本發(fā)明涉及一種潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油處理工藝，具體涉及一種采用特定催化劑進(jìn)行的潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油加氫精制工藝。

背景技術(shù)：

潤(rùn)滑油產(chǎn)品質(zhì)量的提高，要求基礎(chǔ)油具有更高的黏度指數(shù)，更小的蒸發(fā)損失，更好的氧化安定性和低溫流動(dòng)性。例如為了生產(chǎn)符合GF-2及G-3標(biāo)準(zhǔn)的5W油或長(zhǎng)壽命的自動(dòng)傳動(dòng)液，必須使用一部分或全部的符合API基礎(chǔ)油分類標(biāo)準(zhǔn)的Ⅱ類或Ⅲ類基礎(chǔ)油，而用常規(guī)的溶劑精制I類基礎(chǔ)油則無(wú)法調(diào)制出質(zhì)量合格的此類產(chǎn)品，Ⅱ類及Ⅲ類基礎(chǔ)油是采用加氫工藝生產(chǎn)的，其質(zhì)量指標(biāo)為：飽和烴質(zhì)量分?jǐn)?shù)均大于90％，硫質(zhì)量分?jǐn)?shù)均小于0.03％；在粘度指數(shù)方面，II類為80-120，III類為大于120。

Exxon等公司開(kāi)發(fā)了一種將潤(rùn)滑油溶劑精制與加氫處理結(jié)合起來(lái)的組合工藝，即將加氫處理裝置的進(jìn)料，先經(jīng)過(guò)溶劑精制以降低進(jìn)料中的氮化物及稠環(huán)芳烴含量。由于改善了進(jìn)料質(zhì)量，加氫處理可在較緩和的溫度和壓力下進(jìn)行。這樣不但可以提高基礎(chǔ)油的粘度指數(shù)，而且粘度損失小，光安定性好。另外，由于加氫處理?xiàng)l件比較緩和，原料中石蠟的結(jié)構(gòu)很少遭受破壞，因此.所得到的加氫生成油溶劑脫蠟時(shí)，其過(guò)濾性質(zhì)與溶劑精制油非常接近，不像餾分油直接加氫處理所得到的加氫生成油那樣，溶劑脫蠟時(shí)過(guò)濾速度很慢.需要添加助濾劑以提高脫蠟過(guò)濾速度。由于大多數(shù)煉廠已有溶劑精制裝置，故采用此工藝只需增加一套中壓加氫處理設(shè)施，就能從低質(zhì)原油生產(chǎn)出高粘度指數(shù)基礎(chǔ)油，具有投資少，收效快的特點(diǎn)。

為了更好的提高溶劑精制-加氫處理組合工藝的產(chǎn)品質(zhì)量，Exxon公司和我國(guó)石科院都采用了多個(gè)反應(yīng)器串聯(lián)的加氫技術(shù)。在Exxon開(kāi)發(fā)的RHC工藝中，設(shè)有三個(gè)反應(yīng)器，第一個(gè)反應(yīng)器選擇較苛刻的加氫條件，目的是提高產(chǎn)品的粘度指數(shù)，第二個(gè)反應(yīng)器是為了克服熱力學(xué)平衡對(duì)芳烴加氫的限制，選擇比第一個(gè)反應(yīng)器低的操作溫度，以利于芳烴加氫，第一、二反應(yīng)器裝填的都是沒(méi)有酸性的KF-840鎳-鉬催化劑，第三反應(yīng)器裝填的則是加氫活性強(qiáng)的催化劑，目的是降低油品中的致癌物質(zhì)并提高產(chǎn)品的光安定性.由此得到的加氫生成油，蒸餾切除輕質(zhì)油以后，進(jìn)行溶劑脫蠟以降低其傾點(diǎn)。該工藝于1999年在Exxon-Mobil的Baytown煉廠投入工業(yè)生產(chǎn)。

我國(guó)石科院開(kāi)發(fā)的溶劑精制-加氫處理組合工藝RHT。設(shè)有兩個(gè)反應(yīng)器，第一個(gè)反應(yīng)器裝填的是具有高脫硫、脫氮以及加氫開(kāi)環(huán)性能的鎢-鎳催化劑RL-1。第二反應(yīng)器裝填的是具有高芳烴加氫飽和性能、沒(méi)有酸性的催化劑砌RJW-2，根據(jù)該技術(shù)建設(shè)的一套加工能力為20Mt/a的潤(rùn)滑油加氫處理裝置已于2001年11月在荊門石油化工總廠建成投產(chǎn)。

但上述工藝中，在脫硫脫氮單元中，采用Ni-Mo或Ni-W催化劑，其中Ni屬于貴金屬，價(jià)格較高，其次上述催化劑脫硫脫氮深度有限，不能將總硫含量脫除到10ppm以下。因此如何提供一種潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油加氫精制工藝，在脫硫脫氮單元中能有效將潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油中的硫含量控制在10ppm以下，以滿足標(biāo)準(zhǔn)，同時(shí)能有效脫除其中的氮化物，是本領(lǐng)域面臨的一個(gè)難題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提出一種潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油加氫精制工藝，該工藝可以將潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油中的總硫含量降低到10ppm以下，以滿足潤(rùn)滑油標(biāo)準(zhǔn)。同時(shí)，該工藝采用的催化劑的還使得基礎(chǔ)油中氮化物的脫除比較顯著。

為達(dá)此目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：

一種潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油加氫精制工藝，所述工藝包括溶劑精制單元、加氫脫硫脫氮單元和加氫精制單元。

所述加氫脫硫脫氮單元采用固定床反應(yīng)器，固定床反應(yīng)器中裝填有加氫催化劑，所述催化劑包括載體和活性組分。所述載體為合成骨架結(jié)構(gòu)中摻入雜原子Cu²⁺的KIT-1。所述活性組分為氮化二鉬MO₂N、氮化鎢W₂N、碳化鉬Mo₂C和碳化鎢WC的混合物，所述的催化劑還含有催化助劑，所述催化助劑為TiO₂、CeO₂、V₂O₅和NbOPO₄的混合物。所述固定床反應(yīng)器的反應(yīng)條件為：反應(yīng)溫度為350-370℃，反應(yīng)壓力9-11MPa，氫油體積比300-600，體積空速1.0-2.5h^-1。

在本發(fā)明中，對(duì)于溶劑精制單元沒(méi)有特殊要求，其可以采用現(xiàn)有的設(shè)備及工藝，本發(fā)明不做特定限定。

典型但非限制性的溶劑精制單元一般包括萃取和溶劑回收兩部分。以糠醛精制為例，原料與糠醛在萃取塔(以往用填充塔，近期采用轉(zhuǎn)盤塔)內(nèi)逆向接觸，在一定的溫度(一般為60～130℃)與溶劑比(一般為1～4:1)條件下，分成兩相。非理想組分存在于下部的萃取液中，為了既保證萃余油質(zhì)量，又不降低產(chǎn)率，萃取塔應(yīng)保持較高的塔頂溫度和較低的塔底溫度(一般溫差為20～50℃)。原料進(jìn)萃取塔前需脫除空氣，以免糠醛氧化?？啡┻M(jìn)萃取塔前需經(jīng)干燥，以免降低其溶解能力。

萃余液中含糠醛較少，采用一次蒸發(fā)及汽提回收糠醛；萃取液中含糠醛較多，采用多效蒸發(fā)及汽提回收糠醛以降低能耗。糠醛的熱穩(wěn)定性較差，因而溶劑回收的加熱溫度不應(yīng)超過(guò)230℃。

含水糠醛的回收流程，是根據(jù)下述特點(diǎn)制定的，即糠醛和水的共沸物蒸氣冷凝并冷卻至一定溫度后，能分成含少量糠醛的水溶液相與含少量水的糠醛溶液相。

KIT-1分子篩具有一維孔道彼此交叉形成三維無(wú)序結(jié)構(gòu)，該結(jié)構(gòu)有利于催化、吸附過(guò)程中的物質(zhì)傳遞。純硅介孔分子篩KIT-1具有比MCM-241、HMS更好的熱穩(wěn)定性和水熱穩(wěn)定性。本發(fā)明經(jīng)過(guò)在眾多介孔材料中，比如KIT-1、KIT-6、MCM-22、MCM-36、MCM-48、MCM-49、MCM56等，進(jìn)行對(duì)比試驗(yàn)選擇，發(fā)現(xiàn)只有KIT-1能夠達(dá)到本發(fā)明的發(fā)明目的，其他介孔材料都有這樣那樣的缺陷，在應(yīng)用到本發(fā)明中時(shí)存在難以克服的技術(shù)困難，因此本發(fā)明選擇用KIT-1作為載體基礎(chǔ)。

純硅KIT-1介孔分子篩水熱性能盡管已經(jīng)很出色，但發(fā)明人研究以后發(fā)現(xiàn)，其加入雜原子或表面經(jīng)化學(xué)修飾后，其水熱穩(wěn)定性得到更大提高。因此，本發(fā)明對(duì)其進(jìn)行改性，以增加其催化活性。本發(fā)明對(duì)KIT-1介孔分子篩改性的途徑是：向成品的全硅KIT-1介孔分子篩孔道內(nèi)表面引入Cu²⁺，這種途徑可以通過(guò)離子交換將Cu²⁺負(fù)載在KIT-1的內(nèi)表面，從而在整體上改善了KIT-1介孔分子篩的催化活性、吸附以及熱力學(xué)穩(wěn)定性能等。

盡管對(duì)KIT-1介孔分子篩進(jìn)行改性的方法或途徑很多，發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，本發(fā)明的催化劑只能采用摻雜Cu²⁺的KIT-1作為載體才能實(shí)現(xiàn)硫含量控制與脫氮效果，發(fā)明人嘗試了在KIT-1中摻雜:Al³⁺、Fe³⁺、Zn²⁺、Ga³⁺等產(chǎn)生陰離子表面中心的離子，發(fā)現(xiàn)都不能實(shí)現(xiàn)所述效果。盡管所述機(jī)理目前并不清楚，但這并不影響本發(fā)明的實(shí)施，發(fā)明人根據(jù)已知理論與實(shí)驗(yàn)證實(shí)，其與本發(fā)明的活性成分之間存在協(xié)同效應(yīng)。

所述Cu²⁺在KIT-1中的摻雜量必須控制在特定的含量范圍之內(nèi)，其摻雜量以重量計(jì)，為KIT-1重量的0.56％-0.75％，例如0.57％、0.58％、0.59％、0.6％、0.61％、0.62％、0.63％、0.64％、0.65％、0.66％、0.67％、0.68％、0.69％、0.7％、0.71％、0.72％、0.73％、0.74等。

發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，在該范圍之外，會(huì)導(dǎo)致潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油脫氮和脫硫效果的急劇降低。更令人欣喜的是，當(dāng)Cu²⁺在KIT-1中的摻雜量控制在0.63％-0.72％范圍內(nèi)時(shí)，其脫硫能力最強(qiáng)，當(dāng)繪制以Cu²⁺摻雜量為橫軸，以目標(biāo)脫硫效果為縱軸的曲線圖時(shí)，該含量范圍內(nèi)硫含量能控制在極低的范圍之內(nèi)，其產(chǎn)生的脫硫效果遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出預(yù)期，屬于預(yù)料不到的技術(shù)效果。

所述活性組分的總含量為載體KIT-1重量的1％-15％，優(yōu)選3-12％，進(jìn)一步優(yōu)選5-10％。例如，所述含量可以為2％、2.5％、3％、3.5％、4％、4.5％、5％、5.5％、6％、6.5％、7％、7.5％、8％、8.5％、9％、9.5％、10％、10.5％、11％、11.5％、12％、12.5％、13％、13.5％、14％、14.5％等。

本發(fā)明中，特別限定活性組分為氮化二鉬MO₂N、氮化鎢W₂N、碳化鉬Mo₂C和碳化鎢WC的混合比例，發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，不同的混合比例達(dá)到的效果完全不同。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，氮化二鉬MO₂N、氮化鎢W₂N、碳化鉬Mo₂C和碳化鎢WC的混合比例(摩爾比)為1:(0.4-0.6):(0.28-0.45):(0.8-1.2)，只有控制氮化二鉬MO₂N、氮化鎢W₂N、碳化鉬Mo₂C和碳化鎢WC的摩爾比在該范圍內(nèi)，才能夠?qū)崿F(xiàn)潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油中含硫量控制在10ppm以下且脫氮能力顯著。也就是說(shuō)，本發(fā)明的四種活性組分只有在摩爾比為1:(0.4-0.6):(0.28-0.45):(0.8-1.2)時(shí)，才具備協(xié)同效應(yīng)。除開(kāi)該摩爾比范圍之外，或者省略或者替換任意一種組分，都不能實(shí)現(xiàn)協(xié)同效應(yīng)。

優(yōu)選的，氮化二鉬MO₂N、氮化鎢W₂N、碳化鉬Mo₂C和碳化鎢WC的摩爾比為1:(0.45-0.5):(0.35-0.45):(0.8-1.0)，進(jìn)一步優(yōu)選為1:(0.45-0.48):(0.4-0.45):(0.9-1.0)，最優(yōu)選1:0.48:0.42:0.95。

本發(fā)明的目的之一還在于提供所述催化劑的助催化劑。本發(fā)明所述的催化劑還含有催化助劑，所述催化助劑為TiO₂、CeO₂、V₂O₅和NbOPO₄(磷酸鈮)的混合物。

盡管在加氫精制特別是加氫脫硫領(lǐng)域，已經(jīng)有成熟的催化助劑，比如P、F和B等，其用于調(diào)節(jié)載體的性質(zhì)，減弱金屬與載體間強(qiáng)的相互作用，改善催化劑的表面結(jié)構(gòu)，提高金屬的可還原性，促使活性組分還原為低價(jià)態(tài)，以提高催化劑的催化性能。但上述P、F和B催化助劑在應(yīng)用與本發(fā)明的載體與活性組分時(shí)，針對(duì)高硫組分，其促進(jìn)催化脫硫/精制的作用了了。

本發(fā)明經(jīng)過(guò)在眾多常用助催化劑組分，以及部分活性組分中進(jìn)行遴選、復(fù)配等，最終發(fā)現(xiàn)采用TiO₂、CeO₂、V₂O₅和NbOPO₄(磷酸鈮)的混合物對(duì)本發(fā)明的催化劑促進(jìn)作用明顯，能顯著提高其水熱穩(wěn)定性，并提高其防結(jié)焦失活能力，從而提高其使用壽命。

所述TiO₂、CeO₂、V₂O₅和NbOPO₄之間沒(méi)有固定的比例，也就是說(shuō)，TiO₂、CeO₂、V₂O₅和NbOPO₄每一種各自的含量達(dá)到有效量即可。優(yōu)選的，本發(fā)明采用的TiO₂、CeO₂、V₂O₅和NbOPO₄各自的含量均為(分別為)載體質(zhì)量的1-7％，優(yōu)選2-4％。

盡管本發(fā)明所述的催化助劑之間沒(méi)有特定的比例要求，但每一種助劑必須能夠達(dá)到有效量的要求，即能夠起到催化助劑作用的含量，例如載體質(zhì)量的1-7％。本發(fā)明在遴選過(guò)程中發(fā)現(xiàn)，省略或者替換所述助劑中的一種或幾種，均達(dá)不到本發(fā)明的技術(shù)效果(提高水熱穩(wěn)定性，減少結(jié)焦提高使用壽命)，也就是說(shuō)，本發(fā)明的催化助劑之間存在特定的配合關(guān)系。

事實(shí)上，本發(fā)明曾經(jīng)嘗試將催化助劑中的磷酸鈮NbOPO₄替換為五氧化二妮Nb₂O₅，發(fā)現(xiàn)盡管助劑中也引入了Nb，但其技術(shù)效果明顯低于磷酸鈮NbOPO₄，其不僅水熱穩(wěn)定性稍差，其催化劑床層結(jié)焦相對(duì)快速，從而導(dǎo)致催化劑孔道堵塞，催化劑床層壓降上升相對(duì)較快。本發(fā)明也曾嘗試引入其他磷酸鹽，但這種嘗試盡管引入了磷酸根離子，但同樣存在水熱穩(wěn)定性相對(duì)稍差，其催化劑床層結(jié)焦相對(duì)快速，從而導(dǎo)致催化劑孔道堵塞，催化劑床層壓降上升相對(duì)較快。

盡管本發(fā)明引入催化助劑有如此之多的優(yōu)勢(shì)，但本發(fā)明必須說(shuō)明的是，引入催化助劑僅僅是優(yōu)選方案之一，即使不引入該催化助劑，也不影響本發(fā)明主要發(fā)明目的的實(shí)施。不引入本發(fā)明的催化助劑特別是磷酸鈮，其相較于引入催化助劑的方案，其缺陷僅僅是相對(duì)的。即該缺陷是相對(duì)于引入催化助劑之后的缺陷，其相對(duì)于本發(fā)明之外的其他現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明所提及的所有優(yōu)勢(shì)或者新特性仍然存在。該催化助劑不是解決本發(fā)明主要技術(shù)問(wèn)題所不可或缺的技術(shù)手段，其只是對(duì)本發(fā)明技術(shù)方案的進(jìn)一步優(yōu)化，解決新的技術(shù)問(wèn)題。

所述催化劑的制備方法可以采取常規(guī)的浸漬法以及其他替代方法，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)其掌握的現(xiàn)有技術(shù)自由選擇，本發(fā)明不再贅述。

優(yōu)選的，所述固定床反應(yīng)器的反應(yīng)條件為：反應(yīng)溫度為360-370℃，反應(yīng)壓力10-10.5MPa，氫油體積比400-600，體積空速1.5-2.0h^-1。

優(yōu)選的，所述脫硫脫氮工藝流程包括，來(lái)自溶劑精制的潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油與氫氣混合后，經(jīng)可選的換熱器換熱，再經(jīng)加熱爐加熱后進(jìn)入固定床反應(yīng)器進(jìn)行加氫脫硫脫氮，反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)氣液分離塔分離?？蛇x的，氣相返回與基礎(chǔ)油和氫氣混合，液相進(jìn)入后續(xù)的加氫精制單元。

優(yōu)選的，所述加氫脫硫脫氮固定床反應(yīng)器包括1-5個(gè)催化劑床層，進(jìn)一步優(yōu)選2-3個(gè)催化劑床層。

本發(fā)明的加氫精制單元也不做特定限定，其目的是實(shí)現(xiàn)加氫飽和，實(shí)現(xiàn)基礎(chǔ)油安定性的提高。這些工藝都是已知的，本申請(qǐng)不做特定限定。本發(fā)明典型但非限制性的實(shí)例如下：

將硅酸鈉、十六烷基三甲基溴化銨(CTAB)、乙二胺四乙酸鈉(EDTA)和蒸餾水按摩爾比1:0.25:1:60的比例混合，攪拌均勻后裝入帶有聚四氟乙烯內(nèi)襯的壓力釜中，在373K下恒溫24h，重復(fù)調(diào)節(jié)混合物的pH為10.5，恒溫4次后，取出產(chǎn)品，用蒸餾水反復(fù)洗滌至濾液的pH＝7，然后373K下恒溫過(guò)夜，得到帶有表面活性劑的KIT-1。將帶有表面活性劑的KIT-1在523K下焙燒1.5h，然后在813K下空氣氣氛中焙燒6h，得到KIT-1粉體。將該粉體用0.1mol/L的硝酸溶液進(jìn)行酸洗(控制固液比為1：10)，室溫下攪拌0.5h，過(guò)濾，用蒸餾水洗滌至濾液的pH＝7，373K下烘干得到基體KIT-1分子篩。

本發(fā)明的加氫脫硫脫氮工藝通過(guò)選取特定的催化劑，所述催化劑通過(guò)摻入雜原子Cu²⁺的KIT-1作為載體，以及選取特定比例的氮化二鉬MO₂N、氮化鎢W₂N、碳化鉬Mo₂C和碳化鎢WC作為活性成分，所述的催化劑還含有催化助劑，所述催化助劑為TiO₂、CeO₂、V₂O₅和NbOPO₄的混合物，使得該催化劑產(chǎn)生協(xié)同效應(yīng)，對(duì)潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的加氫脫硫能控制在總硫含量低于5ppm，同時(shí)對(duì)潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油中的總氮含量控制在10ppm之內(nèi)。

具體實(shí)施方式

本發(fā)明通過(guò)下述實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的加氫脫硫脫氮工藝進(jìn)行說(shuō)明。

實(shí)施例1

通過(guò)浸漬法制備得到催化劑，載體為摻雜Cu²⁺的KIT-1，Cu²⁺在KIT-1中的摻雜量控制在載體質(zhì)量的0.65％。所述活性組分氮化二鉬MO₂N、氮化鎢W₂N、碳化鉬Mo₂C和碳化鎢WC的總含量為載體質(zhì)量的10％，其摩爾比為1:0.4:0.3:0.8。

將所述催化劑裝填入固定床反應(yīng)器，所述反應(yīng)器的反應(yīng)管由內(nèi)徑50mm的不銹鋼制成，催化劑床層設(shè)置為3層，催化劑床層溫度用UGU808型溫控表測(cè)量，原材料基礎(chǔ)油由北京衛(wèi)星制造廠制造的雙柱塞微量泵連續(xù)輸送，氫氣由高壓氣瓶供給并用北京七星華創(chuàng)D07-11A/ZM氣體質(zhì)量流量計(jì)控制流速，催化劑裝填量為2kg。反應(yīng)后的產(chǎn)物經(jīng)水浴室溫冷卻后進(jìn)行氣液分離。

所用原料為來(lái)自減壓蒸餾三線(俗稱減三線)的潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油。

原料先經(jīng)過(guò)糠醛精制單元，進(jìn)而進(jìn)入本發(fā)明的加氫脫硫脫氮單元，控制加氫脫硫脫氮反應(yīng)條件為：溫度360℃，反應(yīng)壓力10MPa，氫油體積比500，體積空速2h^-1。隨后進(jìn)入加氫精制單元，加氫精制單元采用北京石科院的催化劑RJW-2，控制加氫溫度為280℃。

測(cè)試最終的產(chǎn)品，總硫含量降低到3ppm，總堿性氮含量降低到9ppm。

實(shí)施例2

通過(guò)浸漬法制備得到催化劑，載體為摻雜Cu²⁺的KIT-1，Cu²⁺在KIT-1中的摻雜量控制在載體質(zhì)量的0.7％。所述活性組分氮化二鉬MO₂N、氮化鎢W₂N、碳化鉬Mo₂C和碳化鎢WC的總含量為載體質(zhì)量的10％，其摩爾比為1:0.6:0.45):1.2。

其余條件與實(shí)施例1相同。

測(cè)試最終的產(chǎn)品，總硫含量降低到3ppm，總堿性氮含量降低到6ppm。

對(duì)比例1

將實(shí)施例1的載體替換為γ-Al₂O₃，其余條件不變。

測(cè)試最終的產(chǎn)品，總硫含量降低到27ppm，總堿性氮含量降低到42ppm。

對(duì)比例2

將實(shí)施例1的載體替換為未摻雜的KIT-1，其余條件不變。

測(cè)試最終的產(chǎn)品，總硫含量降低到32ppm，總堿性氮含量降低到39ppm。

對(duì)比例3

將實(shí)施例1的Cu²⁺替換為Zn²⁺，其余條件不變。

測(cè)試最終的產(chǎn)品，總硫含量降低到30ppm，總堿性氮含量降低到42ppm。

對(duì)比例4

將實(shí)施例1中的Cu²⁺在KIT-1中的摻雜量控制在載體質(zhì)量的0.5％，其余條件不變。

測(cè)試最終的產(chǎn)品，總硫含量降低到32ppm，總堿性氮含量降低到48ppm。

對(duì)比例5

將實(shí)施例1中的Cu²⁺在KIT-1中的摻雜量控制在載體質(zhì)量的0.8％，其余條件不變。

測(cè)試最終的產(chǎn)品，總硫含量降低到25ppm，總堿性氮含量降低到30ppm。

實(shí)施例1與對(duì)比例1-5表明，本申請(qǐng)采用的特定含量范圍和特定負(fù)載金屬離子的KIT-1載體，當(dāng)替換為本領(lǐng)域的其他已知載體時(shí)，或者載體相同但Cu²⁺摻雜量不同時(shí)，均達(dá)不到本發(fā)明的技術(shù)效果，因此本發(fā)明的特定含量范圍的Cu²⁺摻雜KIT-1載體與催化劑其他組分之間具備協(xié)同效應(yīng)，所述加氫脫硫脫氮單元產(chǎn)生了預(yù)料不到的技術(shù)效果。

對(duì)比例6

省略實(shí)施例1中的MO₂N，其余條件不變。

測(cè)試最終的產(chǎn)品，總硫含量降低到40ppm，總堿性氮含量降低到52ppm。

對(duì)比例7

省略實(shí)施例1中的WC，其余條件不變。

測(cè)試最終的產(chǎn)品，總硫含量降低到38ppm，總堿性氮含量降低到47ppm。

上述實(shí)施例及對(duì)比例6-7說(shuō)明，本發(fā)明的加氫脫硫工藝的催化劑幾種活性組分之間存在特定的聯(lián)系，省略或替換其中一種或幾種，都不能達(dá)到本申請(qǐng)的特定效果，證明其產(chǎn)生了協(xié)同效應(yīng)。

實(shí)施例3

催化劑中含有催化助劑TiO₂、CeO₂、V₂O₅和NbOPO₄，其含量分別為1％、1.5％、1％和3％，其余與實(shí)施例1相同。

測(cè)試最終的產(chǎn)品，其使用3個(gè)月后，催化劑床層壓降無(wú)任何變化，相較于同樣使用時(shí)間實(shí)施例1的催化劑床層壓降減少18％。

對(duì)比例8

相較于實(shí)施例3，將其中的NbOPO₄省略，其余條件相同。

測(cè)試最終的產(chǎn)品，其使用3個(gè)月后，催化劑床層壓降升高，相較于同樣使用時(shí)間實(shí)施例1的催化劑床層壓降只減少6.9％。

對(duì)比例9

相較于實(shí)施例3，將其中的CeO₂省略，其余條件相同。

測(cè)試最終的產(chǎn)品，其使用3個(gè)月后，催化劑床層壓降升高，相較于同樣使用時(shí)間實(shí)施例1的催化劑床層壓降只減少5.8％。

申請(qǐng)人聲明，本發(fā)明通過(guò)上述實(shí)施例來(lái)說(shuō)明本發(fā)明的工藝，但本發(fā)明并不局限于上述工藝，即不意味著本發(fā)明必須依賴上述詳細(xì)催化劑才能實(shí)施。所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)該明了，對(duì)本發(fā)明的任何改進(jìn)，對(duì)本發(fā)明產(chǎn)品各原料的等效替換及輔助成分的添加、具體方式的選擇等，均落在本發(fā)明的保護(hù)范圍和公開(kāi)范圍之內(nèi)。