專(zhuān)利名稱(chēng)：一種氣流床高溫粗煤氣余熱回收工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明與氣流床高溫粗煤氣余熱回收利用方法有關(guān)，具體涉及一種氣流床高溫粗
煤氣余熱回收利用工藝。
背景技術(shù)：
氣流床氣化是大型煤氣化工藝的主要形式，其氣化后的高溫粗煤氣在離開(kāi)氣化設(shè) 備后要對(duì)其夾帶的融熔態(tài)灰渣進(jìn)行分離去除，并回收利用其攜帶的大量顯熱，以提高裝置 的經(jīng)濟(jì)性。目前實(shí)現(xiàn)這一目的的工藝主要有如附圖l所示的水激冷工藝裝置及附圖2所示 的氣體冷激工藝。 如圖1所示的水激冷工藝采用工藝?yán)浼に畬?duì)高溫粗煤氣進(jìn)行冷激將煤氣的顯熱 用于水的蒸發(fā)增加粗煤氣中水汽的含量。同時(shí)將粗煤氣中夾帶的飛灰凝固并撲集到水中帶 出系統(tǒng)加以分離。而煤氣中增加的水汽則用于后工序變換過(guò)程中C0轉(zhuǎn)化為H2的反應(yīng)過(guò)程， 蒸汽富余部分經(jīng)部分熱回收后變?yōu)槔淠欧拧?圖2所示的氣體冷激工藝首先用后工序低溫煤氣經(jīng)增壓機(jī)增壓后與高溫粗煤氣 混合降低粗煤氣溫度，從而使其夾帶的熔融灰渣固化，并在過(guò)濾式除塵器中分離，降溫的目 的是防止灰渣粘附在分離器及后續(xù)的廢熱鍋爐等設(shè)備表面，造成阻塞結(jié)垢。降溫后的粗煤 氣再經(jīng)余熱鍋爐副產(chǎn)蒸汽，最后經(jīng)水洗滌的煤氣送入后工序。 上述兩種工藝比較可看出，水冷激工藝流程中粗煤氣顯熱全部被冷激水的蒸發(fā)過(guò) 程吸收，而產(chǎn)生的蒸汽則遠(yuǎn)大于CO變換所需，大量富余蒸汽在變換后以低溫余熱形式經(jīng)低 壓蒸汽鍋爐部分回收，其回收利用價(jià)值較低，低壓蒸汽過(guò)剩是此工藝的主要特征；廢熱鍋爐 流程可回收品位較高飽和或過(guò)熱蒸汽，從而比水冷激工藝流程在熱回收效果方面具有較為 明顯的優(yōu)勢(shì)，但其用冷煤氣冷激由于需要增壓，造成大量不必要的功耗，同時(shí)其過(guò)濾式除塵 器造價(jià)昂貴，運(yùn)行維護(hù)困難，使整個(gè)氣化系統(tǒng)投資大，運(yùn)行費(fèi)用高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明目的是提供一種氣流床高溫粗煤氣余熱回收工藝，以克服現(xiàn)有技術(shù)弊端。
本發(fā)明是這樣實(shí)現(xiàn)的，這種氣流床高溫粗煤氣余熱回收工藝包括如下步驟
出氣化爐的高溫粗煤氣經(jīng)水冷激器冷激降溫后，一部分經(jīng)廢熱鍋爐換熱，另一部 分與經(jīng)廢熱鍋爐換熱后的粗煤氣混合，再經(jīng)水洗滌器洗滌剩余粉塵后，入CO變換系統(tǒng)。
對(duì)于本發(fā)明的改進(jìn)，所述出氣化爐的高溫粗煤氣經(jīng)水冷激器冷激降溫、除塵器除 去所夾帶的灰渣后，一部分經(jīng)廢熱鍋爐換熱，另一部分與經(jīng)廢熱鍋爐換熱后的粗煤氣混合， 再經(jīng)水洗滌器洗滌剩余粉塵后，入C0變換系統(tǒng)。 對(duì)本實(shí)用新型的進(jìn)一步改進(jìn)，所述出氣化爐的高溫粗煤氣經(jīng)水冷激器冷激降溫 后， 一部分經(jīng)廢熱鍋爐換熱，另一部分與經(jīng)廢熱鍋爐換熱后的粗煤氣混合，再依次經(jīng)除塵器 除去所夾帶的灰渣、水洗滌器洗滌剩余粉塵后，入C0變換系統(tǒng)。
本發(fā)明取得的技術(shù)進(jìn)步由于采用本發(fā)明工藝，在出氣化爐的高溫煤氣經(jīng)水冷激降溫和設(shè)置廢熱鍋爐旁路環(huán)節(jié)可省去冷煤氣循環(huán)機(jī)以及造價(jià)昂貴的機(jī)械過(guò)濾式除塵器，與 現(xiàn)有氣流床高溫粗煤氣水激冷工藝、氣體冷激工藝相比較，不但可大大節(jié)省設(shè)備投資和功 耗，還可回收高品位的余熱，防止產(chǎn)生過(guò)多難以利用的低位余熱，又可保留簡(jiǎn)便、實(shí)用的水 冷激流程凈化煤氣的優(yōu)點(diǎn)，同時(shí)還可通過(guò)控制出廢熱鍋爐煤氣溫度的方式，使鍋爐出口水 冷激洗滌過(guò)程蒸發(fā)合適的蒸汽量，滿(mǎn)足了后工序變換過(guò)程中CO變換對(duì)水汽的要求。


圖1為現(xiàn)有水冷激粉煤氣化工藝流程示意圖。
圖2為現(xiàn)有氣體冷激粉煤氣化工藝流程示意圖。
圖3為本發(fā)明工藝流程示意圖。
圖4為本發(fā)明另一種實(shí)施方式工藝流程示意圖。
圖5為本發(fā)明又一種實(shí)施方式工藝流程示意圖。
具體實(shí)施例方式
實(shí)施例1 :如圖3所示，自氣化爐來(lái)1300 1500°C、2. 5 8. 5MPa的高溫粗煤氣 首先進(jìn)入水冷激器，在此被工藝?yán)淠豪浼そ禍兀蛊鋳A帶的融熔態(tài)灰渣固化，出水冷激器 冷激降溫后的800 IOO(TC的粗煤氣一部分經(jīng)廢熱鍋爐換熱產(chǎn)生2. 5 10. 0MPa飽和(或 過(guò)熱)水蒸汽，另一部分與經(jīng)廢熱鍋爐換熱后的粗煤氣混合，然后經(jīng)水洗滌器洗滌剩余粉 塵并降溫至200 35(TC后進(jìn)入C0變換系統(tǒng)。這種通過(guò)出廢熱鍋爐的付線控制煤氣溫度的 方式，可使水冷激洗滌器洗滌過(guò)程蒸發(fā)合適的蒸汽量，可滿(mǎn)足后工段CO變換系統(tǒng)對(duì)水汽含 量 的要求。在該實(shí)施例中，冷激后的粗煤氣經(jīng)廢熱鍋爐回收量后直接在水洗滌器中除去灰 渣，其中不設(shè)干式除塵器。 實(shí)施例2 :如圖4所示，本實(shí)施例與實(shí)施實(shí)例1不同之處是出冷激器的800 IOO(TC的粗煤氣，經(jīng)干式除塵器除去所夾帶的灰渣后， 一部分經(jīng)廢熱鍋爐換熱產(chǎn)生2. 5 10.0MPa飽和(或過(guò)熱)蒸汽，另一部分與經(jīng)廢熱鍋爐換熱后的粗煤氣混合，然后經(jīng)水洗滌 器洗滌剩余粉塵后，入C0變換系統(tǒng)。 實(shí)施例3 :如圖5所示，本實(shí)施例與實(shí)施實(shí)例1不同之處是出冷激器的800 100(TC的粗煤氣，一部分經(jīng)廢熱鍋爐換熱產(chǎn)生2. 5 10. OMPa飽和(或過(guò)熱)蒸汽，另一部 分與經(jīng)廢熱鍋爐換熱后的粗煤氣混合，再依次經(jīng)干式除塵器除去夾帶的灰渣、水洗滌器洗 滌剩余粉塵后，入CO變換系統(tǒng)。
權(quán)利要求
一種氣流床高溫粗煤氣余熱回收工藝，其特征在于包括如下步驟出氣化爐的高溫粗煤氣經(jīng)水冷激器冷激降溫后，一部分經(jīng)廢熱鍋爐換熱，另一部分與經(jīng)廢熱鍋爐換熱后的粗煤氣混合，再經(jīng)水洗滌器洗滌剩余粉塵后，入CO變換系統(tǒng)。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的氣流床高溫粗煤氣余熱回收工藝，其特征在于出氣化爐的高 溫粗煤氣經(jīng)水冷激器冷激降溫、除塵器除去所夾帶的灰渣后， 一部分經(jīng)廢熱鍋爐換熱，另一部分與經(jīng)廢熱鍋爐換熱后的粗煤氣混合，再經(jīng)水洗滌器洗滌剩余粉塵后，入CO變換系統(tǒng)。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的氣流床高溫粗煤氣余熱回收裝置，其特征在于出氣化爐的高 溫粗煤氣經(jīng)水冷激器冷激降溫后， 一部分經(jīng)廢熱鍋爐換熱，另一部分與經(jīng)廢熱鍋爐換熱后 的粗煤氣混合，再依次經(jīng)除塵器除去所夾帶的灰渣、水洗滌器洗滌剩余粉塵后，入CO變換 系統(tǒng)。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種氣流床高溫粗煤氣余熱回收工藝，包括如下步驟出氣化爐的高溫粗煤氣經(jīng)水冷激器冷激降溫后，一部分經(jīng)廢熱鍋爐換熱，另一部分與經(jīng)廢熱鍋爐換熱后的粗煤氣混合，再經(jīng)水洗滌器洗滌剩余粉塵后，入CO變換系統(tǒng)。本發(fā)明在出氣化爐的高溫煤氣經(jīng)水冷激降溫和設(shè)置廢熱鍋爐旁路環(huán)節(jié)可省去冷煤氣循環(huán)機(jī)以及造價(jià)昂貴的機(jī)械過(guò)濾式除塵器，不但可大大節(jié)省設(shè)備投資和功耗，還可回收高品位的余熱，防止產(chǎn)生過(guò)多難以利用的低位余熱，又可保留簡(jiǎn)便、實(shí)用的水冷激流程凈化煤氣的優(yōu)點(diǎn)，還可通過(guò)控制出廢熱鍋爐煤氣溫度的方式，使鍋爐出口水冷激洗滌過(guò)程蒸發(fā)合適的蒸汽量，滿(mǎn)足了后工序變換過(guò)程中CO變換對(duì)水汽的要求。
文檔編號(hào)C10J3/86GK101768474SQ201010106070
公開(kāi)日2010年7月7日 申請(qǐng)日期2010年2月5日 優(yōu)先權(quán)日2010年2月5日
發(fā)明者劉金成 申請(qǐng)人:劉金成