔體軸線與第一空腔的腔體軸線相互垂直。這種設計使油泵泵體1結(jié)構(gòu)對稱，緊湊，壓鑄工藝性好。

作為本發(fā)明技術方案的進一步改進，所述泵體1上位于提前器活塞2的兩端分別設置提前器蓋8和行程傳感器3，提前器蓋8與提前器活塞2之間連接有提前器彈簧6。提前器彈簧6安裝于提前器活塞2低壓腔測，彈簧力可以抵消與高壓腔端的彈簧力，使提前器活塞2穩(wěn)定在某一位置；

提前器蓋8有兩種，低壓腔端（帶彈簧座，鋁件）和高壓腔端（無彈簧座，鋼件）；行程傳感器3也有兩種，低壓腔端（帶彈簧座），高壓腔端（彈簧座）；選擇低壓腔還是高壓腔行程傳感器3根據(jù)油泵在發(fā)動機上的安裝位置決定，另一側(cè)為對應的提前器蓋8，保證傳感器在發(fā)動機外側(cè)，以免安裝干涉。

作為本發(fā)明技術方案的進一步改進，所述提前器蓋8的內(nèi)壁與提前器彈簧6之間設有調(diào)整墊片7?？赏ㄟ^選擇合適的墊片厚度保證提前器彈簧6的預緊力，補償制造公差，降低零部件加工精度，同時又保證了油泵性能的一致性。

作為本發(fā)明技術方案的進一步改進，所述提前器活塞2的中心孔通過連通小孔與高壓空間連通。所述連通小孔具有以下作用：

第一、使提前器活塞2與泵腔接通，為提前器高壓腔端提供壓力源；

第二、濾波作用，減少提前器活塞2高壓腔內(nèi)壓力波動，保證提前器活塞2位置的穩(wěn)定。

第三、節(jié)流作用，保證提前器高壓腔內(nèi)壓力可以控制。

本發(fā)明使電控VE泵供油正時控制范圍擴大，使柴油機在高轉(zhuǎn)速低負荷情況下，減小供油正時，有效減少污染物NOx的排放。

圖3和圖4給出了新舊兩個控制范圍對比圖，通過節(jié)流孔塞9的作用，供油正時在高轉(zhuǎn)速時得到很大改善。