一種車削加工用水基潤滑劑的制備方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種車削加工用水基潤滑劑的制備方法，屬于車削加工潤滑劑【技術(shù)領(lǐng)域】。本發(fā)明的步驟為：步驟（1）：制備混合物A：將烷基醇酰胺和蓖麻油三乙醇胺等組分混合；步驟（2）：制備混合物B：將硅油和古爾膠等組分加入到混合物A；步驟（3）：制備混合物C：將植物油加入到混合物B；步驟（4）：制備水基潤滑劑：將焦磷酸鈉和磷酸氫二鉀等組分加入到混合C，制備得到潤滑劑。本發(fā)明提高了潤滑的性能，且具有良好的冷卻性能和防銹性能，使用本潤滑劑加工的工件自然干燥后表面防銹時間可達(dá)21天；而且該潤滑劑便于清洗，大大降低了清洗的勞動強度，提高了生產(chǎn)效率。
【專利說明】 一種車削加工用水基潤滑劑的制備方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及車削加工潤滑劑【技術(shù)領(lǐng)域】，更具體地說，涉及一種車削加工用水基潤滑劑的制備方法。

【背景技術(shù)】
[0002]車削加工是在車床上利用工件相對于刀具旋轉(zhuǎn)對工件進(jìn)行切削加工的方法。車削是最基本、最常見的切削加工方法，在生產(chǎn)中占有十分重要的地位。車削適于加工回轉(zhuǎn)表面，大部分具有回轉(zhuǎn)表面的工件都可以用車削方法加工，如內(nèi)外圓柱面、內(nèi)外圓錐面、端面、溝槽、螺紋和回轉(zhuǎn)成形面等。
[0003]車削過程中廣泛使用的金屬切削液，隨著機械加工業(yè)的迅速發(fā)展，先進(jìn)的制造技術(shù)也得到了很大的提高。在金屬切削加工中，由于切削加工材料、加工質(zhì)量、加工效率的不斷提高，對切削液的要求也越來越高。傳統(tǒng)的油基切削液由于存在污染環(huán)境、不易清洗、使用壽命短等缺點。急需開發(fā)出潤滑性能良好的水基切削潤滑劑。
[0004]經(jīng)專利檢索，已經(jīng)有相關(guān)的技術(shù)方案公開。如水基反應(yīng)型多功能金屬切削液及其制備方法，(CN200910068210.3，申請公布日:2009-09_02)，其組成配方為表面活性劑、溶劑、植物油酸、三乙醇胺、緩蝕功能的鈉鹽、緩蝕劑、二聚酸、消泡劑、防腐劑、去離子水、消泡劑903、防腐劑1227、去離子水等，其具有良好的防銹效果、且方便清洗。但是，該潤滑劑潤滑效果和使用壽命有待進(jìn)一步提高。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]1.發(fā)明要解決的技術(shù)問題
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中油基切削潤滑劑不易清洗、易污染環(huán)境的不足，提供了一種車削加工用水基潤滑劑的制備方法，本發(fā)明的潤滑劑通過創(chuàng)造性的組分配比，使得該潤滑劑具有良好的冷卻效果和滲透性，且便于清洗，不污染環(huán)境。
[0006]2.技術(shù)方案
為達(dá)到上述目的，本發(fā)明提供的技術(shù)方案為:
本發(fā)明的一種車削加工用水基潤滑劑的制備方法，其制備方法如下:
步驟(1):制備混合物A:將烷基醇酰胺和蓖麻油三乙醇胺等組分混合制備混合物A ; 步驟(2):制備混合物B:將硅油和古爾膠等組分加入到混合物A，制備得到混合B ; 步驟(3):制備混合物C:將植物油加入到混合物B，制備得到混合C ；
步驟(4):制備水基潤滑劑:將焦磷酸鈉和磷酸氫二鉀等組分加入到混合C，制備得到潤滑劑。
[0007]更進(jìn)一步地，混合物A的制備方法為:按質(zhì)量份稱取烷基醇酰胺4-8份，蓖麻油三乙醇胺12-15份，聚乙二醇10-15份、水40-50份和脂肪酰胺12-28份，將烷基醇酰胺、蓖麻油三乙醇胺、聚乙二醇、水和脂肪酰胺混合，攪拌10-15 min，制得到混合物A。
[0008]更進(jìn)一步地，混合物B的制備方法為:將步驟(1)制得的混合物A進(jìn)行加熱，加熱至65-75 °C，而后，按質(zhì)量份稱取硅油2-3份，古爾膠8-15份，硅溶膠1_2份，并將硅油、古爾膠和硅溶膠依次加入到混合物A中，混合均勻制得混合物B。
[0009]更進(jìn)一步地，混合物C的制備方法為:按質(zhì)量份稱取植物油10-15份，并將其加入到步驟(2)制得的混合物B中，升溫至90 °C，制得混合物C。
[0010]更進(jìn)一步地，潤滑劑的制備方法為:按質(zhì)量份稱取焦磷酸鈉3-5份，磷酸氫二鉀1-3份和萘磺酸鹽2-4份，依次加入到步驟(3)制得的混合物C中，攪拌混合均勻，即制得潤滑劑。
[0011]3.有益效果
采用本發(fā)明提供的技術(shù)方案，與已有的公知技術(shù)相比，具有如下顯著效果:
本發(fā)明的一種車削加工用水基潤滑劑的制備方法，該潤滑劑通過烷基醇酰胺、蓖麻油三乙醇胺、聚乙二醇、水、脂肪酰胺、硅油、古爾膠、硅溶膠、植物油、焦磷酸鈉、磷酸氫二鉀和萘磺酸鹽創(chuàng)造性組分配比，使得該潤滑劑對工件具有良好的潤濕性和吸附性，從而提高了潤滑的性能，且具有良好的冷卻性能和防銹性能，同時增長了使用壽命；此外，該潤滑劑通過創(chuàng)造性的組分配比，使得潤滑劑在保證良好的潤滑性的同時，該潤滑劑便于清洗，大大降低了清洗的勞動強度，提高了生產(chǎn)效率。

【具體實施方式】
[0012]為進(jìn)一步了解本發(fā)明的內(nèi)容，下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的描述。
[0013]實施例1
本實施例的一種車削加工用水基潤滑劑，各組分按如下質(zhì)量份組成:烷基醇酰胺6份，蓖麻油三乙醇胺13 kg，聚乙二醇12 kg,水45 kg，脂肪酰胺26 kg，硅油2 kg，古爾膠10kg，硅溶膠1 kg，植物油12 kg，焦磷酸鈉4 kg，磷酸氫二鉀2 kg和萘磺酸鹽3 kg。
[0014]值得說明的是，所述的聚乙二醇使得該潤滑劑具有良好的潤滑性能，該乙二醇為PEG-3000。所述的聚丙烯酸鈉的分子量為2000-3000。所述的硅油是由甲基硅油和乙基硅油按1:1的比例配比而成。
[0015]另外，有必要說明的是，所述的瓜爾膠是水溶性高分子聚合物，其化學(xué)名稱為瓜爾膠羥丙基三甲基氯化銨。本實施例的焦磷酸鈉又稱為磷酸四鈉、無水焦磷酸鈉、十水焦磷酸鈉等，焦磷酸鈉相對密度2.534，熔點880 °C，沸點938 °C。所述的磷酸氫二鉀的分子式:Κ2ΗΡ04.3Η20，外觀為白色結(jié)晶或無定形白色粉末，易溶于水。此外，本實施例所述的水為蒸餾水。本實施例的硅溶膠中的H2Si03的質(zhì)量百分含量為30%，所述的植物油是由大豆油和花生油按1:1的比例配比而成。
[0016]本實施例的一種車削加工用水基潤滑劑，其具體的制備方法如下:
(1)按質(zhì)量份稱取烷基醇酰胺6kg，蓖麻油三乙醇胺13 kg，聚乙二醇12 kg、水45 kg和脂肪酰胺26 kg，將烷基醇酰胺、蓖麻油三乙醇胺、聚乙二醇、水和脂肪酰胺混合，攪拌12min,制得到混合物A ；
(2)將步驟(1)制得的混合物A進(jìn)行加熱，以2V /min的升溫速度升溫，直至加熱至70 °C，保溫50 min，而后，按質(zhì)量份稱取硅油2 kg，古爾膠10 kg,硅溶膠1 kg，并將硅油、古爾膠和硅溶膠依次加入到混合物A中，混合均勻制得混合物B ；
(3)按質(zhì)量份稱取植物油12kg，并將其加入到步驟(2)制得的混合物B中，升溫至90°C，并保溫35 min,制得混合物C ；
(4)按質(zhì)量份稱取焦磷酸鈉4 kg，磷酸氫二鉀2 kg和萘磺酸鹽3 kg，依次加入到步驟(3)制得的混合物C中，攪拌混合均勻，即制得潤滑劑。
[0017]本實施例的一種車削加工用水基潤滑劑，使用本潤滑劑加工的工件自然干燥后表面防銹時間可達(dá)21天，該潤滑劑通過烷基醇酰胺、蓖麻油三乙醇胺、聚乙二醇、水、脂肪酰胺、硅油、古爾膠、硅溶膠、植物油、焦磷酸鈉、磷酸氫二鉀、萘磺酸鹽創(chuàng)造性組分配比，使得該潤滑劑對工件具有良好的潤濕性和吸附性，從而提高了潤滑的性能，且具有良好的冷卻性能和防銹性能，同時增長了使用壽命；此外，該潤滑劑通過創(chuàng)造性的組分配比，使得潤滑劑在保證良好的潤滑性的同時，該潤滑劑便于清洗，大大降低了清洗的勞動強度，提高了生產(chǎn)效率。
[0018]實施例2
本實施例的基本內(nèi)容同實施例1，其不同之處在于:本實施例的潤滑劑各組分按如下質(zhì)量份組成:烷基醇酰胺8 kg，蓖麻油三乙醇胺15 kg，聚乙二醇15 kg,水50 kg，脂肪酰胺28 kg，娃油3 kg，古爾膠15 kg，娃溶膠2 kg，植物油15 kg，焦磷酸鈉5 kg，磷酸氫二鉀3 kg和萘磺酸鹽4 kg ο
[0019]本實施例的一種車削加工用水基潤滑劑，其具體的制備方法如下:
(1)按質(zhì)量份稱取烷基醇酰胺8kg，蓖麻油三乙醇胺15 kg，聚乙二醇15 kg、水50 kg和脂肪酰胺28 kg，將烷基醇酰胺、蓖麻油三乙醇胺、聚乙二醇、水和脂肪酰胺混合，攪拌15min,制得到混合物A ；
(2)將步驟(1)制得的混合物A進(jìn)行加熱，以2V /min的升溫速度升溫，直至加熱至75 °C，保溫55 min，而后，按質(zhì)量份稱取硅油3 kg，古爾膠15 kg，硅溶膠2 kg，并將硅油、古爾膠和硅溶膠依次加入到混合物A中，混合均勻制得混合物B ；
(3)按質(zhì)量份稱取植物油15kg，并將其加入到步驟(2)制得的混合物B中，升溫至90°C，并保溫40 min,制得混合物C ；
(4)按質(zhì)量份稱取焦磷酸鈉5kg，磷酸氫二鉀3 kg和萘磺酸鹽4 kg，依次加入到步驟
(3)制得的混合物C中，攪拌混合均勻，即制得潤滑劑。
[0020]本實施例的一種車削加工用水基潤滑劑，使用本潤滑劑加工的工件自然干燥后表面防銹時間可達(dá)18天，該潤滑劑通過烷基醇酰胺、蓖麻油三乙醇胺、聚乙二醇、水、脂肪酰胺、硅油、古爾膠、硅溶膠、植物油、焦磷酸鈉、磷酸氫二鉀、萘磺酸鹽創(chuàng)造性組分配比，使得該潤滑劑對工件具有良好的潤濕性和吸附性，從而提高了潤滑的性能，且具有良好的冷卻性能和防銹性能，同時增長了使用壽命；此外，該潤滑劑通過創(chuàng)造性的組分配比，使得潤滑劑在保證良好的潤滑性的同時，該潤滑劑便于清洗，大大降低了清洗的勞動強度，提高了生產(chǎn)效率。
[0021]實施例3
本實施例的基本內(nèi)容同實施例1，其不同之處在于:本實施例的潤滑劑各組分按如下質(zhì)量份組成:烷基醇酰胺4，蓖麻油三乙醇胺12，聚乙二醇10 kg,水40 kg，脂肪酰胺12kg，娃油2 kg，古爾膠8 kg，娃溶膠1 kg，植物油10- kg，焦磷酸鈉3 kg，磷酸氫二鉀1 kg，萘磺酸鹽2 kg。
[0022]本實施例的一種車削加工用水基潤滑劑，其具體的制備方法如下: (1)按質(zhì)量份稱取烷基醇酰胺4kg，蓖麻油三乙醇胺12 kg，聚乙二醇10 kg、水40 kg和脂肪酰胺12 kg，將烷基醇酰胺、蓖麻油三乙醇胺、聚乙二醇、水和脂肪酰胺混合，攪拌10min,制得到混合物A ；
(2)將步驟(1)制得的混合物A進(jìn)行加熱，以2V /min的升溫速度升溫，直至加熱至65 °C，保溫40 min，而后，按質(zhì)量份稱取娃油2 kg，古爾膠8 kg,娃溶膠1 kg，并將娃油、古爾膠和硅溶膠依次加入到混合物A中，混合均勻制得混合物B ；
(3)按質(zhì)量份稱取植物油10kg，并將其加入到步驟(2)制得的混合物B中，升溫至90°C，并保溫30 min,制得混合物C ；
(4)按質(zhì)量份稱取焦磷酸鈉3kg，磷酸氫二鉀1 kg和萘磺酸鹽2 kg，依次加入到步驟
(3)制得的混合物C中，攪拌混合均勻，即制得潤滑劑。
[0023]本實施例的一種車削加工用水基潤滑劑，使用本潤滑劑加工的工件自然干燥后表面防銹時間可達(dá)20天，該潤滑劑通過烷基醇酰胺、蓖麻油三乙醇胺、聚乙二醇、水、脂肪酰胺、硅油、古爾膠、硅溶膠、植物油、焦磷酸鈉、磷酸氫二鉀、萘磺酸鹽創(chuàng)造性組分配比，使得該潤滑劑對工件具有良好的潤濕性和吸附性，從而提高了潤滑的性能，且具有良好的冷卻性能和防銹性能，同時增長了使用壽命；此外，該潤滑劑通過創(chuàng)造性的組分配比，使得潤滑劑在保證良好的潤滑性的同時，該潤滑劑便于清洗，大大降低了清洗的勞動強度，提高了生產(chǎn)效率。
【權(quán)利要求】
1.一種車削加工用水基潤滑劑的制備方法，其特征在于:其制備方法如下: 步驟(1):制備混合物A:將烷基醇酰胺和蓖麻油三乙醇胺等組分混合制備混合物A ; 步驟(2):制備混合物B:將硅油和古爾膠等組分加入到混合物A，制備得到混合B ; 步驟(3):制備混合物C:將植物油加入到混合物B，制備得到混合C ； 步驟(4):制備水基潤滑劑:將焦磷酸鈉和磷酸氫二鉀等組分加入到混合C，制備得到潤滑劑。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種車削加工用水基潤滑劑的制備方法，其特征在于:混合物A的制備方法為:按質(zhì)量份稱取烷基醇酰胺4-8份，蓖麻油三乙醇胺12-15份，聚乙二醇10-15份、水40-50份和脂肪酰胺12-28份，將烷基醇酰胺、蓖麻油三乙醇胺、聚乙二醇、水和脂肪酰胺混合，攪拌10-15 min，制得到混合物A。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種車削加工用水基潤滑劑的制備方法，其特征在于:混合物B的制備方法為:將步驟(1)制得的混合物A進(jìn)行加熱，加熱至65-75 °C，而后，按質(zhì)量份稱取硅油2-3份，古爾膠8-15份，硅溶膠1-2份，并將硅油、古爾膠和硅溶膠依次加入到混合物A中，混合均勻制得混合物B。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種車削加工用水基潤滑劑的制備方法，其特征在于:混合物C的制備方法為:按質(zhì)量份稱取植物油10-15份，并將其加入到步驟(2)制得的混合物B中，升溫至90 °C，制得混合物C。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種車削加工用水基潤滑劑的制備方法，其特征在于:潤滑劑的制備方法為:按質(zhì)量份稱取焦磷酸鈉3-5份，磷酸氫二鉀1-3份和萘磺酸鹽2-4份，依次加入到步驟(3)制得的混合物C中，攪拌混合均勻，即制得潤滑劑。
【文檔編號】C10N40/22GK104479839SQ201410845791
【公開日】2015年4月1日 申請日期:2014年12月31日 優(yōu)先權(quán)日:2014年12月31日
【發(fā)明者】程迎春 申請人:蕪湖協(xié)誠金屬制品有限公司