專利名稱：：一種不同沸程煤焦油餾份的加氫轉(zhuǎn)化組合方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種不同沸程煤焦油餾份的加氫轉(zhuǎn)化組合方法，特別適合于中、高溫煤焦油寬餾份的大規(guī)模分類聯(lián)合加氫轉(zhuǎn)化。
背景技術(shù)：
：眾所周知，來自煤熱解或煤造氣或其它過程的初始煤焦油，如果適合于加氫轉(zhuǎn)化的煤焦油含有不同沸程餾份(比如石腦油餾份、柴油餾份、重餾份)，則不同沸程餾份的性質(zhì)(比如氫含量、密度、粘度、殘?zhí)己?、金屬含量、氧含量、硫含量、氮含量、芳烴含量、焦質(zhì)含量、瀝青質(zhì)含量、沸點(diǎn))差別很大，對它們進(jìn)行加氫轉(zhuǎn)化生產(chǎn)清潔油品時，反應(yīng)歷程、反應(yīng)壓力及溫度條件、催化劑配置、氫耗、運(yùn)行周期、分餾方式和產(chǎn)品質(zhì)量均不相同甚至差別很大，對于小規(guī)模加工情況，比較適合于聯(lián)合加工(不同沸程餾份混合在一起進(jìn)行加工)，可以簡化流程、減少工程投資。但對于大規(guī)模加工情況，聯(lián)合加工存在著如下缺點(diǎn)①由于不同沸程餾份的雜質(zhì)、金屬、殘?zhí)嫉群坎顒e大，對煤焦油輕餾份、煤焦油重餾份混合餾份，在接觸加氫保護(hù)劑、加氫脫金屬劑、加氫脫殘?zhí)紕┑姆磻?yīng)過程中，煤焦油輕餾份對煤焦油重餾份形成稀釋作用，降低了反應(yīng)物濃度，增加了加氫保護(hù)劑、加氫脫金屬劑、加氫脫殘?zhí)紕┯昧浚虎谟捎诿航褂洼p餾份中易反應(yīng)物如含氧酚類、小分子不飽和烴等含量比煤焦油重餾份中易反應(yīng)物的含量高的多，煤焦油輕餾份需要在較低溫度下進(jìn)行反應(yīng)以防止催化劑床層局部溫升過大；但在較低反應(yīng)溫度下，煤焦油重餾份難于進(jìn)行反應(yīng)，且對煤焦油輕餾份形成稀釋作用，降低了反應(yīng)物濃度，增加了加氫脫氧劑用量；對于粘度高的煤焦油重餾份，較低反應(yīng)溫度下流動性差，導(dǎo)致催化劑床層壓力降過大，無法進(jìn)行正常反應(yīng)操作；③由于石腦油餾份、柴油餾份、重餾份的平均分子的大小和形狀差別很大，同樣功能(比如加氫脫氮)的最合適的催化劑配方必然不同，聯(lián)合加工無法選擇性能最佳的催化劑和操作條件；④由于石腦油餾份、柴油餾份、重餾份的平均分子的大小和形狀差別很大，聯(lián)合加工時，如全部實(shí)現(xiàn)合適深度的加氫精制，則必然對某一餾份形成過度加氫，增大氫耗、降低液體產(chǎn)品收率；⑤由于煤焦油加氫精制過程具有"裂化"效應(yīng)，重餾份加氫精制過程"裂化"出石腦油餾份、柴油餾份，但"裂化"出較小分子的時間不一致，較小分子的加氫精制過程時間也有長有短，其精制效果不一致，如保證"裂化"出的較小分子的加氫精制效果即選擇更苛刻的加氫精制條件，則對其它餾份形成過度加氫，降低液體收率或降低產(chǎn)品質(zhì)量，并增加氫耗和催化劑耗量；(D不同沸程餾份混合加氫轉(zhuǎn)化后，石腦油餾份、柴油餾份、重餾份之間需要蒸餾份離，耗能巨大；⑦工業(yè)經(jīng)驗(yàn)表明，石腦油餾份、柴油餾份與重餾份任二者混合油，多數(shù)情況下其儲罐存在一定的分層現(xiàn)象，盡管采用罐內(nèi)強(qiáng)制循環(huán)方式等以求均勻化，但混合煤焦油性質(zhì)不穩(wěn)定問題很難徹底消除，這將導(dǎo)致全餾份或?qū)掟s份煤焦油加氫裝置原料性質(zhì)不穩(wěn)定，加氫反應(yīng)操作不穩(wěn)定，加氫反應(yīng)流出物的分離部分的操作不穩(wěn)定。關(guān)于不同沸程煤焦油餾份分別加氫的組合方法，未見報(bào)道。關(guān)于分離初始煤焦油得到不同沸程煤焦油餾份并分別加氫的方法，未見報(bào)道。本發(fā)明的目的在于提供一種不同沸程煤焦油餾份的加氫轉(zhuǎn)化組合方法。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明一種不同沸程煤焦油餾份的加氫轉(zhuǎn)化組合方法，包括如下步驟在第一加氫裝置，在第一加氫反應(yīng)部分，主要由煤焦油輕餾份組成的第一烴餾份完成第一加氫反應(yīng)轉(zhuǎn)化為第一加氫反應(yīng)流出物，第一加氫反應(yīng)條件為溫度為200460°C、壓力為4.030.0MPa、第一加氫精制催化劑體積空速為0.055.0hr"、氫氣/原料油體積比為500:14000:1;在第一高壓分離部分，分離第一加氫反應(yīng)流出物得到第一高分氣、第一高分油和第一高分水；在第一高分油分離部分，分離第一高分油得到第一加氫柴油等產(chǎn)品；至少一部分第一高分氣進(jìn)入第一加氫反應(yīng)部分作第一循環(huán)氫使用；在第二加氫裝置，在第二加氫反應(yīng)部分，主要由煤焦油重餾份組成的第二烴餾份完成第二加氫反應(yīng)轉(zhuǎn)化為第二加氫反應(yīng)流出物，第二加氫反應(yīng)條件為溫度為220480'C、壓力為4.030.0MPa、第二加氫精制催化劑體積空速為0.055.0hr"、氫氣/原料油體積比為500:l4000:l;在第二高壓分離部分，分離第二加氫反應(yīng)流出物得到第二高分氣、第二高分油和第二高分水；在第二高分油分離部分，得到第二加氫柴油、第二加氫重油等產(chǎn)品；至少一部分第二高分氣進(jìn)入第二加氫反應(yīng)部分作第二循環(huán)氫使用；第一循環(huán)氫和第二循環(huán)氫共用循環(huán)氫壓縮機(jī)。本發(fā)明特征進(jìn)一步在于在第二高分油分離部分，得到第二加氫輕餾份油，至少一部分第二加氫輕餾份油進(jìn)入第一加氫反應(yīng)部分與第一加氫精制催化劑接觸。本發(fā)明特征進(jìn)一步在于在第二高分油分離部分，得到一個低氮含量第二加氫石腦油和一個高氮含量第二加氫石腦油，至少一部分高氮含量第二加氫石腦油進(jìn)入第一加氫反應(yīng)部分與第一加氫精制催化劑接觸。本發(fā)明特征進(jìn)一步在于在第二高分油分離部分，第二高分油減壓后進(jìn)入第二低壓分離器分離為第二低壓氣和第二低分油，第二低分油進(jìn)入第二低分油分餾塔分離為第二低分油分餾塔塔頂氣、最重?zé)N類為加氫柴油餾份的第二低分油分餾塔塔頂油和第二低分油分餾塔塔底油；至少一部分第二低分油分餾塔塔頂油進(jìn)入第一高分油分離部分。本發(fā)明特征進(jìn)一步在于第一高分油中最重?zé)N類為加氫柴油餾份。本發(fā)明特征進(jìn)一步在于第一加氫反應(yīng)條件為溫度為200430。C、壓力為6.025.0MPa、第一加氫精制催化劑體積空速為0.054.0hf、氫氣/原料油體積比為1000:13000:1;第二加氫反應(yīng)條件為溫度為240430。C、壓力為6.025.0MPa、第二加氫精制催化劑體積空速為0.054.0hr"、氫氣/原料油體積比為1000:13000:1。本發(fā)明特征進(jìn)一步在于加氫石腦油的氮含量(平均值)低于10PPm;加氫柴油的十六烷值(平均值)高于30。本發(fā)明特征進(jìn)一步在于加氫石腦油的氮含量(平均值)低于4PPm;加氫柴油的十六烷值(平均值)高于35。本發(fā)明特征進(jìn)一步在于在煤焦油分離部分，分離初始煤焦油得到第一烴餾份和第二烴餾份，第一烴餾份和第二烴餾份分別去第一加氫反應(yīng)部分和第二加氫反應(yīng)部分。本發(fā)明特征進(jìn)一步在于在煤焦油分離部分，分離初始煤焦油得到第一烴餾份、第二烴餾份和煤瀝青，第一烴餾份和第二烴餾份分別去第一加氫反應(yīng)部分和第二加氫反應(yīng)部分。本發(fā)明特征進(jìn)一步在于在第三加氫反應(yīng)部分，第二加氫重油完成第三加氫反應(yīng)轉(zhuǎn)化為第三加氫反應(yīng)流出物，第三加氫反應(yīng)條件為溫度為280480。C、壓力為4.030.0MPa、第三加氫裂化催化劑體積空速為0.055.0hr"、氫氣/原料油體積比為500:14000:1。本發(fā)明特征進(jìn)一步在于第三加氫反應(yīng)條件為溫度為350460。C、壓力為6.025.0MPa、第三加氫裂化催化劑體積空速為0.12.0hr"、氫氣/原料油體積比為1000:13000:1。本發(fā)明特征進(jìn)一步在于在第三高壓分離部分，分離第三加氫反應(yīng)流出物得到第三高分氣、第三高分油；至少一部分第三高分氣進(jìn)入第三加氫反應(yīng)部分作第三循環(huán)氫使用；第一循環(huán)氫、第二循環(huán)氫和第三循環(huán)氫共用循環(huán)氫壓縮機(jī)。在第三高分油分離部分，得到第三加氫柴油等產(chǎn)品。本發(fā)明特征進(jìn)一步在于在第三高分油分離部分，得到第三加氫重油，至少一部分第三加氫重油去第二加氫反應(yīng)部分與第二加氫精制催化劑接觸。本發(fā)明特征進(jìn)一步在于在第三高分油分離部分，得到第三加氫重油，至少一部分第三加氫重油去去第三加氫反應(yīng)部分與第三加氫裂化催化劑接觸。本發(fā)明特征進(jìn)一步在于第三加氫反應(yīng)流出物進(jìn)入第二高分油分離部分。本發(fā)明特征進(jìn)一步在于第三加氫反應(yīng)流出物進(jìn)入第二加氫反應(yīng)部分與第二加氫精制催化劑接觸。本發(fā)明特征進(jìn)一步在于第三加氫反應(yīng)流出物進(jìn)入第二加氫反應(yīng)部分的脫金屬催化劑床層后的催化劑床層入口與所述催化劑床層接觸。具體實(shí)施方式以下詳細(xì)描述本發(fā)明。本發(fā)明所述的常規(guī)沸點(diǎn)指的是物質(zhì)在一個大氣壓力下的汽、液平衡溫度。本發(fā)明所述的常規(guī)液體烴指的是常規(guī)條件下呈液態(tài)的烴類，包括戊烷及其沸點(diǎn)更高的烴類。本發(fā)明所述的比重，除非特別說明，指的是常壓、15.6。C條件下液體密度與常壓、15.6'C條件下水密度的比值。本發(fā)明所述的組分的組成或濃度或含量值，除非特別說明，均為重量基準(zhǔn)值。本發(fā)明所述煤焦油石腦油潛餾份指的是加氫轉(zhuǎn)化為適合于作石腦油餾份的煤焦油烴類，其常規(guī)沸點(diǎn)一般為6019(TC、通常為6018(TC。本發(fā)明所述煤焦油柴油潛餾份指的是加氫轉(zhuǎn)化為適合于作柴油餾份的煤焦油烴類，其常規(guī)沸點(diǎn)一般為160390°C、通常為18037(TC。本發(fā)明所述煤焦油輕餾份指的是煤焦油石腦油潛餾份和或煤焦油柴油潛餾份，其常規(guī)沸點(diǎn)一般為6039(TC、通常為6037(TC。本發(fā)明所述煤焦油重油餾份指的是常規(guī)沸點(diǎn)一般高于37(TC、通常高于390"C的餾份。本發(fā)明所述含重餾份的煤焦油，其重餾份的含量，一般高于10%、通常高于30%、最好高于40%。本發(fā)明所述寬餾份煤焦油指的是含有煤焦油輕餾份和煤焦油重餾份的煤焦油，其常規(guī)沸點(diǎn)一般為60550'C。多數(shù)中溫煤焦油的適合于加氫的餾份的常規(guī)沸點(diǎn)范圍一般為100530°C。本發(fā)明所述煤焦油，指的是適合于加氫改質(zhì)的來自煤熱解或煤造氣或其它過程的煤焦油產(chǎn)品，通常是來自煤焦油產(chǎn)品的比煤瀝青組分輕的餾份。因此，可以是煤造氣的副產(chǎn)物(低溫煤焦油)的餾份(由常規(guī)沸點(diǎn)溫度低于45(TC餾份組成)、也可以是煤煉焦煤熱解過程(包括低溫?zé)捊?、中煉焦、高溫?zé)捊惯^程)的副產(chǎn)物煤焦油或煤焦油餾份，其常規(guī)沸點(diǎn)溫度通常低于530'C，本發(fā)明所述煤焦油還可以是上述煤焦油的混合油。由于萘價格高(約7000元/噸)，對于高溫煤焦油餾份，進(jìn)入加氫改質(zhì)裝置之前，通常已將其中的萘分離回收。由于原煤性質(zhì)和煉焦或造氣工藝條件均在一定范圍內(nèi)變化，煤焦油的性質(zhì)也在一定范圍內(nèi)變化。本發(fā)明所述煤焦油的性質(zhì)比重通常為0.891.25，常規(guī)沸點(diǎn)一般為60530。C通常為120510°C，通常金屬含量為580PPm、硫含量為0.10.4%、氮含量為0.61.6%。本發(fā)明所述煤焦油，有時無機(jī)水含量為0.25.0%，有時有機(jī)氧含量為2.511%、特別地為3.510%、更特別地為510%。按照本發(fā)明，所述煤焦油進(jìn)行加氫之前，通常經(jīng)過脫水和過濾除固體顆粒的過程。本發(fā)明所述第一烴餾份指的是主要由煤焦油輕餾份組成的烴餾份，它可以是來自罐區(qū)的低溫煤焦油輕餾份，也可以是初始低溫煤焦油分離部分得到的餾份，還可以是初始中溫煤焦油或高溫煤焦油分離部分得到的餾份。本發(fā)明所述第二烴餾份指的是主要由煤焦油重餾份組成的烴餾份，它可以是來自罐區(qū)的低溫煤焦油重餾份，也可以是初始低溫煤焦油分離部分得到的餾份，還可以是初始中溫煤焦油或高溫煤焦油分離部分得到的餾份。煤焦油重油，有時含有不適合于加氫處理的煤焦油煤瀝青，此時在含有低溫煤焦油重油的初始煤焦油的分離部分，還會得到煤瀝青產(chǎn)品。本發(fā)明所述煤焦油分離部分，其全部原料至少含有煤焦油輕餾份和煤焦油重餾份，還可能含有煤瀝青組分。本發(fā)明所述煤焦油分離部分，其產(chǎn)品至少有主要由煤焦油輕餾份組成的第一烴餾份和主要由煤焦油重餾份組成的第二烴餾份，還可能有煤瀝青。本發(fā)明所述煤焦油分離部分，通常采用減壓蒸餾份離方式操作，其減壓蒸餾塔塔頂操作壓力(絕對壓力)一般低于0.06MPa、通常低于0.04MPa。按照本發(fā)明一種不同沸程煤焦油餾份的加氫轉(zhuǎn)化組合方法，包括如下步驟:在第一加氫裝置，在第一加氫反應(yīng)部分，主要由煤焦油輕餾份組成的第一烴餾份完成第一加氫反應(yīng)轉(zhuǎn)化為第一加氫反應(yīng)流出物，第一加氫反應(yīng)條件為溫度為200460°C、壓力為4.030.0MPa、第一加氫精制催化劑體積空速為0.055.0hr"、氫氣/原料油體積比為500:14000:1;在第一高壓分離部分，分離第一加氫反應(yīng)流出物得到第一高分氣、第一高分油和第一高分水；在第一高分油分離部分，分離第一高分油得到第一加氫柴油等產(chǎn)品；至少一部分第一高分氣進(jìn)入第一加氫反應(yīng)部分作第一循環(huán)氫使用；在第二加氫裝置，在第二加氫反應(yīng)部分，主要由煤焦油重餾份組成的第二烴餾份完成第二加氫反應(yīng)轉(zhuǎn)化為第二加氫反應(yīng)流出物，第二加氫反應(yīng)條件為溫度為22048(TC、壓力為4.030.0MPa、第二加氫精制催化劑體積空速為0.055.0hr"、氫氣/原料油體積比為500:l4000:l;在第二高壓分離部分，分離第二加氫反應(yīng)流出物得到第二高分氣、第二高分油和第二高分水；在第二高分油分離部分，得到第二加氫柴油、第二加氫重油等產(chǎn)品；至少一部分第二高分氣進(jìn)入第二加氫反應(yīng)部分作第二循環(huán)氫使用；第一循環(huán)氫和第二循環(huán)氫共用循環(huán)氫壓縮機(jī)。為了進(jìn)一步提高第二加氫輕餾份油品質(zhì)量在第二高分油分離部分，得到第二加氫輕餾份油，至少一部分第二加氫輕餾份油進(jìn)入第一加氫反應(yīng)部分與第一加氫精制催化劑接觸。為了進(jìn)一步降低第二加氫石腦油氮含量在第二高分油分離部分，得到一個低氮含量第二加氫石腦油和一個高氮含量第二加氫石腦油，至少一部分高氮含量第二加氫石腦油進(jìn)入第一加氫反應(yīng)部分與第一加氫精制催化劑接觸。為了簡化第二高分油分離部分流程在第二高分油分離部分，第二高分油減壓后進(jìn)入第二低壓分離器分離為第二低壓氣和第二低分油，第二低分油進(jìn)入第二低分油分餾塔分離為第二低分油分餾塔塔頂氣、最重?zé)N類為加氫柴油餾份的第二低分油分餾塔塔頂油和第二低分油分餾塔塔底油；至少一部分第二低分油分餾塔塔頂油進(jìn)入第一高分油分離部分。為了簡化第一高分油分離部分流程第一高分油中最重?zé)N類最好為加氫柴適宜的第一加氫反應(yīng)條件為溫度為200430。C、壓力為6.025.0MPa、第一加氫精制催化劑體積空速為0.054.0hf1、氫氣/原料油體積比為1000:13000:1。適宜的第二加氫反應(yīng)條件為溫度為240430。C、壓力為6.025.0MPa、第二加氫精制催化劑體積空速為0.054.0hr"、氫氣/原料油體積比為1000:13000:1。本發(fā)明產(chǎn)品質(zhì)量目標(biāo)加氫石腦油的氮含量(平均值)一般低于10PPm、最好低于4PPm;;加氫柴油的十六垸值(平均值)高于30、最好高于35。為了進(jìn)一步裂化第二加氫重油在第三加氫反應(yīng)部分，第二加氫重油完成第三加氫反應(yīng)轉(zhuǎn)化為第三加氫反應(yīng)流出物，第三加氫反應(yīng)條件為溫度為280480。C、壓力為4.030.0MPa、第三加氫裂化催化劑體積空速為0.055.0hr"、氫氣/原料油體積比為500:14000:1。適宜的第三加氫反應(yīng)條件為溫度為350460°C、壓力為6.025.0MPa、第三加氫裂化催化劑體積空速為0.12.0hr"、氫氣/原料油體積比為1000:13000:1。為了簡化流程第一循環(huán)氫、第二循環(huán)氫和第三循環(huán)氫共用循環(huán)氫壓縮機(jī)。為了精制第三加氫重油在第三高分油分離部分，得到第三加氫重油，至少一部分第三加氫重油去第二加氫反應(yīng)部分與第二加氫精制催化劑接觸。為了裂化第三加氫重油在第三高分油分離部分，得到第三加氫重油，至少一部分第三加氫重油去去第三加氫反應(yīng)部分與第三加氫裂化催化劑接觸。為了簡化第三高分油分離部分流程第三加氫反應(yīng)流出物進(jìn)入第二高分油分離部分。為了利用第三加氫反應(yīng)流出物增大第二加氫反應(yīng)部分熱容量，降低第二加氫反應(yīng)部分溫升、穩(wěn)定操作將第三加氫反應(yīng)流出物進(jìn)入第二加氫反應(yīng)部分與第二加氫精制催化劑接觸。為了降低系統(tǒng)壓力降，縮短開工、停工、事故處理時間將第三加氫反應(yīng)流出物引入到第二加氫反應(yīng)部分的脫金屬催化劑床層后的催化劑床層入口與所述催化劑床層接觸。在第一加氫反應(yīng)部分，在第一加氫精制催化劑存在條件下，所述第一烴餾份完成第一加氫反應(yīng)，生成一個由氫氣、雜質(zhì)組份、常規(guī)氣體烴、常規(guī)液體烴組成的第一加氫反應(yīng)流出物。本發(fā)明所述的第一加氫反應(yīng)，通常指的是在氫氣和合適的第一加氫精制催化劑存在條件下第一烴餾份發(fā)生的耗氫的反應(yīng)過程，其最低的反應(yīng)深度應(yīng)具備最低限度的工業(yè)意義即對第一烴餾份完成預(yù)期的加氫精制，該過程所得第一加氫石腦油的氮含量(平均值)低于10PPm、宜低于4PPm、最好低于2PPm，以適合于做石腦油催化重整原料調(diào)和組分；該過程所得第一加氫柴油的十六垸值(平均值)一般高于30、通常高于35。第一加氫反應(yīng)深度應(yīng)根據(jù)第一烴餾份性質(zhì)確定，一般該過程將第一加氫柴油的氮含量降低至800PPm以下，最好降低至400PPm以下；一般該過程將第一加氫柴油的硫含量降低至400PPm以下、通常降低至300PPm以下，最好降低至200PPm以下；一般該過程對第一烴餾份的殘?zhí)棵摮蚀笥?0%、通常大于90%、最好大于95%。所述的第一加氫反應(yīng)部分，因第一烴餾份性質(zhì)(金屬含量、氧含量含量、烯烴含量、硫含量、氮含量、芳烴含量、餾程、比重)的不同和第一加氫反應(yīng)深度(加氫脫氧、加氫脫硫、加氫脫氮、加氫飽和)的不同，其操作條件的變化范圍很寬，應(yīng)根據(jù)具體的過程條件確定。所述第一加氫反應(yīng)部分，使用的第一加氫精制催化劑可以是一種或兩種或多種催化劑的串聯(lián)組合和混裝。第一加氫精制催化劑，可以是煤焦油輕餾份加氫精制專用催化劑，也可以是合適的石油煉制汽油或柴油或蠟油的加氫精制過程使用的具有加氫脫金屬或加氫脫氧或加氫脫硫或加氫脫氮或加氫飽和等功能的加氫精制催化劑及其組合。所述第一加氫裝置，根據(jù)需要可以將任一種補(bǔ)充硫加入第一加氫反應(yīng)部分，以保證反應(yīng)部分必須的最低硫化氫濃度比如500PPm(v)或1000PPm(v)，以保證催化劑必須的硫化氫分壓不低于最低的必須值。所述的補(bǔ)充硫可以是含硫化氫或可以轉(zhuǎn)化為硫化氫的對煤焦油加氫轉(zhuǎn)化過程無不良作用的物料，比如含硫化氫的氣體或油品，或與高溫氫氣接觸后生成硫化氫的二硫化碳或二甲基二硫等。在第一高壓分離部分，分離第一加氫反應(yīng)流出物得到第一高分氣、第一高分油和第一高分水；在第一高分油分離部分，得到第一加氫柴油等產(chǎn)品；至少一部分第一高分氣進(jìn)入第一加氫反應(yīng)部分作第一循環(huán)氫使用。第一加氫反應(yīng)流出物進(jìn)入第一高壓分離部分之前，通常向第一加氫反應(yīng)流出物中注入洗滌水。所述第一加氫反應(yīng)流出物通常先降低溫度(一般是與反應(yīng)部分進(jìn)料換熱)，然后與加入的洗滌水混合形成注水后第一加氫反應(yīng)流出物。洗滌水用于吸收第一加氫反應(yīng)流出物中的氨及可能產(chǎn)生的其它雜質(zhì)如氯化氫等，而吸收氨后的水溶液必然吸收第一加氫反應(yīng)流出物中的硫化氫所述第一高壓分離部分包含注水后第一加氫反應(yīng)流出物的冷卻、分離步驟。在此，所述的注水后第一加氫反應(yīng)流出物通常先降低溫度(通常使用空氣冷卻器和或水冷卻器)至約307(TC。在第一高壓分離部分，所述注水后第一加氫反應(yīng)流出物分離為一個在體積上主要由氫氣組成的第一高分氣、一個主要由常規(guī)液體烴和溶解氫組成的第一高分油、一個主要由水組成的并溶解有硫化氫、氨的第一高分水。所述第一高分水，其中氨的含量一般為l15%(w)，最好為38%()。注洗滌水的一個目的是吸收第一加氫反應(yīng)流出物中的氨和硫化氫，防止第一加氫反應(yīng)流出物冷卻降溫過程形成硫氫化氨或多硫氨結(jié)晶堵塞換熱器通道，增加系統(tǒng)壓力降。所述洗滌水的注入量，應(yīng)根據(jù)下述原則確定一方面，洗滌水注入第一加氫反應(yīng)流出物后分為汽相水和液相水，液相水量必須大于零，最好為洗滌水總量的30%或更多；再一方面，洗滌水用于吸收第一加氫反應(yīng)流出物中的氨，防止第一高分氣的氨濃度太高，降低催化劑活性，通常第一高分氣的氨體積濃度越低越好，一般不大于200PPm(v)，最好不大于50PPm(v)。所述的第一高壓分離部分，其分離器操作壓力為第一加氫反應(yīng)部分壓力減去實(shí)際壓力降，第一高壓分離部分操作壓力與第一加氫反應(yīng)壓力的差值，不宜過低或過高，一般為0.51.2MPa。所述的第一高分氣，其氫氣濃度值，不宜過低(導(dǎo)致裝置操作壓力上升)，一般應(yīng)不低于70%(v)、宜不低于80%(v)、最好不低于85%(v)。如前所述至少一部分、通常為85100%的第一高分氣返回第一加氫反應(yīng)部分形成第一循環(huán)氫，以提供第一加氫反應(yīng)部分必須的氫氣量和氫濃度；為了提高裝置投資效率，必須保證循環(huán)氫濃度不低于前述的低限值，為此，根據(jù)具體的原料性質(zhì)、反應(yīng)條件、產(chǎn)品分布，可以排除一部分所述第一高分氣(以下簡稱第一排放氣)以排除反應(yīng)產(chǎn)生的甲垸、乙垸。對于第一排放氣，可以采用常規(guī)的膜分離工藝或變壓吸附工藝或油洗工藝實(shí)現(xiàn)氫氣和非氫氣體組分分離，并將回收的氫氣用作新氫。第一高壓分離部分之前可以設(shè)置第一熱高壓分離部分。本文所述第一高分油分離部分，是指將第一高分油液體分離為產(chǎn)品的步驟，其液體產(chǎn)品包含主要由常規(guī)沸點(diǎn)高于5(TC的石腦油組分組成的烴油，最好第一高分油中最重?zé)N類為柴油餾份。在此，所述的第一高分油首先降低壓力、通常壓力降至0.54.0MPa形成氣、液混相物流，然后經(jīng)過分離和或分餾的過程完成分離，通常分離為氣體、液化氣、第一加氫石腦油、第一加氫柴油等。在第二加氫反應(yīng)部分，在第二加氫精制催化劑存在條件下，所述第二烴餾份與氫氣完成第二加氫反應(yīng)，生成一個由氫氣、雜質(zhì)組份、常規(guī)氣體烴、常規(guī)液體烴組成的第二加氫反應(yīng)流出物。本發(fā)明所述的第二加氫反應(yīng)，通常指的是在氫氣和合適的催化劑存在條件下第二烴餾份發(fā)生的耗氫的精制反應(yīng)過程，其最低的反應(yīng)深度應(yīng)具備最低限度的工業(yè)意義即對第二烴餾份完成預(yù)期的加氫精制，該過程所得第二加氫石腦油的氮含量(平均值)低于10PPm、宜低于4PPm、最好低于2PPm，以適合于做石腦油催化重整原料調(diào)和組分；該過程所得第二加氫柴油的十六垸值(平均值)一般高于30、通常高于35。本發(fā)明所述的第二加氫反應(yīng)，通常指的是在氫氣和合適的催化劑存在條件下第二烴餾份發(fā)生的耗氫的精制反應(yīng)過程，其最低的反應(yīng)深度應(yīng)具備最低限度的工業(yè)意義即為第三加氫反應(yīng)部分(通常為加氫裂化部分)提供合適的原料油，應(yīng)根據(jù)第二烴餾份性質(zhì)和第三加氫反應(yīng)部分催化劑對原料性質(zhì)的要求確定一般該過程將第二加氫反應(yīng)生成油的氮含量降低至1500PPm以下、通常降低至800PPm以下，最好降低至400PPm以下；一般該過程將第二加氫反應(yīng)生成油的硫含量降低至400PPm以下、通常降低至300PPm以下，最好降低至200PPm以下；一般該過程對原料煤焦油的殘?zhí)棵摮蚀笥?0%、通常大于90%、最好大于95%，以延緩第三加氫反應(yīng)部分加氫催化劑的結(jié)炭速度，延長第三加氫反應(yīng)部分催化劑的操作周期。所述的第二加氫反應(yīng)部分，因第二烴餾份性質(zhì)(金屬含量、氧含量、硫含量、氮含量、芳烴含量、餾程、比重)的不同和第二加氫反應(yīng)深度(加氫脫氧、加氫脫硫、加氫脫氮、加氫飽和)的不同，其操作條件的變化范圍很寬，應(yīng)根據(jù)具體的過程條件確定。所述第二加氫反應(yīng)部分，使用的第二加氫精制催化劑通常包含加氫精制催化劑，所述加氫精制催化劑可以是一種或兩種或多種催化劑的串聯(lián)組合和混裝。加氫精制催化劑可以是合適的石油煉制柴油和/或蠟油/或重油的加氫精制過程使用的加氫脫硫劑、加氫脫氮劑、加氫脫殘?zhí)俊⒓託浞紵N飽和劑等加氫精制催化劑及其組合。由于第二烴餾份金屬含量通常較高，故在加氫精制催化劑前使用加氫脫金屬催化劑。所述第二加氫反應(yīng)部分，根據(jù)需要可以將任一種補(bǔ)充硫加入反應(yīng)部分，以保證反應(yīng)部分必須的最低硫化氫濃度比如500PPm(v)或1000PPm(v)，以保證催化劑必須的硫化氫分壓不低于最低的必須值。所述的補(bǔ)充硫可以是含硫化氫或可以轉(zhuǎn)化為硫化氫的對煤焦油加氫轉(zhuǎn)化過程無不良作用的物料，比如含硫化氫的氣體或油品，或與高溫氫氣接觸后轉(zhuǎn)化為硫化氫的二硫化碳或二甲基二硫等。在第二高壓分離部分，分離第二加氫反應(yīng)流出物得到第二高分氣、第二高分油和第二高分水；在第二高分油分離部分，得到第二加氫柴油等產(chǎn)品；至少一部分第二高分氣進(jìn)入第二加氫反應(yīng)部分作第二循環(huán)氫使用。第二加氫反應(yīng)流出物的注水原則、第二高壓分離部分操作原則、第二高分氣循環(huán)原則，基本類同于第一加氫反應(yīng)流出物的注水原則、第一高壓分離部分操作原則、第一高分氣循環(huán)原則。第二高壓分離部分之前可以設(shè)置第二熱高壓分離部分。本文所述第二高分油分離部分，是指將第二高分油液體分離為產(chǎn)品的步驟，其液體產(chǎn)品通常包含第二加氫石腦油、第二加氫柴油、第二加氫重油等產(chǎn)品。在此，所述的第二高分油首先降低壓力、通常壓力降至0.54.0MPa形成氣、液混相物流，然后經(jīng)過分離和或分餾的過程完成分離，通常分離為氣體、液化氣、第二加氫石腦油、第二加氫柴油、第二加氫重油等。以下詳細(xì)描述本發(fā)明的第三加氫反應(yīng)部分。在第三加氫反應(yīng)部分，在第三加氫裂化催化劑存在條件下，至少一部分所述第二加氫重油和氫氣完成第三加氫反應(yīng)，生成一個由氫氣、雜質(zhì)組份、常規(guī)氣體烴、常規(guī)液體烴組成的第三加氫反應(yīng)流出物。所述第三加氫反應(yīng)部分，因其原料(第二加氫重餾份)性質(zhì)(氮含量、芳烴含量)的不同和預(yù)期的第三加氫反應(yīng)深度的不同，其操作條件的變化范圍很寬，應(yīng)根據(jù)具體的過程條件確定。如上所述第三加氫反應(yīng)部分，使用的加氫裂化催化劑可以是一種或兩種或多種催化劑的串聯(lián)組合和混裝。加氫裂化催化劑可以是合適的石油煉制過程柴油(包括劣質(zhì)柴油)和/或蠟油/或重油的加氫裂化過程使用的加氫裂化催化劑(包括緩和裂化催化劑)及其組合。如上所述第三加氫反應(yīng)部分，可以選用不摻合分子篩的無定形(硅鋁)加氫裂化催化劑或少量摻合分子篩的無定形(硅鋁)加氫裂化催化劑，以盡可能增強(qiáng)對原料中有機(jī)氮化物的適應(yīng)能力，提高柴油組分產(chǎn)率。第二加氫反應(yīng)部分也可以使用加氫精制催化劑和加氫裂化催化劑及后精制催化劑進(jìn)行級配。本發(fā)明所述的第三加氫反應(yīng)部分的第三加氫反應(yīng)一詞，指的是在氫氣和合適的催化劑存在條件下，第三加氫反應(yīng)部分原料油發(fā)生的耗氫的反應(yīng)過程(通常包含裂化反應(yīng))，其最低的反應(yīng)深度應(yīng)具備最低限度的工業(yè)意義比如生產(chǎn)預(yù)期性質(zhì)的柴油餾份，應(yīng)根據(jù)第三加氫反應(yīng)部分原料油性質(zhì)、預(yù)期柴油餾份性質(zhì)和第三加氫催化劑性能確定以期提高柴油餾份十六垸值、降低柴油餾份密度至預(yù)期目標(biāo)，同時兼顧液體收率，該過程裂化轉(zhuǎn)化率一般為30~80%、通常為4565%。按照本發(fā)明，第三加氫反應(yīng)流出物的分離回收方案有多種。第一種第三加氫反應(yīng)流出物的分離回收方案，是設(shè)置獨(dú)立的第三加氫反應(yīng)流出物的分離回收過程。在第三高壓分離部分，分離第三加氫反應(yīng)流出物得到第三高分氣和第三高分油；在第三高分油分離部分，得到第三加氫柴油等產(chǎn)品;至少一部分第三高分氣進(jìn)入第三加氫反應(yīng)部分作第三循環(huán)氫使用。第三加氫反應(yīng)流出物的注水原則、第三高壓分離部分操作原則、第三高分循環(huán)原則，基本類同于第一加氫反應(yīng)流出物的注水原則、第一高壓分離部分操作原則、第一高分氣循環(huán)原則。在第三高分油分離部分，得到第三加氫柴油及可能的第三加氫重油等產(chǎn)品；部分或全部第三加氫重油可以返回第三加氫反應(yīng)部分或第二加氫反應(yīng)部分。第二種第三加氫反應(yīng)流出物的分離回收方案，是將第三加氫反應(yīng)流出物引入到第二高壓分離部分與第二加氫反應(yīng)流出物聯(lián)合分離回收，以簡化流程，通常第三加氫反應(yīng)流出物與第二加氫反應(yīng)流出物混合后引入第二高壓分離部分。部分或全部第二加氫重油循環(huán)構(gòu)成部分循環(huán)或全部循環(huán)裂化流程。第三種第三加氫反應(yīng)流出物的分離回收方案，是將第三加氫反應(yīng)流出物引入到第二加氫反應(yīng)部分的任一催化劑床層入口與所述催化劑床層接觸，推薦將第三加氫反應(yīng)流出物引入到第二加氫反應(yīng)部分的脫金屬催化劑床層后的催化劑床層入口與所述催化劑床層接觸。部分或全部第二加氫重油循環(huán)構(gòu)成部分循環(huán)或全部循環(huán)裂化流程。本發(fā)明典型的煤焦油加氫轉(zhuǎn)化過程可以有效脫除煤焦油中的金屬、氧、硫-氮，使其中至少一部分多環(huán)化合物飽和、裂化，使油品性質(zhì)得到大幅度改善，石腦油餾份產(chǎn)品可以作為優(yōu)質(zhì)催化重整原料組分、柴油餾份產(chǎn)品可以作為優(yōu)質(zhì)柴油調(diào)和組分。新氫進(jìn)入加氫部分以補(bǔ)充加氫部分消耗的氫氣，新氫氫濃度越高越好，一般不宜低于95%(v)，最好不低于99%(v)。為了實(shí)施本發(fā)明，可將全部新氫引入第一加氫反應(yīng)部分或第二加氫反應(yīng)部分或第三加氫反應(yīng)部分。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于-①對不同沸程的餾份，選擇各自合適的加氫精制反應(yīng)條件，可提高產(chǎn)品質(zhì)量、平穩(wěn)操作、提高液體產(chǎn)品收率、減少催化劑用量、避免過度氫耗、節(jié)省分離耗能，因此本發(fā)明適合于寬餾份煤焦油的大規(guī)模分類聯(lián)合加氫轉(zhuǎn)化；②循環(huán)氫共用循環(huán)氫壓縮機(jī)，可簡化流程；③將第二加氫輕餾份引入第一加氫反應(yīng)部分，以簡單的流程、合適的條件對其進(jìn)一步加氫精制，可提高其質(zhì)量；④將第三加氫反應(yīng)流出物引入到第二高壓分離部分與第三加氫反應(yīng)流出物聯(lián)合分離回收，以簡化流程。部分或全部第二加氫重油循環(huán)構(gòu)成部分循環(huán)或全部循環(huán)裂化流程。⑤將第三加氫反應(yīng)流出物引入到第二加氫反應(yīng)部分的任一催化劑床層入口與所述催化劑床層接觸，推薦將第三加氫反應(yīng)流出物引入到第二加氫反應(yīng)部分的脫金屬催化劑床層后的催化劑床層入口與所述催化劑床層接觸。部分或全部第二加氫重油循環(huán)構(gòu)成部分循環(huán)或全部循環(huán)裂化流程。⑥對不同沸程的第一烴餾份和第二烴餾份分別進(jìn)料，穩(wěn)定了加氫原料性質(zhì)。實(shí)施例一中溫煤焦油性質(zhì)見表l，升溫至8(TC后完成一級過濾、進(jìn)一步升溫至170'C后完成二級過濾、一級真空閃蒸脫水，一級脫水后中溫煤焦油進(jìn)一步在負(fù)壓條件下升溫后完成減壓蒸餾份離(同時完成二級脫水)，設(shè)分餾塔進(jìn)料加熱爐，分餾塔塔頂壓力為0.03MPa(絕壓)，分餾塔下段為水蒸汽汽提段，分餾塔上段為精餾段，全部煤焦油分離為塔頂回流罐排出的塔頂油(常規(guī)沸點(diǎn)低于250'C)、塔中段抽出油(常規(guī)沸點(diǎn)25033(TC)和塔底排出的煤焦油重餾份。塔頂油和中段抽出油混合作為第一烴餾份，煤焦油重餾份作為第二烴餾份。按照本發(fā)明，在第一加氫裝置，在第一加氫反應(yīng)部分，第一烴餾份轉(zhuǎn)化為第一加氫反應(yīng)流出物，第一加氫反應(yīng)流出物中最重?zé)N類為第一加氫柴油餾份。在第一高壓分離部分，分離第一加氫反應(yīng)流出物得到第一高分氣、第一高分油和第一高分水；在第一高分油分離部分，得到第一加氫石腦油、第一加氫柴油等產(chǎn)品；第一高分氣進(jìn)入第一加氫反應(yīng)部分作第一循環(huán)氫使用。在第二加氫裝置，在第二加氫反應(yīng)部分，第二烴餾份轉(zhuǎn)化為第二加氫反應(yīng)流出物；在第二高壓分離部分，分離第二加氫反應(yīng)流出物得到第二高分氣、第二高分油和第二高分水；第二高分氣進(jìn)入第二加氫反應(yīng)部分作第二循環(huán)氫使用。在第二高分油分離部分，第二高分油減壓后進(jìn)入第二低壓分離器分離為第二低壓氣和第二低分油，第二低分油進(jìn)入第二低分油分餾塔分離為第二低分油分餾塔塔頂氣、最重?zé)N類為加氫柴油餾份的第二低分油分餾塔塔頂油和第二低分油分餾塔塔底油；第二低分油分餾塔塔頂油進(jìn)入第一高分油分離部分。第二低分油分餾塔塔底油進(jìn)一步分離為第二加氫柴油、第二加氫重油，全部第二加氫重油在第三加氫反應(yīng)部分轉(zhuǎn)化為第三加氫反應(yīng)流出物。第三加氫反應(yīng)流出物的分離回收方案，是設(shè)置獨(dú)立的第三加氫反應(yīng)流出物的分離回收過程。在第三高壓分離部分，分離第三加氫反應(yīng)流出物得到第三高分氣、第三高分油和第三高分水；至少一部分第三高分氣進(jìn)入第三加氫反應(yīng)部分作第三循環(huán)氫使用。第三加氫反應(yīng)流出物的注水原則、第三高壓分離部分操作原則、第三高分循環(huán)原則，基本類同于第一加氫反應(yīng)流出物的注水原則、第一高壓分離部分操作原則、第一高分氣循環(huán)原則。在第三高分油分離部分，得到第三加氫柴油及第三加氫重油等產(chǎn)品；全部第三加氫重油返回第三加氫反應(yīng)部分。循環(huán)氫共用循環(huán)氫壓縮機(jī)。煤焦油性質(zhì)見表l，加氫催化劑組成見表2，操作條件和產(chǎn)品性質(zhì)見表3，本發(fā)明技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)目的第一加氫石腦油餾份的氮含量(平均值)低于3PPm、第二加氫柴油餾份的十六烷值(平均值)高于33。實(shí)施例的優(yōu)點(diǎn)在于①第一烴餾份的第一加氫反應(yīng)部分，使用脫金屬劑、加氫脫氧劑和加氫精制劑；第二烴餾份的第二加氫反應(yīng)部分，使用保護(hù)劑、脫金屬劑、脫殘?zhí)紕┖图託渚苿?不同于第一加氫反應(yīng)部分用加氫精制劑)；②第一加氫反應(yīng)部分與第二加氫反應(yīng)部分相比，起始反應(yīng)溫度差5(TC，選用了各自合適的反應(yīng)溫度，避免柴油餾份過度加氫，降低了氫耗、增加液體產(chǎn)品收率，同時保證了第一加氫石腦油餾份的氮含量(平均值)低于3PPm、第二加氫柴油餾份的十六垸值(平均值)高于33的目標(biāo)；③采用本發(fā)明，通過控制第一烴餾份干點(diǎn)和選擇第一加氫反應(yīng)部分的操作條件，在第一加氫裝置，使第一加氫反應(yīng)流出物中最重?zé)N類為第一加氫柴油餾份，從而避免第一加氫柴油餾份和重油餾份的分離過程，大大簡化流程、大幅度降低分離能耗；④由于第一烴餾份和第二烴餾份在儲罐中共存時存在一定的分層現(xiàn)象，本發(fā)明采用分別儲存、分別供料的加氫方法穩(wěn)定了反應(yīng)進(jìn)料性質(zhì)，可穩(wěn)定反應(yīng)操作；⑤循環(huán)氫共用循環(huán)氫壓縮機(jī)，實(shí)現(xiàn)了原料分類聯(lián)合加氫轉(zhuǎn)化，簡化了流程。實(shí)施例二與實(shí)施例一相比，本實(shí)施例將第三加氫反應(yīng)流出物引入到第二高壓分離部分與第二加氫反應(yīng)流出物聯(lián)合分離回收，以簡化第二加氫反應(yīng)流出物分離回收流程。全部第二加氫重油循環(huán)構(gòu)成了全部循環(huán)裂化流程。實(shí)施例三與實(shí)施例一相比，本實(shí)施例將第三加氫反應(yīng)流出物引入到第二加氫反應(yīng)部分的脫金屬催化劑床層后的催化劑床層入口與所述催化劑床層接觸。全部第二加氫重油循環(huán)構(gòu)成全部循環(huán)裂化流程。利用第二加氫反應(yīng)部分對第三加氫反應(yīng)流出物進(jìn)行加氫精制，并利用第三加氫反應(yīng)流出物增大第二加氫反應(yīng)部分熱容量，降低第二加氫反應(yīng)部分溫升、穩(wěn)定操作。第三加氫反應(yīng)部分不使用后精制催化劑.實(shí)施例四在實(shí)施例三的前提下，本實(shí)施例對高氮含量第二加氫石腦油進(jìn)一步精制降低氮含量。在第二高分油分離部分，得到一個低氮含量第二加氫石腦油、一個高氮含量第二加氫石腦油；至少一部分高氮含量第二加氫石腦油，去第一加氫反應(yīng)部分與第一加氫精制催化劑接觸。盡管本文僅列舉四個實(shí)施例，但足以表明本發(fā)明的效果。22原料油原料油密度(20°C),g/cm31.04餾程，°cIBP/10%130/21430%/50%291/35770%/90%417/47595%<545粘度，4(TC，mm2/s100°C，mm2/s6.2凝點(diǎn)，°c26殘?zhí)?，m%5.40灰分，m%機(jī)械雜質(zhì)，％0.20S，m%0.16N，m%0.86C，m%82.4H，m%6.9金屬含量，ng/gCu<0.01Ca27.6Mg4.7Ni0.8V0.12Fe46.4Na3.7表2-1第一加氫反應(yīng)部分用催化劑組成<table>tableseeoriginaldocumentpage24</column></row><table>P205:34.5表2-2第二加氫反應(yīng)部分用催化劑的物化性質(zhì)<table>tableseeoriginaldocumentpage24</column></row><table>3.34.2表2-2第三加氫反應(yīng)部分用催化劑的物化性質(zhì)<table>tableseeoriginaldocumentpage24</column></row><table>表3操作條件和產(chǎn)品性質(zhì)表<table>tableseeoriginaldocumentpage25</column></row><table>權(quán)利要求1、一種不同沸程煤焦油餾份的加氫轉(zhuǎn)化組合方法，包括如下步驟在第一加氫裝置，在第一加氫反應(yīng)部分，主要由煤焦油輕餾份組成的第一烴餾份完成第一加氫反應(yīng)轉(zhuǎn)化為第一加氫反應(yīng)流出物，第一加氫反應(yīng)條件為溫度為200～460℃、壓力為4.0～30.0MPa、第一加氫精制催化劑體積空速為0.05～5.0hr-1、氫氣/原料油體積比為500∶1～4000∶1；在第一高壓分離部分，分離第一加氫反應(yīng)流出物得到第一高分氣、第一高分油和第一高分水；在第一高分油分離部分，分離第一高分油得到第一加氫柴油等產(chǎn)品；至少一部分第一高分氣進(jìn)入第一加氫反應(yīng)部分作第一循環(huán)氫使用；在第二加氫裝置，在第二加氫反應(yīng)部分，主要由煤焦油重餾份組成的第二烴餾份完成第二加氫反應(yīng)轉(zhuǎn)化為第二加氫反應(yīng)流出物，第二加氫反應(yīng)條件為溫度為220～480℃、壓力為4.0～30.0MPa、第二加氫精制催化劑體積空速為0.05～5.0hr-1、氫氣/原料油體積比為500∶1～4000∶1；在第二高壓分離部分，分離第二加氫反應(yīng)流出物得到第二高分氣、第二高分油和第二高分水；在第二高分油分離部分，得到第二加氫柴油、第二加氫重油等產(chǎn)品；至少一部分第二高分氣進(jìn)入第二加氫反應(yīng)部分作第二循環(huán)氫使用；第一循環(huán)氫和第二循環(huán)氫共用循環(huán)氫壓縮機(jī)。2、根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于.-在第二高分油分離部分，得到第二加氫輕餾份油，至少一部分第二加氫輕餾份油進(jìn)入第一加氫反應(yīng)部分與第一加氫精制催化劑接觸。3、根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于在第二高分油分離部分，得到一個低氮含量第二加氫石腦油和一個高氮含量第二加氫石腦油，至少一部分高氮含量第二加氫石腦油進(jìn)入第一加氫反應(yīng)部分與第一加氫精制催化劑接觸。4、根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于在第二高分油分離部分，第二高分油減壓后進(jìn)入第二低壓分離器分離為第二低壓氣和第二低分油，第二低分油進(jìn)入第二低分油分餾塔分離為第二低分油分餾塔塔頂氣、最重?zé)N類為加氫柴油餾份的第二低分油分餾塔塔頂油和第二低分油分餾塔塔底油；至少一部分第二低分油分餾塔塔頂油進(jìn)入第一高分油分離部分。5、根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述的方法，其特征在于第一高分油中最重?zé)N類為加氫柴油餾份。6、根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述的方法，其特征在于第一加氫反應(yīng)條件為溫度為200430°C、壓力為6.025.0MPa、第一加氫精制催化劑體積空速為0.054.0hr"、氫氣/原料油體積比為1000:13000:1;第二加氫反應(yīng)條件為溫度為240430°C、壓力為6.025.0MPa、第二加氫精制催化劑體積空速為0.054.0hr"、氫氣/原料油體積比為1000:13000:1。7、根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述的方法，其特征在于加氫石腦油的氮含量(平均值)低于10PPm;加氫柴油的十六烷值(平均值)高于30。8、根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述的方法，其特征在于加氫石腦油的氮含量(平均值)低于4PPm;加氫柴油的十六垸值(平均值)高于35。9、根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述的方法，其特征在于在煤焦油分離部分，分離初始煤焦油得到第一烴餾份和第二烴餾份，第一烴餾份和第二烴餾份分別去第一加氫反應(yīng)部分和第二加氫反應(yīng)部分。10、根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述的方法，其特征在于在煤焦油分離部分，分離初始煤焦油得到第一烴餾份、第二烴餾份和煤瀝青，第一烴餾份和第二烴餾份分別去第一加氫反應(yīng)部分和第二加氫反應(yīng)部分。11、根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于在第三加氫反應(yīng)部分，第二加氫重油完成第三加氫反應(yīng)轉(zhuǎn)化為第三加氫反應(yīng)流出物，第三加氫反應(yīng)條件為溫度為280480°C、壓力為4.030.0MPa、第三加氫裂化催化劑體積空速為0.055.0hr"、氫氣/原料油體積比為500:14000:1。12、根據(jù)權(quán)利要求ll所述的方法，其特征在于第三加氫反應(yīng)條件為溫度為350460°C、壓力為6.025.0MPa、第三加氫裂化催化劑體積空速為0.12.0hr"、氫氣/原料油體積比為1000:13000:1。13、根據(jù)權(quán)利要求11或12所述的方法，其特征在于在第三高壓分離部分，分離第三加氫反應(yīng)流出物得到第三高分氣、第三高分油；至少一部分第三高分氣進(jìn)入第三加氫反應(yīng)部分作第三循環(huán)氫使用；第一循環(huán)氫、第二循環(huán)氫和第三循環(huán)氫共用循環(huán)氫壓縮機(jī)。在第三高分油分離部分，得到第三加氫柴油等產(chǎn)品。14、根據(jù)權(quán)利要求11或12所述的方法，其特征在于在第三高分油分離部分，得到第三加氫重油，至少一部分第三加氫重油去第二加氫反應(yīng)部分與第二加氫精制催化劑接觸。15、根據(jù)權(quán)利要求11或12所述的方法，其特征在于在第三高分油分離部分，得到第三加氫重油，至少一部分第三加氫重油去去第三加氫反應(yīng)部分與第三加氫裂化催化劑接觸。16、根據(jù)權(quán)利要求11或12所述的方法，其特征在于第三加氫反應(yīng)流出物進(jìn)入第二高分油分離部分。17、根據(jù)權(quán)利要求11或12所述的方法，其特征在于第三加氫反應(yīng)流出物進(jìn)入第二加氫反應(yīng)部分與第二加氫精制催化劑接觸。18、根據(jù)權(quán)利要求11或12所述的方法，其特征在于第三加氫反應(yīng)流出物進(jìn)入第二加氫反應(yīng)部分的脫金屬催化劑床層后的催化劑床層入口與所述催化劑床層接觸。全文摘要本發(fā)明涉及一種不同沸程煤焦油餾份的加氫轉(zhuǎn)化組合方法，主要由煤焦油輕餾份組成的第一烴餾份在第一加氫裝置完成轉(zhuǎn)化分離，主要由煤焦油重餾份組成的第二烴餾份在第二加氫裝置完成轉(zhuǎn)化分離，兩套加氫裝置共用循環(huán)氫壓縮機(jī)，第二加氫裝置得到的加氫輕餾份進(jìn)入第一加氫裝置的反應(yīng)部分或高分油分離部分。本發(fā)明對沸程不同的煤焦油餾份選擇各自合適的加氫精制反應(yīng)條件，具有提高產(chǎn)品質(zhì)量、平穩(wěn)操作、降低能耗、減少催化劑用量、延長操作周期、簡化流程等優(yōu)點(diǎn)，特別適合于中高溫煤焦油寬餾份的大規(guī)模分類聯(lián)合加氫轉(zhuǎn)化。文檔編號C10G65/00GK101629103SQ200810170910公開日2010年1月20日申請日期2008年10月15日優(yōu)先權(quán)日2008年10月15日發(fā)明者何巨堂申請人:何巨堂