專(zhuān)利名稱(chēng)：煤氣余熱回收利用裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型屬于熱交換領(lǐng)域，特別涉及加壓移動(dòng)床氣化工藝的，煤氣余熱回收的工藝技術(shù)裝置。
背景技術(shù)：
眾所周知，煤制化學(xué)合成產(chǎn)品，如H2、NH3、CH4, CH3OH、油等等，采用加壓移動(dòng)床進(jìn)行煤氣化，不僅具有單位粗煤氣氧氣耗量最低的優(yōu)點(diǎn)，而且還具有可以采用相對(duì)廉價(jià)的高水份、高灰份的各種原料煤的優(yōu)點(diǎn)。然而，由于加壓移動(dòng)床爐內(nèi)的煤炭氣化時(shí)的最高溫度，必須低于或等于入爐原料煤的灰熔點(diǎn)溫度。有的原料煤灰熔點(diǎn)在1200°C，有的原料煤灰熔點(diǎn)則可達(dá)到1500°C。由于煤氣化的主要反應(yīng)是C+H20 = C0+H2，強(qiáng)吸熱反應(yīng)，其化學(xué)反應(yīng)平衡常數(shù)與反應(yīng)溫度成正比， 即氣化溫度越高，平衡常數(shù)越大，生成物越多，蒸汽分解率越高，蒸汽利用率越高，煤氣化成本就越低。目前設(shè)計(jì)3. OMPa壓力的碎煤移動(dòng)床加壓氣化工藝，蒸汽分解率通常在20 40%。當(dāng)采用水份高達(dá)40%，灰熔點(diǎn)在1200°C的煤，或灰熔點(diǎn)低于1100°C的煤為原料時(shí)，用于煤氣化反應(yīng)C+H20 = C0+H2和CO變換反應(yīng)CCHH2O = C02+H2的水蒸汽分解率，僅為爐底入爐總水汽量的30%多，若再加上褐煤在氣化爐中干燥段蒸發(fā)出來(lái)水蒸汽，則總的蒸汽分解率僅為20%左右。由此導(dǎo)致出爐煤氣中的水汽高達(dá)55%左右。當(dāng)采用低水份、高灰熔點(diǎn)貧瘦煤、洗精煤等煤為原料時(shí)，雖然用于C+H20 = CCHH2和 CCHH2O = C02+H2的氣化蒸汽分解率可達(dá)近40%。由于當(dāng)煤氣化溫度低于700°C，不僅化學(xué)反應(yīng)受動(dòng)力學(xué)控制，化學(xué)反應(yīng)速率低，平衡常數(shù)低，蒸汽分解率低，和原料煤在爐內(nèi)干燥層水蒸發(fā)少、干餾層中干餾產(chǎn)物少，熱量消耗少，從而使出爐煤氣的溫度高達(dá)600°C以上。為防止護(hù)爐頂?shù)募用貉b置等設(shè)備被高溫?fù)p壞，還經(jīng)常采取向爐內(nèi)噴水來(lái)降低出爐煤氣溫度。再則，即使采用白煤、貧瘦煤為原料，由于加壓氣化壓力遠(yuǎn)比常壓氣化高得多，干餾產(chǎn)物中還是有一定數(shù)量的焦油和粉塵。所以在煤氣的余熱回收、或冷卻前，都必須向煤氣噴水，進(jìn)行初步的除塵冷卻，以大幅降低煤氣中的焦油和粉塵，使煤氣具有100%的濕度條件。否則，煤氣中的焦油就會(huì)附著在流程下游的廢鍋等換熱設(shè)備表面，嚴(yán)重降低換熱效果。 因此，3. OMPa的碎煤移動(dòng)床加壓氣化工藝煤氣出爐后，無(wú)論是否回收煤氣余熱，都必須首先用水對(duì)高溫煤氣進(jìn)行噴淋冷卻、洗滌，使煤氣溫度降到噴水后的的露點(diǎn)溫度200°C左右， 其濕煤氣中的水汽含量也達(dá)到50%以上，再進(jìn)行余熱的回收或直接冷卻?，F(xiàn)行的加壓移動(dòng)床煤氣余熱的回收裝置如附圖1和化學(xué)工業(yè)出版社《合成氣工藝技術(shù)與設(shè)計(jì)手冊(cè)》2002年第一版139頁(yè)所示，是采用廢熱鍋爐將壓力約3. 0煤氣中的余熱轉(zhuǎn)化為0. 壓力的低壓飽和蒸汽。富含50 60%%左右飽和水蒸汽的高壓煤氣走管內(nèi)，管外為被加熱產(chǎn)生蒸汽的鍋爐軟水，其蒸汽通常用于其它工藝之需。由于這種低壓蒸汽產(chǎn)量很大，幾乎達(dá)到與入爐蒸汽總量相當(dāng)?shù)臄?shù)量，由于壓力太低，不可能再作為煤氣化用的原料水蒸汽，利用價(jià)值低，從而大大增加了煤氣及其產(chǎn)品成本。[0008]如采用加壓移動(dòng)床氣化工藝，以貧度煤、洗精煤為原料生產(chǎn)合成氨粗煤氣。噸氨除耗用氣化爐夾套蒸汽800kg外，還需額外提供3. 8MPa, 400°C中壓蒸汽1600kg，氧氣520Nm3、 原料標(biāo)煤1300kg ；產(chǎn)生煤氣污水2700kg，同時(shí)噸氨煤氣余熱回收0. 5MPa低壓飽和蒸汽 2300kg,噸氨耗用軟水總量達(dá)5噸。以每噸中壓蒸汽100元、噸氨僅外供蒸汽成本就達(dá)160 元，年產(chǎn)30萬(wàn)噸合成氨廠，每年增加蒸汽成本4800萬(wàn)元。如采用加壓移動(dòng)床氣化工藝，以水份含量約40%的褐煤為原料生產(chǎn)合成天然氣。 每1000標(biāo)方天然氣產(chǎn)品耗用除夾套蒸汽約IOOOkg外，還需外供3. 8MPa，400°C中壓蒸汽達(dá) 2000kg，氧氣480Nm3、熱值13. 44MJ(3210千卡)原料褐煤4000kg，產(chǎn)生煤氣污水3000kg左右，同時(shí)每1000標(biāo)方天然氣的煤氣余熱，回收0. 5MPa低壓飽和蒸汽2500kg，耗用軟水總量達(dá)6噸。以每噸中壓蒸汽100元、每1000標(biāo)方天然氣外供蒸汽成本達(dá)200元，年產(chǎn)10億立方米的天然氣廠，每年增加蒸汽成本2億元。
發(fā)明內(nèi)容鑒于現(xiàn)行煤氣余熱回收利用工藝裝置，只能將煤氣余熱回收成為低低價(jià)值的低壓蒸汽，同時(shí)又不能減少煤氣廢水，導(dǎo)致煤氣及產(chǎn)品能耗高、環(huán)境污染治理難度大，成本高的不足，本案向社會(huì)公開(kāi)以下改進(jìn)的煤氣余熱回收利用工藝裝置，予以完善。1.煤氣余熱回收利用裝置，由傳質(zhì)傳熱設(shè)備、管路等構(gòu)成，優(yōu)選為，由噴淋洗滌冷卻器O)、吸附塔OA)和(2B)、高壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(34)、動(dòng)力回收裝置(31)、低壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(14)、循環(huán)水加壓泵(23)、加壓機(jī)(16)、混合器(2C)、換熱器09)及管路結(jié)構(gòu)成煤氣余熱回收利用裝置。2.根據(jù)本案所述的煤氣余熱回收利用裝置，優(yōu)選為，低壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(14)內(nèi)設(shè)置第一提汽段(14A)和第二提汽段(14B)及霧沫分離段(14C)；低壓高溫循環(huán)水管(32)接在霧沫分離段(14C)殼體下部，含氧氣提介質(zhì)管(1 接在第一提汽段(14A)殼體下部，CO2 等無(wú)氧氣提介質(zhì)管(18)接在第二提汽段(14B)殼體下部。3.根據(jù)本案所述的煤氣余熱回收利用裝置，優(yōu)選為，低壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(14)液相出口、循環(huán)水加壓泵、換熱器09)管程、高壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(34)液相進(jìn)口，分別通過(guò)通過(guò)低溫循環(huán)水管0 、低溫循環(huán)水管04A)、低溫循環(huán)水管04)相連接；高壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備 (34)液相出口、動(dòng)力回收裝置(31)、低壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(14)液相進(jìn)口，分別通過(guò)高壓高溫循環(huán)水管0 和低壓高溫循環(huán)水管(3 相連接；噴淋洗滌冷卻器( 底口、混合器(2C)、 換熱器G9)殼程，分別通過(guò)通過(guò)含焦油煤氣水管(40)、高溫煤氣水管(40A)連接，換熱器 (49)殼程出口與含焦油煤氣水管G5)連接。4.根據(jù)本案所述的煤氣余熱回收利用裝置，優(yōu)選為，高壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(34)內(nèi)件、低壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(14)內(nèi)件，采用采用垂直篩板結(jié)構(gòu)、或浮閥塔板結(jié)構(gòu)、或旋流板結(jié)構(gòu)、或填料結(jié)構(gòu)、或板式內(nèi)件在上填料在下的組合結(jié)構(gòu)、或板式內(nèi)件在下填料在上的組合結(jié)構(gòu)，或旋轉(zhuǎn)填料結(jié)構(gòu)、或旋轉(zhuǎn)板式結(jié)構(gòu)、或旋轉(zhuǎn)板式加填料的組合結(jié)構(gòu)。5.根據(jù)本案所述的煤氣余熱回收利用裝置，優(yōu)選為，噴淋洗滌冷卻器O)內(nèi)設(shè)置氣液逆流洗滌段G7)采用采用垂直篩板結(jié)構(gòu)、或浮閥塔板結(jié)構(gòu)、或旋流板結(jié)構(gòu)、或填料結(jié)構(gòu)。6.根據(jù)本案所述的煤氣余熱回收利用裝置，優(yōu)選為，噴淋洗滌冷卻器( 氣相出口、吸附塔OA)和(2B)、高壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(34)氣相進(jìn)口，分別通過(guò)高溫濕煤氣管(3)、高溫濕煤氣管(3A)相連，高壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(34)頂部氣相出口與高溫濕煤氣管(6)連接；7.根據(jù)本案所述的煤氣余熱回收利用裝置，優(yōu)選為，低壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(14)頂部氣相出口、加壓機(jī)(16)、氣化爐(38)氣化劑進(jìn)口，分別通過(guò)低壓氣提蒸汽管(15)、高壓氣提蒸汽管(17)及合格氣化劑管(39)相連。8.根據(jù)本案所述的煤氣余熱回收利用裝置，優(yōu)選為，加壓機(jī)(16)為螺桿壓縮機(jī)、 或軸流壓縮機(jī)、或離心壓縮機(jī)、或活塞壓縮機(jī)、或混流壓縮機(jī)。9.根據(jù)本案所述的煤氣余熱回收利用裝置，優(yōu)選為，動(dòng)力回收裝置(31)為軸流式水力透平、或灌流式水力透平、或混流式水力透平、或離心式水力透平采用上述發(fā)明內(nèi)容，加壓移動(dòng)床氣化工藝，以含水40%的高水份褐煤、或洗精煤、 或其它煤為原料生產(chǎn)天然氣等產(chǎn)品時(shí)，不僅可減全部外供入爐蒸汽消耗，還可外送夾套蒸汽100t/h，減少60%以上的造氣污水處理量。噴淋洗滌冷卻器O)內(nèi)的上部，設(shè)置氣液逆流洗滌段(47)，并采用噴淋洗滌冷卻補(bǔ)充水管線(3 送來(lái)的，焦油、酚含量比循環(huán)洗滌水少得多的，主循環(huán)熱水作為逆流洗滌段的洗滌用水，不僅減少進(jìn)入高壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(34)的濕煤氣中的焦油、酚、氨、塵含量， 進(jìn)而減少進(jìn)入氣化劑中的焦油、酚、氨、塵含量，還將增加具有高附加值的焦油、酚、氨產(chǎn)量。尤其是吸附塔以K)、(2B)變溫吸附工藝，分離掉煤氣中部份焦油、油、粗酚等大分子有機(jī)化合物，既減少了通過(guò)循環(huán)熱水最終進(jìn)入低壓氣提水蒸汽(1 中的焦油等可燃物組份，又通過(guò)蒸汽再生回收了焦油等可燃物組份。采用換熱器(49)，將噴淋洗滌冷卻器⑵排出的高溫洗滌煤氣水(40)、吸附塔排出的再生解吸水(58)中的熱量，通過(guò)高溫洗滌煤氣水(40A)轉(zhuǎn)移到低溫?zé)崴?4)中，不僅增加氣提水蒸汽(1 回收量，又避免了采用CO2直接氣提高溫洗滌煤氣水00)中的蒸汽， 帶來(lái)的焦油等可燃組份進(jìn)入回收蒸汽的可能，還減少了焦油等高附加值產(chǎn)物的損失。在低壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(14)內(nèi)設(shè)置第一提汽段(14A)和第二提汽段(14B)及霧沫分離段(14C)后，具有以下優(yōu)點(diǎn)含氧氣提介質(zhì)(1 由第一提汽段(14A)下部入塔，與從第二提汽段(14B)上來(lái)的含有CO2等無(wú)氧氣提介質(zhì)(18)的蒸汽混合后，將大大降低含氧氣體，尤其是氧氣的分壓，從而減少溶入循環(huán)水中的氧其數(shù)量；CO2等無(wú)氧氣提介質(zhì)(18)由第二提汽段(14B)下部入塔，不僅可氣提出溶解在循環(huán)水中的少量氧氣，減少氧氣最終進(jìn)入煤氣的數(shù)量，而無(wú)氧氣提介質(zhì)(18)與含氧氣提介質(zhì) (13)共同存在于第一提汽段(14A)內(nèi)，將有利于降低氣相水蒸汽的分壓，并增加氣提水蒸汽(15)的產(chǎn)量；由于在低壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(14)出口氣量大于進(jìn)口氣量多倍，出口蒸汽霧沫夾帶量不可忽略，在塔上部設(shè)置霧沫分離段(14C)，既可充分利用塔頂空間，減少設(shè)備及管線，又可回收分離的液體，還可減少投資及占地。含氧氣提介質(zhì)(1 中氧的體積濃度在0. 5 100%之間的調(diào)節(jié)，可滿(mǎn)足不同灰熔點(diǎn)的原料煤對(duì)汽氧比的的需求；含氧氣提介質(zhì)(13)的流量與CO2等無(wú)氧等無(wú)氧氣(18)流量之比在0 10之間的調(diào)節(jié)，可滿(mǎn)足終端產(chǎn)品對(duì)煤氣中的碳?xì)浔菴O H2的需求；。[0030]采用本實(shí)用新型，以含水近40%的褐煤為原料，日產(chǎn)400萬(wàn)立方米天然氣的生產(chǎn)線，每年節(jié)約外供蒸汽300萬(wàn)噸，減少造氣污水300萬(wàn)噸，降低污水處理成本1500萬(wàn)元。加壓移動(dòng)床氣化工藝，洗精煤為原料生產(chǎn)合成氨。采用發(fā)明型回收煤氣余熱時(shí)，可減少80%的外供蒸汽消耗，減少75%的造氣污水處理量。年產(chǎn)30萬(wàn)噸合成氨廠，每年節(jié)約外供蒸汽52萬(wàn)噸減少造氣污水75萬(wàn)噸。南非的薩索爾公司的97臺(tái)魯奇加壓氣化爐爐，即通常俗稱(chēng)的魯奇加壓氣化爐，年耗用4300萬(wàn)噸長(zhǎng)焰煤，年產(chǎn)750萬(wàn)噸燃油，若其煤氣余熱回收采用本工藝，每小時(shí)可減少外供蒸汽2000噸，全年可節(jié)約標(biāo)煤250萬(wàn)噸，減排二氧化碳500萬(wàn)噸，每年減少煤氣污水MOO 萬(wàn)噸，每年降低成本2億美元。未來(lái)全球1000余臺(tái)魯奇加壓氣化爐的煤氣余熱回收采用本實(shí)用新型，將具有10 倍的南非薩索爾公司的節(jié)能、環(huán)保和經(jīng)濟(jì)效益。本實(shí)用新型在利用加碎煤移動(dòng)床壓氣化工藝的低氧耗和可用任意原料煤的基礎(chǔ)上，成功解決了蒸汽利用率低、煤氣污水量巨大、水資源耗量大的難題，為中國(guó)和全世界的新一代的以煤為原料制油和天然氣等等煤氣化化工產(chǎn)業(yè)提供了關(guān)鍵的技術(shù)支撐。本實(shí)用新型還可用于恩德?tīng)t煤氣余熱回收，常壓移動(dòng)床富氧煤造氣的煤氣余熱回收和流化床煤氣化的煤氣余熱回收。

附圖1，現(xiàn)行的移動(dòng)床加壓氣化煤氣余熱回收裝置示意圖。附圖2，采用間壁式換熱方式提高循環(huán)溫?zé)崴拿簹庥酂峄厥昭b置示意圖。附圖3，本實(shí)用新型所述的煤氣回收利用裝置示意圖圖中1來(lái)自煤氣爐的熱煤氣管線；2煤氣噴淋洗滌冷凝器；2A吸附塔及吸附劑；2B吸附塔及吸附劑2C混合器3洗滌冷卻后的高溫濕煤氣管線；3A吸附分離了部份氣態(tài)焦油、油、粗酚類(lèi)等有機(jī)大分子后的高溫濕煤氣及管線；4廢熱鍋爐下部的氣液分離段；5回收熱量的廢熱鍋爐；5a回收熱量的間壁換熱器；6被回收熱量，溫度降低后的低溫濕煤氣管線；7加入廢熱鍋爐的軟水管線；8廢熱鍋爐回收熱量輸出低壓蒸汽的管線；9煤氣冷凝水及管線；10循環(huán)水泵；11加壓后的高溫洗滌水及管線；12洗滌煤氣后的高溫洗滌水及管線；[0057]13來(lái)自制外裝置的氧氣、或富氧空氣、或含氧氮?dú)?、或含氧CO2氣體及管線；14采用氣液直接接觸的逆流低壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備，作用是將熱水中的熱量轉(zhuǎn)化為氧氣、或富氧空氣、或氮?dú)?、?X)2中的蒸汽；14A低壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備第一提汽段；14B低壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備第二提汽段；14C霧沫分離段；15低壓氣提蒸汽及管線；16加壓機(jī)，作用是將蒸汽氧氣混合氣體加到能夠進(jìn)入煤氣爐的壓力；17加壓后的高壓氣提蒸汽及管線；18無(wú)氧氣體，二氧化碳、或氮?dú)夤芫€；19脫氧塔，作用是氣提分離熱水中溶解、夾帶的氧氣；20提氧氣管線，管內(nèi)是氣提了熱水中的氧氣的氣體，是無(wú)氧氣(隊(duì)、CO2等)、水蒸汽、氧氣三者的混合氣體；21低溫循環(huán)水管線；22低溫循環(huán)水及管線；23循環(huán)水加壓泵；24加壓后的低溫循環(huán)水及管線；24A循環(huán)熱水加壓泵03)出口低溫循環(huán)水及管線；25收熱量煤氣中的熱量溫度升高后的，高壓高溫循環(huán)熱水及管線；沈動(dòng)力蒸汽管線；27汽輪機(jī)，作用是為加壓機(jī)提供械能的，小型的動(dòng)力也可以采用電機(jī)；28汽輪機(jī)乏汽管線，管內(nèi)蒸汽去蒸汽冷凝裝置；31動(dòng)力回收裝置；32低壓高溫循環(huán)水及管線；33動(dòng)力補(bǔ)償電機(jī)(也可以為其它動(dòng)力機(jī)械設(shè)備)；34采用氣液直接接觸的高壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備；35噴淋洗滌冷卻補(bǔ)充水管線；36來(lái)自?shī)A套、或鍋爐、或二者混合共用的蒸汽管線；37來(lái)自制氧裝置的氧氣管線；38氣化爐；39合格氣化劑管線；40外排的高溫洗滌煤氣水及管線；40A溶解、匯入了解吸水、焦油、油、粗酚、水蒸汽的高溫洗滌煤氣水及管線；44補(bǔ)充脫除焦油等油類(lèi)后的含酚煤氣水管線；45含焦油煤氣水排向焦油回收工序的管線；47噴淋洗滌冷卻器內(nèi)上部增設(shè)的逆流洗滌段；49換熱器；53氣化爐夾套汽包；54氣化爐夾套自產(chǎn)蒸汽及管線；[0094]55自產(chǎn)蒸汽補(bǔ)入氣化劑總管(17)的蒸汽及管線；56自產(chǎn)蒸汽外送蒸汽及管線；57過(guò)熱蒸汽及管線；58解吸水、焦油、油、粗酚、水蒸汽及管線；59不凝氣及管線。
具體實(shí)施方式
在噴淋洗滌器O)內(nèi)的上部設(shè)置逆流洗滌段(47)，用來(lái)自低溫循環(huán)水管線04) 的，干凈得多的低溫循環(huán)水通過(guò)管線(35)，在逆流洗滌段07)上對(duì)濕煤氣進(jìn)行二次洗滌， 優(yōu)化噴淋洗滌效果；高溫濕煤氣管線(3)的煤氣在進(jìn)入高壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(34)前，設(shè)置變溫吸附塔OA)和(2B)，利用吸附劑將濕煤氣該溫度、壓力下處于飽和濃度的如焦油、中油、石腦油、酚類(lèi)等有機(jī)物，部份分離出濕煤氣系統(tǒng)，以減少這些有機(jī)物在高壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(34)內(nèi)循環(huán)水中的溶解度，①減少回收蒸汽中的可燃物濃度，②增加焦油等副產(chǎn)物回收率；濕煤氣管(3A)內(nèi)的濕煤氣進(jìn)入高壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(34)，與來(lái)自低溫循環(huán)水管線04) 的循環(huán)水自上而下的逆流接觸，濕煤氣中的蒸汽冷凝液化在循環(huán)水中，濕煤氣溫度降低， 蒸汽含量減少70%，濕煤氣從塔頂出來(lái)，進(jìn)入后續(xù)工序；出高壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(34)的循環(huán)水經(jīng)管線(25)，經(jīng)動(dòng)力回收裝置(31)減壓后，通過(guò)管線(3 進(jìn)入低壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(14)， 與自下而上的(X)2氣體逆流接觸，循環(huán)熱水中的熱量以蒸汽形式大量進(jìn)入氣相，循環(huán)水溫度降低出塔，依次通過(guò)管線(22)、循環(huán)水加壓泵換熱器09)再次進(jìn)入高壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(34)開(kāi)始新一輪的煤氣余熱回收循環(huán)；在低壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(14)內(nèi)進(jìn)入氣相的蒸汽，與 CO2—道經(jīng)塔內(nèi)的霧沫分離段(14)除沫后，從塔頂出塔后，經(jīng)管線(1 進(jìn)入加壓機(jī)(16)升壓至工藝要求壓力，通過(guò)管線(17)、(39)即可進(jìn)入氣化爐(38)成為本案所述的煤氣回收利用裝置，利用煤氣余熱獲得煤氣化工藝需要的氣化劑。從而實(shí)現(xiàn)大規(guī)模節(jié)約鍋爐蒸汽、并大量減少煤氣廢水的目的。下面以低位熱值13. 44MJ/kg，含水40%，灰熔點(diǎn)1200°C的褐煤原料，采用魯奇加壓氣化工藝，蒸汽氧氣比為6，CO2ZO2 ^ 1，日產(chǎn)400萬(wàn)方天然氣的工程能力為例，說(shuō)明應(yīng)用本實(shí)用新型的主要參數(shù)濕煤氣總量142萬(wàn)Nm3/h ；溫度230°C ；水蒸汽含量53% ；壓力3. OMPa0氧氣總量83000Nm3/h；壓力 1. 6MPa。CO2 總量83000Nm3/h ；壓力 1. 6MPa。靜止設(shè)備高壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備1套；低壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備1套。變溫吸附塔1套。換熱器1套；含逆流洗滌段的噴淋洗滌冷卻器1套。轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備動(dòng)力回收渦輪機(jī)1套；循環(huán)熱水泵1套；。蒸汽透平驅(qū)動(dòng)或電動(dòng)的加壓機(jī)1套。動(dòng)力消耗3·82MPa，435°C動(dòng)力蒸汽 200t/h。[0113]IOKV 動(dòng)力電源 900kw。吸附塔再生用3. 82MPa，435°C蒸汽蒸汽10t/h回收蒸汽 480t/h。外送3. OMPa夾套飽和蒸汽80t/h減少煤氣水480噸/h。
權(quán)利要求1.煤氣余熱回收利用裝置，由傳質(zhì)傳熱設(shè)備、管路等構(gòu)成，其特征在于，由噴淋洗滌冷卻器O)、吸附塔OA)和(2B)、高壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(34)、動(dòng)力回收裝置(31)、低壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(14)、循環(huán)水加壓泵(23)、加壓機(jī)(16)、混合器(2C)、換熱器09)及管路結(jié)構(gòu)成煤氣余熱回收利用裝置。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的煤氣余熱回收利用裝置，其特征在于，低壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備 (14)內(nèi)設(shè)置第一提汽段(14A)和第二提汽段(14B)及霧沫分離段(14C)；低壓高溫循環(huán)水管(3 接在霧沫分離段(14C)殼體下部，含氧氣提介質(zhì)管(1 接在第一提汽段(14A)殼體下部，CO2等無(wú)氧氣提介質(zhì)管(18)接在第二提汽段(14B)殼體下部。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的煤氣余熱回收利用裝置，其特征在于，低壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備 (14)液相出口、循環(huán)水加壓泵(23)、換熱器09)管程、高壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(34)液相進(jìn)口， 分別通過(guò)通過(guò)低溫循環(huán)水管0 、低溫循環(huán)水管04A)、低溫循環(huán)水管04)相連接；高壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(34)液相出口、動(dòng)力回收裝置(31)、低壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(14)液相進(jìn)口，分別通過(guò)高壓高溫循環(huán)水0 和低壓高溫循環(huán)水管(3 相連接；噴淋洗滌冷卻器( 底口、混合器(2C)、換熱器09)殼程，分別通過(guò)通過(guò)含焦油煤氣水管(40)、高溫煤氣水管(40A)連接， 換熱器G9)殼程出口與含焦油煤氣水管0 連接。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的煤氣余熱回收利用裝置，其特征在于，高壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備 (34)內(nèi)件、低壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(14)內(nèi)件，采用采用垂直篩板結(jié)構(gòu)、或浮閥塔板結(jié)構(gòu)、或旋流板結(jié)構(gòu)、或填料結(jié)構(gòu)、或板式內(nèi)件在上填料在下的組合結(jié)構(gòu)、或板式內(nèi)件在下填料在上的組合結(jié)構(gòu)，或旋轉(zhuǎn)填料結(jié)構(gòu)、或旋轉(zhuǎn)板式結(jié)構(gòu)、或旋轉(zhuǎn)板式加填料的組合結(jié)構(gòu)。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的煤氣余熱回收利用裝置，其特征在于，噴淋洗滌冷卻器(2)內(nèi)設(shè)置氣液逆流洗滌段G7)采用采用垂直篩板結(jié)構(gòu)、或浮閥塔板結(jié)構(gòu)、或旋流板結(jié)構(gòu)、或填料結(jié)構(gòu)。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的煤氣余熱回收利用裝置，其特征在于，噴淋洗滌冷卻器(2) 氣相出口、吸附塔OA)和(2B)、高壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(34)氣相進(jìn)口，分別通過(guò)高溫濕煤氣管 (3)、高溫濕煤氣管(3A)相連，高壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(34)頂部氣相出口與高溫濕煤氣管(6) 連接；
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的煤氣余熱回收利用裝置，其特征在于，低壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備 (14)頂部氣相出口、加壓機(jī)(16)、氣化爐(38)氣化劑進(jìn)口，分別通過(guò)低壓氣提蒸汽管(15)、 高壓氣提蒸汽管(17)及合格氣化劑管(39)相連。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的煤氣余熱回收利用裝置，其特征在于，加壓機(jī)(16)為螺桿壓縮機(jī)、或軸流壓縮機(jī)、或離心壓縮機(jī)、或活塞壓縮機(jī)、或混流壓縮機(jī)。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的煤氣余熱回收利用裝置，其特征在于，動(dòng)力回收裝置(31)為軸流式水力透平、或灌流式水力透平、或混流式水力透平、或離心式水力透平。
專(zhuān)利摘要煤氣余熱回收利用裝置，本實(shí)用新型屬于熱交換領(lǐng)域，特別加壓移動(dòng)床煤氣化的煤氣余熱回收工藝?，F(xiàn)行加壓移動(dòng)床煤氣余熱回收，采用廢熱鍋爐將煤氣余熱回收為低壓蒸汽，不能作為原料水蒸氣使用，增加了煤氣化成本。本實(shí)用新型采用高壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(34)、低壓傳質(zhì)傳熱設(shè)備(14)、換熱器(49)、動(dòng)力回收裝置(31)、循環(huán)熱水加壓泵(23)、加壓機(jī)(16)等及管路構(gòu)成的煤氣余熱回收利用裝置，優(yōu)化了現(xiàn)行的煤氣余熱回收工藝，在加壓移動(dòng)床煤氣化余熱回收利用裝置中采用本實(shí)用新型，可以大幅降低外供蒸耗蒸汽的同時(shí)，還可大幅降低煤氣污水的量和煤氣廢水處理費(fèi)用，增加焦油等高附加值副產(chǎn)物產(chǎn)量，更好的降低加壓移動(dòng)床煤氣化成本。
文檔編號(hào)C10K1/00GK202089940SQ20112011027
公開(kāi)日2011年12月28日 申請(qǐng)日期2011年4月11日 優(yōu)先權(quán)日2010年12月7日
發(fā)明者李寧 申請(qǐng)人:李寧