比為1. 5~2. 5,其中通過合成油廢 熱鍋爐產(chǎn)生的中壓蒸汽與轉(zhuǎn)化爐廢熱鍋爐產(chǎn)生的部分中壓蒸汽混合后用于甲醇氣化。
[0024] 如上所述的油氣水分離器頂部排出的氣體經(jīng)壓縮后，其中體積分數(shù)3~5%的氣 體與油品分離器分離出的燃料氣混合后送往燃燒預熱爐中燃燒，而剩余的氣體返回至合成 氣壓縮機組。
[0025] 本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有實質(zhì)性特點和顯著進步在于：
[00%] (1)本發(fā)明首次提出焦爐煤氣經(jīng)甲醇合成油的思路，不但為焦爐煤氣的綜合利用 提供了一條新的技術(shù)路線，而且進一步提高了焦爐煤氣的經(jīng)濟價值，經(jīng)計算本發(fā)明開發(fā)的 技術(shù)與單獨的焦爐煤氣制甲醇相比，其年利潤提高近20%。
[0027] (2)本發(fā)明公開的焦爐煤氣經(jīng)甲醇合成油工藝是根據(jù)焦爐煤氣本身成分特點、甲 醇合成和甲醇轉(zhuǎn)化制汽油等多方面開發(fā)的整體式工藝，與單獨的焦爐煤氣制甲醇和甲醇轉(zhuǎn) 化制汽油技術(shù)相比，本發(fā)明將僅通過氣液分離的粗甲醇直接送往合成油反應器，減少了甲 醇精饋單元，其設(shè)備投資減少了 10%W上，而運行成本降低了近5%。
[0028] (3)本發(fā)明公開的焦爐煤氣經(jīng)甲醇合成油工藝通過大量實驗、模擬計算和多年的 工程設(shè)計經(jīng)驗得出，物料匹配和熱量利用均從整體的工藝考慮，避免了單獨的焦爐煤氣制 甲醇熱量剩余浪費和單獨的甲醇轉(zhuǎn)化制汽油熱量不足的矛盾。
【附圖說明】
[0029] 圖1為本發(fā)明公開的一種焦爐煤氣經(jīng)甲醇合成油整體工藝的流程圖
[0030] 如圖所示，1是燃燒預熱爐，2是焦爐氣轉(zhuǎn)化爐，3是氣液分離器，4是脫硫槽，5是合 成氣壓縮機組，6是甲醇合成反應器，7是蒸發(fā)式冷卻器，8是甲醇分離器，9是甲醇過濾器， 10是閃蒸槽，11是合成油反應器，12是油品空冷器，13是油氣水分離器，14是油品分離器， 15是循環(huán)氣壓縮機，16是轉(zhuǎn)化爐廢熱鍋爐，17是焦爐氣預熱器，18是轉(zhuǎn)化氣冷卻器，19是 甲醇合成氣預熱器，20是合成油廢熱鍋爐，21是甲醇過熱器，22是甲醇預熱器，23甲醇汽化 器，24是油品冷卻器，25是合成油反應器進口氣預熱器。
【具體實施方式】
[0031] 下面通過具體實施例對本發(fā)明的【具體實施方式】做進一步的詳細說明，但不應該將 此理解為本發(fā)明的范圍僅限于上述實施例。 陽0巧實施例1
[0033] (1)經(jīng)凈化后的體積組成為&60%、C0 5. 3%、C022. 7%、邸423. 7 %、成4. 6% 和 3. 7%的焦爐煤氣先配入一定量的過飽和蒸汽，控制過飽和蒸汽與焦爐煤氣的體積比 為0. 25,再通過焦爐氣預熱器17與焦爐氣轉(zhuǎn)化爐2出口氣換熱，最后經(jīng)燃燒預熱爐1進一 步加熱至600°C后進入焦爐氣轉(zhuǎn)化爐2中，來自空分系統(tǒng)中的氧氣配入3倍于氧氣體積的過 飽和蒸汽后，自頂部進入焦爐煤氣轉(zhuǎn)化爐燃燒室中，控制焦爐煤氣與氧氣的體積比為4. 5， 氧氣先與焦爐煤氣進行燃燒反應，然后混合氣自上而下進入催化劑層在壓力為2. 5MI^a下 進行轉(zhuǎn)化反應，催化劑層中上層Z205催化劑體積分數(shù)為15%，下層Z204催化劑的體積分 數(shù)為85%，轉(zhuǎn)化后氣體自底部排出后先經(jīng)轉(zhuǎn)化爐廢熱鍋爐16回收熱量，再經(jīng)焦爐煤氣預熱 器17與焦爐煤氣換熱，然后通過轉(zhuǎn)化氣冷卻器18冷卻后進入氣液分離器3中，工藝水自分 離器底部排出并與來自油氣水分離器的工藝水混合后送往轉(zhuǎn)化爐廢熱鍋爐16副產(chǎn)中壓蒸 汽，而氣相自頂部排出并經(jīng)硫保護槽4進一步脫硫后，與體積5倍于自轉(zhuǎn)化爐焦爐氣的循環(huán) 氣混合進入合成氣壓縮機組5,經(jīng)增壓后進入甲醇合成反應器6中。
[0034] (2)增壓后的合成氣與循環(huán)氣混合氣體經(jīng)合成氣預熱器19與甲醇反應器出口氣 換熱后，自頂部進入裝有南化集團研究院開發(fā)的C307催化劑的甲醇合成反應器中，在反應 壓力為5. 7MPa、反應溫度為240°C和空速為155(K)L/(Kg'h)的條件下進行甲醇合成反應，反 應氣體自反應器底部排除后先經(jīng)合成氣預熱器19與進口合成氣換熱，再經(jīng)蒸發(fā)式冷卻器7 冷凝后進入甲醇分離器8中，氣相自分離器頂部排出并與來自閃蒸槽10的氣體混合后體積 分數(shù)71. 4%的氣體返回至合成氣壓縮機組5,28. 6%的氣體先經(jīng)合成油反應器進口氣預熱 器25預熱后與氣化后的粗甲醇混合進入合成油反應器11中，而由甲醇、雜醇、水和低碳控 等組成的粗甲醇液相自甲醇分離器8底部排出后進入甲醇過濾器9中，經(jīng)裝填有CT151型 酸性離子交換樹脂過濾并將粗甲醇中的脂肪氨脫除至0. 5ppmW下后，進入閃蒸槽10進行 閃蒸分離，少量氣相自閃蒸槽10頂部排出與甲醇分離器8塔頂氣混合，而粗甲醇液相自閃 蒸槽10底部排出后進入合成油系統(tǒng)。
[0035] (3)自閃蒸槽10來的粗甲醇先經(jīng)甲醇預熱器22預熱，再通過甲醇汽化器23氣化， 最后經(jīng)甲醇過熱器21過熱后，與來自甲醇分離器8頂部來的氣體W體積比為1:4. 4混合 進入裝有GSK-10型催化劑的合成油反應器11中，控制進口氣溫度為300°C，并在反應壓力 為2. 5MI^a和甲醇質(zhì)量空速為0.化1的條件下進行合成油反應，合成油產(chǎn)品分為兩股物料， 其中占合成油產(chǎn)品總量的60wt%的第一股物料經(jīng)合成油進口氣換熱器25與來自甲醇分離 器8來的氣體換熱后進入油品空冷器12中，而40wt%的第二股物料先經(jīng)合成油廢熱鍋爐 20回收熱量，再經(jīng)甲醇過熱器21與粗甲醇蒸汽換熱，最后經(jīng)甲醇預熱器22與來自過濾器 10的液相粗甲醇換熱后與第一股合并進入油品空冷器12中，合并后的合成油產(chǎn)品進一步 通過油品空冷器12和油品冷卻器24冷卻后進入油氣水分離器13中，氣相自分離器13頂 部排出并經(jīng)循環(huán)氣壓縮機15增壓后，體積分數(shù)97%的氣體作為循環(huán)氣返回至合成氣壓縮 機組5,而剩余3%的氣體與油品分離器14分離出的燃料氣混合送往燃燒預熱爐1中燃燒， 冷凝的工藝水自底部排出并與來自氣液分離器8工藝水混合后送往轉(zhuǎn)化爐廢熱鍋爐16中 副產(chǎn)蒸汽，而分離出的油相進入油品分離器14中，經(jīng)多級分離后得到燃料氣、液化石油氣 (LPG)、重油和汽油產(chǎn)品。在本實施例的工藝和反應條件下制備的合成油產(chǎn)品組成詳見附表 1〇
[0036] 實施例2
[0037] (1)經(jīng)凈化后的體積組成為 &59. 6%、C0 5. 0%、C023.0%、邸425. 8%、成3.0%和 3. 6%的焦爐煤氣先配入一定量的過飽和蒸汽，控制過飽和蒸汽與焦爐煤氣的體積比 為0. 23,再通過焦爐氣預熱器17與焦爐氣轉(zhuǎn)化爐2出口氣換熱，最后經(jīng)燃燒預熱爐1進一 步加熱至620°C后進入焦爐氣轉(zhuǎn)化爐2中，來自空分系統(tǒng)中的氧氣配入3. 1倍于氧氣體積 的過飽和蒸汽后，自頂部進入焦爐煤氣轉(zhuǎn)化爐燃燒室中，控制焦爐煤氣與氧氣的體積比為 4. 7,并控制配入的中壓蒸汽與焦爐煤氣和氧氣的體積比為0.6,氧氣先與焦爐煤氣進行燃 燒反應，然后混合氣自上而下進入催化劑層在壓力為2. 4MI^a下進行轉(zhuǎn)化反應，催化劑層中 上層Z205催化劑體積分數(shù)為18%，下層Z204催化劑的體積分數(shù)為82%，轉(zhuǎn)化后氣體自底 部排出后先經(jīng)轉(zhuǎn)化爐廢熱鍋爐16回收熱量，再經(jīng)焦爐煤氣預熱器17與焦爐煤氣換熱，然后 通過轉(zhuǎn)化氣冷卻器18冷卻后進入氣液分離器3中，工藝水自分離器底部排出并與來自油氣 水分離器的工藝水混合后送往轉(zhuǎn)化爐廢熱鍋爐16副產(chǎn)中壓蒸汽，而氣相自頂部排出并經(jīng) 硫保護槽4進一步脫硫后，與體積5. 2倍于自轉(zhuǎn)化爐焦爐氣的循環(huán)氣混合進入合成氣壓縮 機組5，經(jīng)增壓后進入甲醇合成反應器6中。
[0038] (2)增壓后的合成氣與循環(huán)氣混合氣體經(jīng)合成氣預熱器19與甲醇反應器出口氣 換熱后，自頂部進入裝有南化集團研究院開發(fā)的C306催化劑的甲醇合成反應器中，在反應 壓力為5. 8MPa、反應溫度為245°C和空速為16000L/化g?h)的條件下進行甲醇合成反應， 反應氣體自反應器底部排除后先經(jīng)合成氣預熱器19與進口合成氣換熱，再經(jīng)蒸發(fā)式冷卻 器7冷凝后進入甲醇分離器8中，氣相自分離器頂部排出并與來自閃蒸槽10的氣體混合后 體積分數(shù)72 %的氣體返回至合成氣壓縮機組5, 28%的氣體先經(jīng)合成油反應器進口氣預熱 器25預熱后與氣化后的粗甲醇混合進入合成油反應器11中，而由甲醇、雜醇、水和低碳控 等組成的粗甲醇液相自甲醇分離器8底部排出后進入甲醇過濾器9中，經(jīng)裝填有CT151型 酸性離子交換樹脂過濾并將粗甲醇中的脂肪氨脫除至0. 5ppmW下后，進入閃蒸槽10進行 閃蒸分離，少量氣相自閃蒸槽10頂部排出與甲醇分離器8塔頂氣混合，而粗甲醇液相自閃 蒸槽10底部排出后進入合成油系統(tǒng)。
[0039] (3)自閃蒸槽10來的粗甲醇先經(jīng)甲醇預熱器22預熱，再通過甲醇汽化器23氣化， 最后經(jīng)甲醇過熱器21過熱后，與來自甲醇分離器8頂部來的氣體W體積比為1:5混合進 入裝有GSK-10型催化劑的合成油反應器11中，控制進口氣溫度為310°C，并在反應壓力為 2. 2MI^a和甲醇質(zhì)量空速為0.化1的條件下進行合成油反應，合成油產(chǎn)品分為兩股物料，其 中占合成油產(chǎn)品總量的62wt%的第一股物料經(jīng)合成油進口氣換熱器25與來自甲醇分離器 8來的氣體換熱后進入油品空冷器12中，而38wt%的第二股物料先經(jīng)合成油廢熱鍋爐20 回收熱量，再經(jīng)甲醇過熱器21與粗甲醇蒸汽換熱，最后經(jīng)甲醇預熱器22與來自過濾器10 的液