專利名稱：：一種改進(jìn)的烴油加氫處理與催化裂化組合方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種用加氫處理工藝與催化裂化工藝組合過程進(jìn)行烴油轉(zhuǎn)化的方法。
背景技術(shù)：
：目前世界正面臨著原油變重變劣的趨勢，而人們對重質(zhì)燃料油的需求卻逐步減少，對輕質(zhì)油的需求則大幅增加。因此，煉油企業(yè)紛紛追求渣油最大量轉(zhuǎn)化為車用汽油、柴油以及液化氣等產(chǎn)品。通過加氳處理，使劣質(zhì)重油或渣油中硫、氮、金屬等雜質(zhì)含量及殘?zhí)恐得黠@降低，達(dá)到催化裂化裝置能夠正常加工的原料要求，是實(shí)現(xiàn)上述目的的有效方法。US4，713，221公開了在常規(guī)的渣油加氫和催化裂化聯(lián)合的基礎(chǔ)上，將催化裂化(包括蠟油催化裂化和重油催化裂化)的重循環(huán)油(HCO)循環(huán)至渣油加氫裝置，與渣油混合后加氫后，再加入催化裂化裝置(主要是蠟油催化裂化裝置)加工。這種技術(shù)改進(jìn)后，相對于常規(guī)的渣油加氫后為催化裂化裝置提供原料，催化裂化裝置的HCO自身回?zé)挷僮髂Ｊ蕉援a(chǎn)品分布發(fā)生了很大變化。從該專利給出的實(shí)施例來看，在主要操作參數(shù)基本類似情況下，采用新組合加工技術(shù)后，催化裂化裝置總轉(zhuǎn)化率提高了3個體積百分點(diǎn)，液化氣質(zhì)量產(chǎn)率增加25.7%,汽油質(zhì)量產(chǎn)率增加1.07%,柴油質(zhì)量產(chǎn)率減少3.97%,重循環(huán)油質(zhì)量產(chǎn)率減少15.61%,焦炭質(zhì)量產(chǎn)率減少5.56%。CN1382776公開了一種渣油加氫處理與重油催化裂化聯(lián)合方法。該專利方法提出將催化裂化裝置生產(chǎn)的重循環(huán)油和油漿中澄清油混合一起作為渣油裝置進(jìn)料的一部分，該物流加氫改質(zhì)后與其它進(jìn)料一起再回催化裂化裝置加工，可提高催化裂化裝置汽油和柴油收率。CN1422327A公開了將催化裂化裝置生產(chǎn)的HCO進(jìn)行加氫處理后或與石腦油混合后進(jìn)外置獨(dú)立的催化裂化裝置加工增產(chǎn)小分子烯烴和汽油方法。該方法提出在外置的第二提升管催化裂化反應(yīng)器中再裂化循環(huán)油可抑制與其它5進(jìn)料混合在單一提升管反應(yīng)器反應(yīng)時發(fā)生所不希望的氬轉(zhuǎn)移反應(yīng)。從而對進(jìn)一步提高輕烯烴產(chǎn)率有利。中國專利CN1423689A在上述專利的基礎(chǔ)上同樣提出了在外置獨(dú)立的第二催化裂化反應(yīng)器中采用含ZSM-5結(jié)構(gòu)的中孔分子篩催化裂化催化劑可進(jìn)一步提高輕烯烴產(chǎn)率。中國專利CN1425055A則是在中國專利CN1422327A基礎(chǔ)上，在加氫處理反應(yīng)器中采用不同的加氫催化劑組合以及在外置獨(dú)立的第二催化裂化反應(yīng)器中采用不同晶胞大小的分子篩催化裂化催化劑組合來提高輕烯烴產(chǎn)率的方法。CN1262306A公開了一種渣油加氫處理一催化裂化組合工藝方法，是將渣油和澄清油一起進(jìn)入渣油加氫處理裝置，在氫氣和加氫催化劑存在下進(jìn)行加氫反應(yīng)；反應(yīng)所得的加氫渣油進(jìn)入催化裂化裝置，在裂化催化劑存在下進(jìn)行裂化反應(yīng)，重循環(huán)油在催化裂化裝置內(nèi)部進(jìn)行循環(huán)；反應(yīng)所得的油漿經(jīng)分離器分離得到澄清油，返回至加氫裝置。通過對催化裂化產(chǎn)物重油(包括重循環(huán)油、澄清油或全部催化裂化裂化產(chǎn)品重油)加氫處理、再循環(huán)入催化裂化裝置回?zé)?，可進(jìn)一步提高車用汽油、柴油以及液化氣等產(chǎn)品的收率。但是，現(xiàn)有方法普遍存在產(chǎn)品分布的可調(diào)性以及產(chǎn)品分布中汽油或柴油選擇性差的問題。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的產(chǎn)品分布的可調(diào)性以及產(chǎn)品分布中汽油或柴油選擇性差的缺點(diǎn)，提供一種改進(jìn)的烴油加氫處理與催化裂化組合方法。本發(fā)明提供的方法包括在氫氣存在和加氫處理反應(yīng)條件下，將渣油、催化裂化回?zé)捰秃腿芜x的餾分油一起與加氫處理催化劑接觸反應(yīng)，分離反應(yīng)產(chǎn)物得到氣體、加氬石腦油、加氫柴油和加氫尾油；在催化裂化反應(yīng)條件下，將常規(guī)催化裂化原料油任選地與加氫尾油一起與催化裂化催化劑接觸反應(yīng)，分離反應(yīng)產(chǎn)物得到干氣、液化氣、催化裂化汽油、催化裂化柴油和催化裂化回?zé)捰停黄涮卣髟谟?，所述常?guī)催化裂化原料油選自輕、重兩種，所述與催化裂化催化劑接觸反應(yīng)是將所述重原料油和輕原料油，分別任選地與加氫尾油一起在沿反應(yīng)物料的流動的方向包括至少兩個反應(yīng)區(qū)I和11的反應(yīng)器中依次進(jìn)行，其中，所述輕原料油是餾程為350-500。C的烴油，重原料油為沸點(diǎn)大于500。C以上的烴油，在輕、重兩種原料油分別任選地與加氫尾油的混合進(jìn)料中，所述加氬尾油的含量不同時為零。按照本發(fā)明提供的方法，當(dāng)所述輕餾分油與加氫尾油混合時，所述加氫尾油的含量在50重量％以內(nèi)，優(yōu)選在40重量％以內(nèi)；當(dāng)所述重餾分油與加氬尾油的混合時，所述加氫尾油的含量在90重量％以內(nèi)，優(yōu)選在80重量％以內(nèi)。所述常規(guī)催化裂化原料油為本領(lǐng)域技術(shù)人員所公知，例如，可以是減壓蠟油、常壓渣油、減壓蠟油摻混部分減壓渣油或其它二次加工獲得的烴油。所述二次加工獲得的烴油如焦化蠟油、脫瀝青油、糠醛精制抽余油中的一種或幾種。所述輕原料油和重原料油可以通過任意一種或幾種現(xiàn)有技術(shù)分離得到。例如通過常壓和/或減壓蒸餾的方法分離得到。所述催化裂化回?zé)捰?，可以是脫除催化裂化催化劑顆粒的重循環(huán)油、澄清油或分離出催化裂化柴油后余下的全部催化裂化裂化重油中的一種或幾種。一般認(rèn)為，當(dāng)進(jìn)入固定床加氫反應(yīng)器的原料油中所含固體雜質(zhì)的顆粒物的粒徑等于或小于25pm時，這些顆粒物很容易穿過渣油加氬催化劑床層而不會形成壓降(渣油加氫裝置進(jìn)料過濾器的改進(jìn)，穆海濤、孫振光，煉油設(shè)計，第31巻第5期，2001)。因此，在慣常的渣油加氫處理反應(yīng)過程中通?？刂圃椭兴腆w雜質(zhì)的顆粒的粒徑不大于25jim。但是，本發(fā)明的發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，當(dāng)引入加氫處理反應(yīng)裝置的原料油中含有催化裂化回?zé)捰蜁r的情況并不完全相同。研究表明，當(dāng)引入加氫處理反應(yīng)裝置的原料油中含有催化裂化回?zé)捰蜁r，催化裂化回?zé)捰椭械墓腆w物的含量及固體顆粒的粒徑都明顯影響到加氫處理反應(yīng)裝操作的置穩(wěn)定性。在優(yōu)選的實(shí)施方式中所述脫除催化裂化催化劑顆粒的重循環(huán)油、澄清油或或分離出催化裂化柴油后余下的全部催化裂化裂化重油中固體顆粒物的含量小于30wtppm，固體顆粒物的粒徑小于10)im,進(jìn)一步優(yōu)選含量小于15wtppm，粒徑小于5[im，更為優(yōu)選含量小于5wtppm,粒徑小于2)im。所述顆粒物的粒徑采用激光散射粒度分析儀測定。所述固體顆粒物的粒度在一定的粒徑范圍內(nèi)分布，這里所述的粒徑是指在所述分布中90v。/。的固體顆粒物的粒徑均小于該數(shù)值。所述固體顆粒物的含量采用炭化、灼燒稱量法方法測定。即在石英杯中稱取一定重量的催化裂化回?zé)捰蜆悠?，在焚燒爐內(nèi)將樣品在600。C以下先炭化(氮?dú)獗Ｗo(hù))，再通空氣灰化，然后氮?dú)獗Ｗo(hù)冷卻后，取出稱量殘余固體顆粒物，計算出催化裂化回?zé)捰椭泄腆w顆粒物含量，重復(fù)性實(shí)驗(yàn)結(jié)果之差不大于0.02%。所述從催化裂化循環(huán)油中脫除固體雜質(zhì)顆粒物的方法，可以是現(xiàn)有技術(shù)中任意可以實(shí)現(xiàn)油與固體顆粒分離的方法。例如，所述方法可以是過濾、離心分離、蒸餾或閃蒸分離中任一種或幾種的組合方法。在優(yōu)選的實(shí)施方式中，優(yōu)選的從催化裂化循環(huán)油中脫除催化裂化催化劑顆粒的方法為蒸餾、過濾或蒸餾與過濾的組合方法。以采用固液分離形式的過濾器為例，可通過對過濾器濾芯的過濾孔徑規(guī)格的選擇實(shí)現(xiàn)所需的過濾精度。其中，所述過濾器濾芯可以是金屬粉末燒結(jié)板、金屬絲燒結(jié)網(wǎng)或采用任意現(xiàn)有技術(shù)制備。為提高過濾的效率，在更為優(yōu)選的實(shí)施方式中，所述的過濾溫度為100~350°C，更為優(yōu)選為200~320°C。所述與加氫處理催化劑接觸反應(yīng)的渣油為減壓渣油和/或常壓渣油，所述與加氬處理催化劑接觸反應(yīng)的餾分油是選自焦化瓦斯油、脫瀝青油、減壓瓦斯油或溶劑精制抽出油之中的一種或幾種。按照本發(fā)明提供的方法，對所述加氫處理的原料油中的催化裂化回?zé)捰团c的混合比沒有限制，視反應(yīng)裝置處理能力和原料來源，通常優(yōu)選催化裂化回?zé)捰驼技託溲b置總烴油進(jìn)料量的5-40w%,進(jìn)一步優(yōu)選為6-30w%,更為優(yōu)選為8-25w%。所述加氫處理反應(yīng)的裝置為慣常的渣油加氫處理反應(yīng)裝置。所述加氫反應(yīng)器可以是固定床反應(yīng)器，也可以為移動床反應(yīng)器或沸騰床反應(yīng)器。所述的加氫處理反應(yīng)條件為反應(yīng)壓力5-22MPa、反應(yīng)溫度330-450°C、體積空速0.1-3小時"、氫油體積比350-2000。金屬組分選自第VIB族金屬和/或第VIII族非貴金屬，載體選自氧化鋁、二氧化硅、無定形硅鋁組成的催化劑中的一種或幾種。其中金屬組分優(yōu)選鎳-鵪、鎳-鴒-鈷、鎳-鉬或鈷-鉬的組合。關(guān)于渣油加工工藝及其所采用的催化劑在CN1626625A，CN1648215A,CN1400285A,CN1400288A,CN1262306A,CN1382776A,CN1690172A,CN1782031A中都分別進(jìn)行了描述，這里一并作為參考引用。按照本發(fā)明提供的方法，其中，所述加氬處理反應(yīng)得到的氣體可以作為制氫原料或煉廠氣，加氫石腦油可作為催化重整裝置或蒸汽裂解制乙烯裝置的原料，加氫柴油是理想的柴油產(chǎn)品調(diào)和組分，加氫尾油的沸點(diǎn)范圍為>350°〇，可全部作為催化裂化裝置的進(jìn)料。按照本發(fā)明提供的方法，所述催化裂化反應(yīng)的裝置可以為本領(lǐng)域所慣用，一般為提升管反應(yīng)器或提升管和床層反應(yīng)器的結(jié)合。例如可以是重油流化催化裂化(RFCC)，也可以是催化裂解(DCC,提升管和密相床層反應(yīng)器的組合)、多產(chǎn)異構(gòu)烷烴催化裂化(MIP,提升管串聯(lián)快速床層反應(yīng)器的組合，即中國專利99105903.4中所描述的反應(yīng)器)等裝置中的一種或幾種。優(yōu)選催化裂化裝置中的反應(yīng)器為提升管反應(yīng)器，該反應(yīng)器沿垂直方向自下而上包括至少兩個反應(yīng)區(qū)I和II。在進(jìn)一步優(yōu)選的催化裂化裝置中，在所述反應(yīng)器的反應(yīng)區(qū)II與催化裂化催化劑再生器之間設(shè)置有再生催化劑輸送裝置。通過該裝置向反應(yīng)區(qū)II引入或不引入高溫再生劑，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)對反應(yīng)區(qū)II的操作苛刻度(包括反應(yīng)溫度和劑油比等)的調(diào)控，以進(jìn)一步滿足對最終產(chǎn)品分布的調(diào)控。所述再生催化劑輸送裝置包括催化劑輸送管線和控制閥門，它們均為本領(lǐng)域所公知。對所述裝置設(shè)置在反應(yīng)區(qū)II上的位置沒有特別限制，優(yōu)選所述裝置設(shè)置在反應(yīng)區(qū)II上的位置滿足烴類在反應(yīng)區(qū)II內(nèi)的停留時間不小于0.2秒，優(yōu)先停留時間不小于l秒。所述催化裂化裝置反應(yīng)區(qū)I的反應(yīng)溫度為550-700。C,劑油比為4-20,反應(yīng)時間為0.5-10秒，霧化水蒸汽占進(jìn)料量的2-50w%,反應(yīng)壓力為常壓-300千帕，優(yōu)選反應(yīng)溫度為560-650°C,劑油比為5-16,反應(yīng)時間為1-1.5秒，霧化水蒸汽占進(jìn)料量的5-10w%,反應(yīng)壓力為100-300千帕。所述催化裂化裝置反應(yīng)區(qū)II的反應(yīng)溫度為500-600°C，劑油比為2^，反應(yīng)時間為0.2-8秒，霧化水蒸汽占進(jìn)料量的2-20w%，反應(yīng)壓力為常壓-300千帕，優(yōu)選反應(yīng)溫度為520-560°C,劑油比為8-40,反應(yīng)時間為l-2秒，霧化水蒸汽占進(jìn)#牛量的4-8wO/0，反應(yīng)壓力為100-300千帕。所述的催化裂化催化劑可以是由現(xiàn)有技術(shù)提供的任意一種或幾種的組合。這些催化裂化催化劑通常含有沸石、無機(jī)氧化物和任選的粘土，各組分的含9量分別為沸石5~50重％、無^幾氧化物5~95重％、粘土0~70重％。所述沸石作為活性組分，選自大孔沸石和任選的中孔沸石，大孔沸石占活性組分的25-100重％優(yōu)選50~100重％，中孔沸石占活性組分的0~75重％優(yōu)選0~50重％。所述大孔沸石選自Y型沸石、稀土Y型沸石(REY)、稀土氫Y型沸石(REHY)、超穩(wěn)Y型沸石(USY)、稀土超穩(wěn)Y型沸石(REUSY)中的一種或兩種以上的混合物。所述中孔沸石選自ZSM系列沸石和/或ZRP沸石，也可對上述中孔沸石用磷等非金屬元素和/或鐵、鈷、鎳等過渡金屬元素進(jìn)行改性，ZSM系列沸石選自ZSM-5、ZSM-ll、ZSM-12、ZSM-23、ZSM-35、ZSM-38、ZSM-48和其它類似結(jié)構(gòu)的沸石之中的任一種或任幾種的混合物。所述無機(jī)氧化物作為粘接劑，選自二氧化硅(Si02)和/或三氧化二鋁(A1203)。所述粘土作為基質(zhì)，即載體，選自高呤土和/或多水高嶺土。關(guān)于催化裂化加工工藝及其所采用的催化劑在USP6,495,028、CN110116、CN110116C、CN1072032C、CN1814705、CN1814707、CN1854251和CN1854254等中都分別進(jìn)行了描述，這里一并作為參考引用。按照本發(fā)明提供的方法，由加氫處理反應(yīng)得到的生成油或由催化裂化反應(yīng)得到的生成油的分離，可采用蒸餾的方法進(jìn)行分離，以得到所述加氬石腦油、加氫柴油和加氫尾油或者是液化氣、催化裂化汽油、催化裂化柴油和催化裂化回?zé)捰偷犬a(chǎn)物。所述蒸餾的方法為本領(lǐng)域公知，通?？砂ㄒ粋€或多個閃蒸、常壓蒸餾和減壓蒸餾的操作單元，以完成所希望的分離。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效杲主要體現(xiàn)在1、將加氫尾油與其它輕質(zhì)或重質(zhì)油進(jìn)料有效組合后再g1入催化裂化裝置反應(yīng)器的自下而上的至少兩個反應(yīng)區(qū)I和II中，可實(shí)現(xiàn)對烴油的裂解反應(yīng)進(jìn)行控制，從而得到理想的產(chǎn)品分布。例如，將所述加氫尾油與其他重質(zhì)催化裂化原料油一起引入催化裂化反應(yīng)區(qū)I,由于所述加氪尾油首先具有稀釋重質(zhì)油作用，同時由于加氫尾油含有經(jīng)臨氫改性后的催化裂化循環(huán)油，其較高的芳香性可進(jìn)一步強(qiáng)化了對重質(zhì)烴中瀝青質(zhì)和芳烴膠團(tuán)的離解作用，從而可明顯改善渣油與催化劑接觸反應(yīng)的效率，同時采用較大劑油比(例如，5-12)和較高劑油接觸溫度(例如，580-650°C)、反應(yīng)停留時間控制在1-1.5秒以提高重油的裂解轉(zhuǎn)化深度，有利于催化裂化產(chǎn)品中輕質(zhì)油收率的提高；隨后將輕質(zhì)烴油一起引入催化裂化反應(yīng)區(qū)II,與來自第一反應(yīng)區(qū)上升的物料混合并在其中的催化裂化催化劑作用下發(fā)生裂解反應(yīng)。其中反應(yīng)區(qū)II的操作工況優(yōu)選反應(yīng)溫度為510-540°C，劑油比為9-40，反應(yīng)時間停留時間控制在1.0-1.8秒，由于在第一反應(yīng)區(qū)催化裂化催化劑首先與重質(zhì)油餾分接觸反應(yīng)，會在催化劑上生成一定量的焦炭而使催化劑鈍化。這些將使輕餾分油的裂解轉(zhuǎn)化深度降低，對提高汽油、柴油收率和降低氣體產(chǎn)品的產(chǎn)率有利。2、通過在所述反應(yīng)器的反應(yīng)區(qū)II與催化裂化催化劑再生器之間設(shè)置再生催化劑輸送裝置，可在反應(yīng)器的反應(yīng)區(qū)II引入一股新的高溫再生劑，來調(diào)整其反應(yīng)苛刻度，同時反應(yīng)區(qū)I采用相對緩和的反應(yīng)工況，可以有效降低干氣產(chǎn)率，提高高價值產(chǎn)品的產(chǎn)率。例如，將所述重質(zhì)油單獨(dú)引入催化裂化反應(yīng)區(qū)I采用較大劑油比(例如，10-18)、適中劑油接觸溫度(例如，550-600°C)和反應(yīng)停留時間控制在0.9-1.3秒以提高重油的裂解轉(zhuǎn)化深度的同時可降低干氣產(chǎn)率；隨后將所述加氫尾油與其他外來輕質(zhì)烴油混合后一起51入催化裂化反應(yīng)區(qū)II,與來自第一反應(yīng)區(qū)上升的物料混合并在其中的催化裂化催化劑作用下發(fā)生裂解反應(yīng)。由于在第一反應(yīng)區(qū)催化裂化催化劑首先與重質(zhì)油餾分接觸反應(yīng)，會在催化劑上生成一定量的焦炭而使催化劑鈍化，但是由于從再生器新引入的再生催化劑參與到該反應(yīng)區(qū)，使反應(yīng)區(qū)II體系內(nèi)的催化劑轉(zhuǎn)化能力有所增強(qiáng)，優(yōu)選反應(yīng)溫度為520-580°C,劑油比為9-18，反應(yīng)時間停留時間控制在1.3-2.0秒，可增強(qiáng)重油轉(zhuǎn)化的同時提高汽油、柴油收率等高價值產(chǎn)品收率，抑制干氣產(chǎn)率。本發(fā)明提供方法特別適用于烴油轉(zhuǎn)化以生產(chǎn)更多的汽油、柴油等輕質(zhì)油產(chǎn)品。圖1是本發(fā)明提供的一種改進(jìn)的烴油加氫處理與催化裂化組合方法的流程示意圖。圖2是本發(fā)明提供的一種更為靈活的烴油加氫處理與催化裂化組合方法的流程示意圖。具體實(shí)施例方式圖1為本發(fā)明提供的一種改進(jìn)的烴油加氫處理與催化裂化組合方法的流程示意圖。按照圖1所示的流程，由8引入的氫氣、9引入的渣油和任選的餾分油、10引入的脫除固體顆粒的催化裂化回?zé)捰鸵煌M(jìn)入加氫單元裝置2與加氫處理催化劑接觸反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)31引至產(chǎn)品分離裝置30進(jìn)行分離，得到的氣體經(jīng)ll、加氫石腦油經(jīng)12、加氪柴油經(jīng)13引出裝置，加氬尾油經(jīng)14與經(jīng)16引入的重質(zhì)原料油一起進(jìn)入催化裂化反應(yīng)區(qū)I與催化裂化催化劑接觸反應(yīng)。催化裂化反應(yīng)產(chǎn)物在催化裂化反應(yīng)沉降器5與催化劑分離后經(jīng)18進(jìn)入催化裂化產(chǎn)品分離裝置3分離，得到的氣體經(jīng)19、催化汽油經(jīng)20、催化柴油經(jīng)21引出裝置，催化裂化回?zé)捰?包括重循環(huán)油、澄清油或分離出催化裂化柴油后余下的全部催化裂化裂化重油中的一種或幾種)部分或全部經(jīng)22引入催化裂化回?zé)捰凸腆w顆粒物分離器1分離其中的固體顆粒物。所述分離使經(jīng)10進(jìn)入加氫處理反應(yīng)裝置2的催化裂化回?zé)捰椭泄腆w顆粒物的含量小于30wtppm，固體顆粒物的粒徑小于10(im，更為優(yōu)選含量小于15wtppm,粒徑小于5(im。當(dāng)部分催化裂化回?zé)捰徒?jīng)過濾后進(jìn)入加氫處理裝置加氫及后續(xù)反應(yīng)時，其余部分經(jīng)23引出，可作為生產(chǎn)燃料油、針狀石油焦和碳黑的原料使用。在催化裂化反應(yīng)沉降器5與裂解產(chǎn)物分離后的催化劑經(jīng)24進(jìn)入催化劑再生器7再生，再生后的催化劑經(jīng)25循環(huán)入催化裂化反應(yīng)器6反應(yīng)。除了如圖-1所示的流程中所給出的，加氫尾油經(jīng)14與經(jīng)16引入的重質(zhì)原料油一起進(jìn)入催化裂化反應(yīng)區(qū)I與催化裂化催化劑接觸反應(yīng)的一種進(jìn)料模式外，加氫尾油經(jīng)14還可任選地采用另外兩種方式與常規(guī)催化裂化原料油混合后進(jìn)入催化裂化反應(yīng)區(qū)與催化裂化催化劑接觸反應(yīng)1)與經(jīng)15引入的輕質(zhì)裂化原料油一起進(jìn)入催化裂化反應(yīng)區(qū)II與催化裂化催化劑接觸反應(yīng)的進(jìn)料模式；2)將加氳尾油分成兩股，其中一股與經(jīng)15引入的輕質(zhì)裂化原料油一起進(jìn)入催化裂化反應(yīng)區(qū)II與催化裂化催化劑接觸反應(yīng)，另一股與經(jīng)16引入的重質(zhì)原料油一起進(jìn)入催化裂化反應(yīng)區(qū)I與催化裂化催化劑接觸反應(yīng)的進(jìn)料模12式。圖2是本發(fā)明提供的一種烴油加氫處理與催化裂化組合方法的流程示意圖。圖2與圖1的區(qū)別是增加了自再生器向反應(yīng)區(qū)II引入高溫再生劑的26，且加氬尾油經(jīng)14與經(jīng)15引入的輕質(zhì)原料油一起進(jìn)入催化裂化反應(yīng)區(qū)II與催化劑接觸反應(yīng)。其中，引入高溫再生劑的26在反應(yīng)區(qū)II上的位置應(yīng)滿足烴類在反應(yīng)區(qū)II內(nèi)的停留時間不小于0.2秒，優(yōu)先停留時間不小于1秒。通過從再生器將高溫再生催化劑引入反應(yīng)器6中的反應(yīng)區(qū)II,可靈活調(diào)變反應(yīng)區(qū)n的反應(yīng)溫度、操作劑油比和反應(yīng)時間等，從而可更好地對裂化產(chǎn)品的分布進(jìn)行調(diào)變，以滿足不同需求。除了如圖-2所示的流程中所給出的，加氬尾油經(jīng)14與經(jīng)15引入的輕質(zhì)原料油一起進(jìn)入催化裂化反應(yīng)區(qū)II與催化裂化催化劑接觸反應(yīng)的一種進(jìn)料模式外，加氫尾油經(jīng)14還可任選地采用另外兩種方式與常規(guī)催化裂化原料油混合后進(jìn)入催化裂化反應(yīng)區(qū)與催化裂化催化劑接觸反應(yīng)l)與經(jīng)16引入的重質(zhì)裂化原料油一起進(jìn)入催化裂化反應(yīng)區(qū)I與催化裂化催化劑接觸反應(yīng)的進(jìn)料模式；2)將加氫尾油分成兩股，其中一股與經(jīng)15引入的輕質(zhì)裂化原料油一起進(jìn)入催化裂化反應(yīng)區(qū)II與催化裂化催化劑接觸反應(yīng)，另一股與經(jīng)16引入的重質(zhì)原料油一起進(jìn)入催化裂化反應(yīng)區(qū)I與催化裂化催化劑接觸反應(yīng)的進(jìn)料模式。下面的實(shí)施例將對本發(fā)明予以進(jìn)一步說明，但并不因此而限制本發(fā)明。采用圖1和圖2所示的流程加工原料油，其中加氫裝置的原料由渣油與催化裂化回?zé)捰?這里也稱稀釋油)按照不同比例混合而成的原料油A和B，原料油A和B性質(zhì)列于表1。加氬處理反應(yīng)在包括三個固定床反應(yīng)器的反應(yīng)裝置上進(jìn)行，其中，第一反器為上流式反應(yīng)器(UFR)，反應(yīng)器中至下而上按照l:2的比例裝入RUF-1和RUF-2催化劑，催化劑占加氫裝置催化劑總裝填體積的44%，第二反和三反為下流式固定床反應(yīng)器；第二反應(yīng)器裝填脫金屬催化劑RDM-2,第二反應(yīng)器中催化劑的裝填量占加氬裝置催化劑總裝填體積的12%;第三反應(yīng)器裝填脫硫催化劑RMS-l,第三反應(yīng)器中催化劑的裝填量占加氫裝置催化劑總裝填體積的44%;(上述催化劑均為中石化長嶺催化劑廠產(chǎn)品)。所述催化裂化反應(yīng)在包括兩個反應(yīng)區(qū)的提升管反應(yīng)裝置中進(jìn)行，所述催化裂化催化劑為RMS-8(中石化齊魯催化劑廠產(chǎn)品)。催化裂化回?zé)捰椭械墓腆w顆粒物經(jīng)過濾裝置過濾脫除，其中過濾裝置所采用的過濾器濾芯的過濾孔徑為0.15微米，過濾溫度為250°C，經(jīng)過濾后的催化裂化循環(huán)油中固體顆粒的粒徑及含量列于表1中。實(shí)施例1本實(shí)施例說明按照圖1所示的流程加工的效果。其中，入加氫處理反應(yīng)裝置的原料油為原料油A,加氬處理反應(yīng)條件及加氫處理生成油的產(chǎn)物分布列于表2，其中生成的加氫尾油命名為加氫尾油C,進(jìn)料E是一種常用的催化裂化進(jìn)料。加氫尾油C和進(jìn)料E分別占總進(jìn)料20重％和80重％。進(jìn)料E經(jīng)蒸餾分別得到輕質(zhì)油餾分H(餾程為350-500°C,占進(jìn)料E的44重％)和重質(zhì)油餾分G(餾程為高于500°C,占進(jìn)料E的56重%)，各種進(jìn)料性質(zhì)列于表3-l。將所述重餾分油G和加氫尾油C一起引入催化裂化反應(yīng)區(qū)I，所述輕餾分油H引入催化裂化反應(yīng)區(qū)II與催化劑裂化催化劑接觸反應(yīng)，其中反應(yīng)區(qū)I中加氬尾油C與重餾分油G的重量比例為31:69。催化裂化反應(yīng)條件與結(jié)果列于表4-1。7于比例1本對比例所加工的原料油、所使用的催化劑和操作條件與實(shí)施例l相同，其中加氫尾油C和進(jìn)料E也同樣分別占總進(jìn)料20重％和80重％。所不同的是進(jìn)料E不經(jīng)分離而是直接和加氫尾油C一起引入催化裂化反應(yīng)區(qū)I與催化裂化催化劑接觸反應(yīng)，各種進(jìn)料性質(zhì)列于表3-l。催化裂化反應(yīng)條件和結(jié)果列于表4-l。實(shí)施例2本實(shí)施例說明按照圖1所示的流程加工的效果。其中，入加氫處理反應(yīng)裝置的原料油為原料油B，加氫處理反應(yīng)條件及加氳處理生成油的產(chǎn)物分布列于表2,其中生成的加氫尾油命名為加氫尾油D，進(jìn)料E是一種常用的催化裂化進(jìn)料(與實(shí)施例相同)。加氫尾油D和進(jìn)料E分別占總進(jìn)料70重％和30重％。進(jìn)料E經(jīng)蒸餾分別得到輕質(zhì)油餾分H(餾程為350-500°C，占進(jìn)料E的44重。/。)和重質(zhì)油餾分G(餾程為高于500°C，占進(jìn)料E的56重。/。)，各種進(jìn)料性質(zhì)列于表3-l。將所述重餾分油G和加氫尾油D—起引入催化裂化反應(yīng)區(qū)I，所述輕餾分油H引入催化裂化反應(yīng)區(qū)II與催化劑裂化催化劑接觸反應(yīng)，其中反應(yīng)區(qū)I中力口氫尾油D與重餾分油G的重量比例為81:19。催化裂化反應(yīng)條件與結(jié)果列于表4-l。對比例2本對比例所加工的原料油、所使用的催化劑和操作條件與實(shí)施例2相同，其中加氫尾油D和進(jìn)料E也同樣分別占總進(jìn)料70重％和30重％。所不同的是進(jìn)料E不經(jīng)分離而是直接和加氫尾油C一起引入催化裂化反應(yīng)區(qū)I與催化裂化催化劑接觸反應(yīng)，各種進(jìn)料性質(zhì)列于表3-l。催化裂化反應(yīng)條件和結(jié)果列于表4-1。實(shí)施例3本實(shí)施例說明按照圖2所示的流程加工的效果。其中，入加氫處理反應(yīng)裝置的原料油為原料油A,加氫處理反應(yīng)條件及加氫處理生成油的產(chǎn)物分布列于表2，其中生成的加氫尾油命名為加氫尾油C，進(jìn)料E是一種常用的催化裂化進(jìn)料(與實(shí)施例1相同)。加氫尾油C和進(jìn)料E分別占總進(jìn)料20重％和80重％。進(jìn)料E經(jīng)蒸餾分別得到輕質(zhì)油餾分H(餾程為350-500。C，占進(jìn)料E的44重％)和重質(zhì)油餾分G(餾程為高于500°C，占進(jìn)料E的56重。/。)，各種進(jìn)料性質(zhì)列于表3-2。將所述重餾分油G單獨(dú)引入催化裂化反應(yīng)區(qū)I,所述輕餾分油H和加氳尾油C引入催化裂化反應(yīng)區(qū)II與催化劑裂化催化劑接觸反應(yīng)，其中反應(yīng)區(qū)II中加氫尾油C與輕餾分油H的重量比例為34:66。催化裂化反應(yīng)條件與結(jié)杲列于表4-2。，于比例3本對比例所加工的原料油、所使用的催化劑和操作條件與實(shí)施例3相同，其中加氫尾油C和進(jìn)料E也同樣分別占總進(jìn)料20重。/。和80重％。所不同的是進(jìn)料E不經(jīng)分離而是直接和加氫尾油C一起引入催化裂化反應(yīng)區(qū)I與催化裂化催化劑接觸反應(yīng)，各種進(jìn)料性質(zhì)列于表3-2。催化裂化反應(yīng)條件和結(jié)果列于表4-2。實(shí)施例4本實(shí)施例說明按照圖2所示的流程加工的效果。其中，入加氫處理反應(yīng)裝置的原料油為原料油B，加氫處理反應(yīng)條件及加氫處理生成油的產(chǎn)物分布列于表2,其中生成的加氫尾油命名為加氫尾油D，進(jìn)料E是一種常用的重油催化裂化進(jìn)料。加氫尾油D和進(jìn)料E分別占總進(jìn)料30重％和70重％。進(jìn)料E經(jīng)蒸餾分別得到輕質(zhì)油餾分H(餾程為350-500°C,占進(jìn)料E的44重％)和重質(zhì)油餾分G(餾程為高于500°C,占進(jìn)料E的56重％),各種進(jìn)料性質(zhì)列于表3-2。將所述重餾分油G單獨(dú)引入催化裂化反應(yīng)區(qū)I,所述輕餾分油H和加氫尾油D引入催化裂化反應(yīng)區(qū)II與催化劑裂化催化劑接觸反應(yīng)，其中反應(yīng)區(qū)II中加氫尾油D與輕餾分油H的重量比例為49:51。催化裂化反應(yīng)條件與結(jié)果列于表4-2。只于比例4本對比例所加工的原料油、所使用的催化劑和操作條件與實(shí)施例4相同，其中加氫尾油D和進(jìn)料E也同樣分別占總進(jìn)料30重％和70重％。所不同的是進(jìn)料E不經(jīng)分離而是直接和加氫尾油D—起引入催化裂化反應(yīng)區(qū)I與催化裂化催化劑接觸反應(yīng)，各種進(jìn)料性質(zhì)列于表3-2。催化裂化反應(yīng)條件和結(jié)果列于表4-2。16表1<table>tableseeoriginaldocumentpage17</column></row><table>表2<table>tableseeoriginaldocumentpage18</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage19</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage20</column></row><table>表4-l<table>tableseeoriginaldocumentpage21</column></row><table>*注劑油比為參與反應(yīng)的催化劑與烴油的質(zhì)量之比例；總表觀回?zé)挶葹閰⑴c反應(yīng)的回?zé)捰?HCO)與新鮮催化裂化進(jìn)料質(zhì)量之比；總反應(yīng)時間是指烴油在提升管反應(yīng)器內(nèi)反應(yīng)區(qū)I和II時間之和。表4-2<table>tableseeoriginaldocumentpage22</column></row><table>表4-l給出的結(jié)果可以清楚地說明，與直接將烴油引入催化裂化反應(yīng)裝置進(jìn)行轉(zhuǎn)化相比，采用本發(fā)明提供方法得到的產(chǎn)物分布中汽油和柴油的選擇性明顯提高。例如，實(shí)施例1與對比例1加工原料油相同，不同的是實(shí)施例1將烴油經(jīng)減壓分離輕、重兩個餾分，其中重餾分與加氫尾油組合后分別催化裂化的兩個不同反應(yīng)區(qū)進(jìn)行反應(yīng)。比較兩種不同加工方法得到的結(jié)果，其中實(shí)施例1的轉(zhuǎn)化率增加約1.85個百分點(diǎn)，汽油+柴油產(chǎn)率共增加了2.12個百分點(diǎn)，焦炭產(chǎn)率降低了0.28個百分點(diǎn)，總液收增加了2.51個百分點(diǎn)。油漿產(chǎn)率下降了2.20個百分點(diǎn)，說明重油轉(zhuǎn)化能力明顯得到提高。實(shí)施例2與對比例2加工原料油相同，比較兩種不同加工方法得到的結(jié)果，其中實(shí)施例2的轉(zhuǎn)化率增加約1個百分點(diǎn)，柴油產(chǎn)率增加了2.10個百分點(diǎn)，汽油產(chǎn)率增加1.2個百分點(diǎn)，焦炭產(chǎn)率降低了0.3個百分點(diǎn)，總液收增加了3.5個百分點(diǎn)。表4-2給出的結(jié)果可以清楚地說明，與直接將烴油引入催化裂化反應(yīng)裝置進(jìn)行轉(zhuǎn)化相比，采用本發(fā)明所提供強(qiáng)化第二反應(yīng)區(qū)工況調(diào)整的方法得到的產(chǎn)物分布中汽油和柴油的選擇性明顯提高的同時，減少低價值產(chǎn)品，尤其是干氣產(chǎn)率的降低，進(jìn)一步增加催化裂化裝置轉(zhuǎn)化效益。例如，實(shí)施例3與對比例3加工原料油相同，不同的是實(shí)施例3將烴油經(jīng)減壓分離輕、重兩個餾分，其中輕質(zhì)餾分與加氫尾油組合后分別催化裂化的兩個不同反應(yīng)區(qū)進(jìn)行反應(yīng)。比較兩種不同加工方法得到的結(jié)果，其中實(shí)施例3的轉(zhuǎn)化率增加約1.95個百分點(diǎn)，汽油+柴油產(chǎn)率共增加了2.75個百分點(diǎn)，焦炭產(chǎn)率降低了Q.30個百分點(diǎn)，總液收增加了2.95個百分點(diǎn)，干氣產(chǎn)率下降了Q.7Q個百分點(diǎn)，產(chǎn)品分布效益明顯提高。實(shí)施例4與對比例4加工原料油相同，比較兩種不同加工方法得到的結(jié)果，其中實(shí)施例4的轉(zhuǎn)化率增加約0.8個百分點(diǎn)，柴油產(chǎn)率增加了2.1Q個百分點(diǎn)，汽油產(chǎn)率增加1.19個百分點(diǎn)，焦炭產(chǎn)率降低了0.13個百分點(diǎn)，總液收增加了3.79個百分點(diǎn)，干氣產(chǎn)率下降了Q.8Q個百分點(diǎn)。油漿產(chǎn)率下降了2.90個百分點(diǎn)，說明重油轉(zhuǎn)化能力明顯得到提高。實(shí)施例1與實(shí)施例2的加氬處理進(jìn)料，加氫尾油占總進(jìn)料比例不同以及催化裂化反應(yīng)條件不同，從反應(yīng)結(jié)果看，它們的產(chǎn)物分布不同。其中，實(shí)施例l的轉(zhuǎn)化率提高，裂解產(chǎn)物更趨于輕質(zhì)化，而實(shí)施例2中柴油收率則明顯提高。這說明，通過變化加氫處理進(jìn)料中催化裂化循環(huán)油的量(原料A和原料B)的變化加氫尾油與重餾分油的比例以及催化裂化反應(yīng)條件等，在保證原料油較高轉(zhuǎn)化率的前提下，可以對生成油中的產(chǎn)物分布進(jìn)行調(diào)變。實(shí)施例3、4與實(shí)施例1、2相比，發(fā)現(xiàn)通過調(diào)整催化劑參與反應(yīng)模式來強(qiáng)化不同反應(yīng)區(qū)操作工況，可進(jìn)一步減少低價值產(chǎn)品產(chǎn)率，提高催化裂化裝置的轉(zhuǎn)化效率。權(quán)利要求1、一種改進(jìn)的烴油加氫處理與催化裂化組合方法，包括在氫氣存在和加氫處理反應(yīng)條件下，將渣油、催化裂化回?zé)捰秃腿芜x的餾分油一起與加氫處理催化劑接觸反應(yīng)，分離反應(yīng)產(chǎn)物得到氣體、加氫石腦油、加氫柴油和加氫尾油；在催化裂化反應(yīng)條件下，將常規(guī)催化裂化原料油任選地與加氫尾油一起與催化裂化催化劑接觸反應(yīng)，分離反應(yīng)產(chǎn)物得到干氣、液化氣、催化裂化汽油、催化裂化柴油和催化裂化回?zé)捰?；其特征在于，所述常?guī)催化裂化原料油選自輕、重兩種，所述與催化裂化催化劑接觸反應(yīng)是將所述重原料油和輕原料油，分別任選地與加氫尾油一起在沿反應(yīng)物料的流動的方向包括至少兩個反應(yīng)區(qū)I和II的反應(yīng)器中依次進(jìn)行，其中，所述輕原料油是餾程為350-500℃的烴油，重原料油為沸點(diǎn)大于500℃以上的烴油，在輕、重兩種原料油分別任選地與加氫尾油的混合進(jìn)料中，所述加氫尾油的含量不同時為零。2、按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，在所述輕原料油與加氫尾油的混合進(jìn)料中，加氫尾油的含量在50重量％以內(nèi)，在所述重原料油與加氫尾油的混合進(jìn)料中，加氫尾油的含量在90重量％以內(nèi)。3、按照權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于，在所述輕原料油與加氫尾油的混合進(jìn)料中，加氫尾油的含量在40重量％以內(nèi)，在所述重原料油與加氫尾油的混合進(jìn)料中，加氫尾油的含量在80重量％以內(nèi)。4、按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述反應(yīng)器為提升管反應(yīng)器。5、按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，在所述反應(yīng)區(qū)II與催化裂化催化劑再生器之間設(shè)置有再生催化劑輸送裝置。6、按照權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于，所述再生催化劑輸送裝置設(shè)置在反應(yīng)區(qū)II上的位置使烴油在反應(yīng)區(qū)II內(nèi)的停留時間不小于0.2秒。7、按照權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于，所述再生催化劑輸送裝置設(shè)置在反應(yīng)區(qū)II上的位置使烴油在反應(yīng)區(qū)II內(nèi)的停留時間不小于1秒。8、按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法包括一個脫除催化裂化回?zé)捰椭械拇呋鸦呋瘎╊w粒物的步驟，該步驟使催化裂化回?zé)捰椭写呋鸦呋瘎╊w粒物的含量小于30wtppm,粒徑小于10[im。9、按照權(quán)利要求8所述的方法，其特征在于，在所述催化裂化回?zé)捰椭写呋鸦呋瘎╊w粒物的含量小于15wtppm，粒徑小于5nm。10、按照權(quán)利要求8所述的方法，其特征在于，所述脫除催化裂化回?zé)捰椭械拇呋鸦呋瘎╊w粒物的方法為蒸餾和/或過濾法。11、按照權(quán)利要求10所述的方法，其特征在于，所述過濾方法中的操作溫度為100~350°C。12、按照權(quán)利要求11所述的方法，其特征在于，所述過濾方法中的操作溫度為200~320°C。13、按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述催化裂化回?zé)捰蜑橹匮h(huán)油、澄清油或全部催化裂化裂化產(chǎn)品重油中的一種或兩種以上的混合物。14、按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述與加氫處理催化劑接觸反應(yīng)的渣油、催化裂化回?zé)捰秃腿芜x的餾分油中，催化裂化回?zé)捰偷暮繛?-40w%。15、按照權(quán)利要求14所述的方法，其特征在于，所述催化裂化回?zé)捰偷暮繛?-30w%。16、按照權(quán)利要求15所述的方法，其特征在于，所述催化裂化回?zé)捰偷暮繛?-25w%。17、按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述催化裂化反應(yīng)器的第I反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件包括反應(yīng)溫度為550-700°C，劑油比為5-20,反應(yīng)時間為0.5-10秒，霧化水蒸汽占進(jìn)料量的2-50w%，反應(yīng)壓力為常壓-300千帕；第II反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件包括溫度為500-6Q(TC，劑油比為7-20,反應(yīng)時間為0.2-8秒，霧化水蒸汽占進(jìn)料量的2-20w%，反應(yīng)壓力為常壓-300千中白。18、按照權(quán)利要求17所述的方法，其特征在于，所述催化裂化裝置反應(yīng)區(qū)I的反應(yīng)溫度為560-650°C，劑油比為U上，反應(yīng)時間為1-1.5秒，霧化水蒸汽占進(jìn)料量的5-10w%,反應(yīng)壓力為100-300千帕；第反應(yīng)區(qū)II的反應(yīng)溫度為520-560°C,劑油比為§^,反應(yīng)時間為1-2秒，霧化水蒸汽占進(jìn)料量的4-8w。/。，反應(yīng)壓力為100-300千帕。全文摘要一種改進(jìn)的烴油加氫處理與催化裂化組合方法，包括在氫氣存在和加氫處理反應(yīng)條件下，將渣油、催化裂化回?zé)捰秃腿芜x的餾分油一起與加氫處理催化劑接觸反應(yīng)，分離反應(yīng)產(chǎn)物得到氣體、加氫石腦油、加氫柴油和加氫尾油；在催化裂化反應(yīng)條件下，將常規(guī)催化裂化原料油任選地與加氫尾油一起與催化裂化催化劑接觸反應(yīng)，分離反應(yīng)產(chǎn)物得到干氣、液化氣、催化裂化汽油、催化裂化柴油和催化裂化回?zé)捰?；所述常?guī)催化裂化原料油選自輕、重兩種餾分油，所述與催化裂化催化劑接觸反應(yīng)是將所述重原料油和輕原料油，分別任選地與加氫尾油一起在沿反應(yīng)物料的流動的方向包括至少兩個反應(yīng)區(qū)I和II的反應(yīng)器中依次進(jìn)行。該方法適合烴油轉(zhuǎn)化以生產(chǎn)更多的汽油和柴油。文檔編號C10G69/00GK101538481SQ20081010230公開日2009年9月23日申請日期2008年3月20日優(yōu)先權(quán)日2008年3月20日發(fā)明者濤劉,琰崔,張久順,戴立順,李大東,毛安國,牛傳峰,紅聶,謝朝鋼,馬建國,高永燦申請人:中國石油化工股份有限公司;中國石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院