專利名稱：：一種高硫、高金屬渣油的加氫處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明屬于用一種在存在氫的情況下處理烴油的方法，更具體地說(shuō)，是一種高硫、高金屬含量渣油加氫處理方法。
背景技術(shù)：
：隨著我國(guó)國(guó)民經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，近幾年來(lái)我國(guó)原油進(jìn)口量逐年快速增加，在進(jìn)口原油中高硫、高金屬的中東原油占很大比例。因此高硫、高金屬渣油的加工和充分利用正成為當(dāng)今的主要課題。在渣油輕質(zhì)化的各種方法中，將渣油先進(jìn)行加氬處理，加氫尾油再進(jìn)行催化裂化加工是一種很好的工藝。渣油經(jīng)加氫處理脫除金屬、硫、氮等雜質(zhì)后，提高了氫含量，可作為優(yōu)質(zhì)的重油催化裂化原料，將渣油進(jìn)行完全轉(zhuǎn)化。因此現(xiàn)在將渣油加氫尾油直接作為重油催化裂化原料的工藝得到越來(lái)越普遍的應(yīng)用。但在該組合工藝中，催化裂化重循環(huán)油是循環(huán)至催化裂化裝置中進(jìn)一步加工。由于重循環(huán)油含多環(huán)芳烴，因而輕油收率低，生焦量大，增加了再生器負(fù)荷，降低了重油催化裂化裝置的處理量及經(jīng)濟(jì)效益。另外重循環(huán)油的硫含量較高，約比加氫尾油高出一倍，重循環(huán)油循環(huán)也使得產(chǎn)品硫含量上升。目前世界上渣油加氫工藝主要有四種類型，即固定床、沸騰床、移動(dòng)床和懸浮床。其中沸騰床、移動(dòng)床和懸浮床的投資較高，操作難度大。固定床工藝因操作安全性較其它加氪工藝好，技術(shù)成熟，因而發(fā)展較快。但在固定床渣油加氫過(guò)程中，如果原料中的金屬雜質(zhì)含量過(guò)高，由于金屬的沉積，催化劑床層會(huì)逐漸堵塞，壓力降快速升高，使裝置頻繁停工并更換催化劑。CN1119397C公開(kāi)了一種渣油加氫處理一催化裂化組合工藝方法，是渣油和澄清油一起進(jìn)入渣油加氬處理裝置，在氫氣和加氫催化劑存在下進(jìn)行加氫反應(yīng)；反應(yīng)所得的加氫渣油進(jìn)入催化裂化裝置，在裂化催化劑存在下進(jìn)行裂化反應(yīng)，重循環(huán)油在催化裂化裝置內(nèi)部進(jìn)行循環(huán)；反應(yīng)所得的油漿經(jīng)分離器分離得到澄清油，返回至加氫裝置。由于油漿全餾分進(jìn)入渣油加氫處理裝置，油漿中的易生焦物將會(huì)增加加氫催化劑的積炭，降低了加氫催化劑的活性和操作周期，而且因未加氫的重循環(huán)油在催化裂化裝置中進(jìn)一步加工將導(dǎo)致催化裂化裝置生焦量增加。CN1165601C公開(kāi)了一種渣油加氪處理與重油催化裂化聯(lián)合的方法，是渣油和油漿蒸出物、催化裂化重循環(huán)油、任選的餾分油一起進(jìn)入加氫處理裝置，在氬氣和加氫催化劑存在下進(jìn)行加氬反應(yīng)；反應(yīng)所得的生成油蒸出汽柴油后，加氬渣油與任選的減壓瓦斯油一起進(jìn)入催化裂化裝置，在裂化催化劑存在下進(jìn)行裂化反應(yīng)；反應(yīng)所得重循環(huán)油進(jìn)入渣油加氬裝置，蒸餾油漿得到蒸出物返回至加氫裝置。該方法能將油漿和重循環(huán)油轉(zhuǎn)化為輕質(zhì)油品，提高了汽油和柴油的收率。但該方法不能加工高金屬含量的渣油，或者是加工高金屬含量的渣油時(shí)，操作周期短。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上提供一種高硫、高金屬渣油的加氫處理方法，是一種能使渣油加氬處理和催化裂化更有效地組合并且實(shí)施效果更好的方法。本發(fā)明提供的方法為將渣油和催化裂化回?zé)捰驮跉錃獯嬖诤图託涮幚矸磻?yīng)條件下，與渣油加氫催化劑接觸進(jìn)行加氫處理反應(yīng)，分離反應(yīng)產(chǎn)物得到氣體、加氫石腦油、加氫柴油和加氫法油，渣油加氫催化劑為至少兩種催化劑的組合，即上流式反應(yīng)器催化劑和固定床加氫催化劑，并分別裝填在上流式反應(yīng)器和固定床反應(yīng)器中，所述上流式反應(yīng)器催化劑和固定床加氫催化劑的裝填比例為30:70-60:40。本發(fā)明提供的方法優(yōu)選應(yīng)用于渣油加氫和催化裂化的組合工藝中，具體i兌明如下渣油和催化裂化回?zé)捰鸵黄鹨来芜M(jìn)入渣油加氫裝置的上流式反應(yīng)器和固定床反應(yīng)器中，在氫氣和渣油加氫催化劑存在下進(jìn)行加氫處理反應(yīng)，分離反應(yīng)產(chǎn)物得到氣體、加氫石腦油、加氫柴油和加氫渣油。加氫渣油與任選的常規(guī)催化裂化原料油一起進(jìn)入催化裂化裝置，在裂化催化劑存在下進(jìn)行裂化反應(yīng)，分離反應(yīng)產(chǎn)物得到干氣、液化氣、催化裂化汽油、催化裂化柴油、催化裂化重循環(huán)油和催化裂化油漿。(1)渣油加氫渣油加氬裝置的原料是渣油和催化裂化回?zé)捰?。所述的渣油是常壓渣油?或減壓;查油。所述催化裂化回?zé)捰蜑橹匮h(huán)油、澄清油和分離出催化裂化柴油后余下的全部催化裂化裂化油漿中的一種或幾種。在所述的渣油和催化裂化回?zé)捰偷幕旌衔镏?，以重量百分比?jì)，其中催化裂化回?zé)捰偷暮繛?%~50%。渣油加氫裝置至少包括一個(gè)上流式反應(yīng)器、一個(gè)固定床反應(yīng)器和一個(gè)分餾塔。所述的上流式反應(yīng)器的物流方向是由下向上流動(dòng)，反應(yīng)器內(nèi)液相連續(xù)，氣相鼓泡通過(guò)催化劑床層，床層中催化劑略微膨脹。渣油加氬裝置的原料和氫氣可以混合后從上流式反應(yīng)器底部進(jìn)料，也可以分別從上流式反應(yīng)器下部側(cè)面和底部進(jìn)料。優(yōu)選的進(jìn)料方式是渣油加氫裝置的原料和氫氣混合后一起從上流式反應(yīng)器底部進(jìn)料。使整個(gè)催化劑床層產(chǎn)生輕微的膨脹，從而減緩催化劑床層壓力降的增長(zhǎng)速度，延長(zhǎng)裝置的運(yùn)轉(zhuǎn)周期。同沸騰床、移動(dòng)床和懸浮床相比，上流式反應(yīng)器又具有投資低，操作簡(jiǎn)單等特點(diǎn)。所述的上流式反應(yīng)器中裝填上流式反應(yīng)催化劑，具有一個(gè)或多個(gè)催化劑床層。在存在多個(gè)催化劑床層時(shí)，所述床層的數(shù)目為2~4個(gè)。所述上流式反應(yīng)器催化劑為一種橢圓球體催化劑，所述橢圓球體的長(zhǎng)半軸a與短半軸b的比值為1.05~2.5，在所述橢圓J求體上沿長(zhǎng)半軸a方向開(kāi)有38條溝槽，優(yōu)選46條溝槽，所述溝槽的深度為b/8~2b/3，優(yōu)選b/6~b/2。所述橢圓球體的長(zhǎng)半軸a與短半軸b的比值優(yōu)選為1.1~2。所述溝槽的幾何構(gòu)造沒(méi)有限制，溝槽在橢圓球體上的分布為均勻分布。所述溝槽的深度h為溝槽底部至橢圓球體表面最短的直線距離。由于渣油加氫反應(yīng)過(guò)程受擴(kuò)散控制，原料油的粘度和反應(yīng)物分子大小對(duì)其反應(yīng)性能有很大的影響，現(xiàn)有技術(shù)中是使用減壓蠟油作為渣油的稀釋油。本發(fā)明的渣油的稀釋油是催化裂化回?zé)捰?，而催化裂化回?zé)捰秃蜏p壓蠟油相比具有芳烴含量高，易加氬放熱等特點(diǎn)。由于球形催化劑外表面小、反應(yīng)過(guò)程反應(yīng)物的擴(kuò)散阻力大，那么在上流式反應(yīng)器中采用球形催化劑的話，就容易結(jié)焦而形成熱點(diǎn)。目前已有的中空球形、拉西環(huán)形、三葉及四葉條形等催化劑雖然外表面明顯增加，可明顯克服球形催化劑存在的傳質(zhì)性能差的缺陷，但是這些催化劑的抗壓碎和耐磨性能差。本發(fā)明所述的上流式催化劑不僅具有較高的空隙率，同時(shí)具有較高的壓碎強(qiáng)度和耐磨性能。所述的上流式反應(yīng)器催化劑，以催化劑的總重量為基準(zhǔn)，并以氧化物計(jì)，鉬和/或鎢的含量為0.5~15重量％，鈷和/或鎳的含量為0.3~8重量％,余量為氧化鋁載體。所述的氧化鋁載體為一種雙峰孔的氧化鋁載體，其孔容為0.8-1.6毫升/克，比表面積為150-350米2/克，孔徑在10~30納米的孔容占總孔容40~90%,孔徑在100~2000納米的孔容占總孔容10~50%。為了兼顧到反應(yīng)物分子的擴(kuò)散過(guò)程和反應(yīng)所需的活性表面，具有大孔及中孔的雙峰孔分布的催化劑在加氫脫金屬反應(yīng)過(guò)程中表現(xiàn)出了較佳的性能。本發(fā)明優(yōu)選的上流式反應(yīng)器催化劑，一方面是具有雙峰孔分布的催化劑，在加氫脫金屬反應(yīng)過(guò)程中有很好的性能，另一方面采用了橢球的形狀，增加了催化劑之間的空隙率，不但適用于上流式反應(yīng)器，而且使金屬能均勻地分布在整個(gè)上流式催化劑床層，避免全部沉積在入口處而造成的壓降快速上升。因此采用本發(fā)明優(yōu)選的上流式反應(yīng)器催化劑能減緩催化劑的失活速率，延長(zhǎng)催化劑的運(yùn)轉(zhuǎn)周期。所述固定床反應(yīng)器可以包括一個(gè)或多個(gè)反應(yīng)器，并且在每個(gè)反應(yīng)器中具有一個(gè)或多個(gè)催化劑床層。在存在多個(gè)反應(yīng)器時(shí)，所述反應(yīng)器的數(shù)目為2~4個(gè)，在存在多個(gè)催化劑床層時(shí)，所述床層的數(shù)目為2~4個(gè)。所述固定床反應(yīng)器中裝填固定床加氫催化劑。固定床加氫催化劑可是各種不同功能加氫催化劑的匹配組合。所述的加氫催化劑活性金屬組分選自第VIB族金屬和/或第VIII族非貴金屬，載體選自氧化鋁、二氧化硅和無(wú)定形硅鋁中一種或幾種。其中金屬組分優(yōu)選鎳-鎢、鎳-鴒-鈷、鎳-鉬或4古-鉬的組合。所述上流式反應(yīng)器催化劑和固定床加氫催化劑的裝填比例為30:70~70:30，優(yōu)選40:60-55:45。所述的加氫處理反應(yīng)條件為氬分壓5.0~22.0MPa、反應(yīng)溫度330~450°C、體積空速0,1~3,0小時(shí)'1、氬油體積比350~2000Nm3/m3。渣油加氬處理反應(yīng)產(chǎn)物中的氣體可以作為制氬原料或煉廠氣，加氬石腦油可作為催化重整裝置或蒸汽裂解制乙烯裝置的原料，加氫柴油是理想的柴油產(chǎn)品調(diào)合組分，加氫渣油的沸點(diǎn)范圍為〉350。C，可全部作為催化裂化裝置的進(jìn)料。(2)催化裂化步驟(1)所得的加氫渣油與任選的常規(guī)催化裂化原料油一起進(jìn)入催化裂化裝置，在裂化催化劑存在下進(jìn)行裂化反應(yīng)，分離反應(yīng)產(chǎn)物得到干氣、液化氣、催化裂化汽油、催化裂化柴油、催化裂化重循環(huán)油和催化裂化油漿。6催化裂化裝置可以是一套或一套以上，每套裝置至少包括一個(gè)反應(yīng)器、一個(gè)再生器和一個(gè)分餾塔。催化裂化反應(yīng)器一般為提升管反應(yīng)器，或提升管和床層反應(yīng)器的結(jié)合。所述的催化裂化裝置可以是催化裂化家族，如重油流化催化裂化(RFCC)、催化裂解(DCC)、多產(chǎn)異構(gòu)烷烴催化裂化(MIP)等中的任一套或任幾套裝置。所述的裂化反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度470650。C、反應(yīng)時(shí)間0.55秒、催化劑與原料油的重量比310，再生溫度650800。C。所述的催化裂化催化劑包括沸石、無(wú)機(jī)氧化物和任選的粘土，各組分的含量分別為沸石5~50重％、無(wú)機(jī)氧化物5~95重％、粘土0-70重％。所述沸石作為活性組分，選自Y型沸石、稀土Y型沸石(REY)、稀土氫Y型沸石(REHY)、超穩(wěn)Y型沸石(USY)、ZSM系列沸石和ZRP沸石中的一種或幾種。所述無(wú)機(jī)氧化物作為粘接劑，選自二氧化硅(Si02)和/或三氧化二鋁(A1203)。所述粘土作為基質(zhì)，即載體，選自高嶺土和/或多水高嶺土。在催化裂化裝置所得產(chǎn)品中催化裂化汽油是理想的汽油產(chǎn)品調(diào)合組分；如果催化裂化柴油的十六烷值足夠高，可以直接摻入柴油產(chǎn)品中，否則需經(jīng)加氫處理以提高其十六烷值。催化裂化重循環(huán)油循環(huán)至渣油加氬處理裝置進(jìn)一步加工；催化裂化油漿可直接送出裝置，也可經(jīng)蒸餾分離后得到澄清油和殘余物，所得的澄清油可循環(huán)至渣油加氫處理裝置進(jìn)行再次處理。所述的澄清油的沸點(diǎn)范圍為400~500°C,以重量百分比計(jì)，澄清油占催化裂化油漿全餾分的15%80%。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是可處理高硫、高金屬含量的渣油，在渣油加氫裝置通過(guò)上流式反應(yīng)器和固定床反應(yīng)器的組合，能避免金屬沉積造成的固定床加氫催化劑活性下降和固定床加氫催化劑床層堵塞等問(wèn)題，有效減緩固定床催化劑床層壓降的上升速度，從而實(shí)現(xiàn)裝置的長(zhǎng)周期運(yùn)轉(zhuǎn)。同時(shí)，在上流式反應(yīng)器中采用了具有溝槽的橢球體催化劑，克服了球形催化劑外表面小、反應(yīng)過(guò)程反應(yīng)物的擴(kuò)散阻力大等缺點(diǎn)，更適應(yīng)于加工芳烴含量高的催化裂化回?zé)捰汀D1為本發(fā)明提供的一種高硫、高金屬渣油的加氫處理方法的流程示意圖。圖2為本發(fā)明上流式反應(yīng)器催化劑沿長(zhǎng)半軸a軸向的截面圖。圖3為本發(fā)明上流式反應(yīng)器催化劑沿短半軸b軸向的截面圖。具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明所提供的方法予以進(jìn)一步的說(shuō)明，但并不因此而限制本發(fā)明。圖l為本發(fā)明所提供的高硫、高金屬渣油的加氫處理方法示意圖。來(lái)自管線1的渣油、來(lái)自管線17的催化裂化重循環(huán)油、來(lái)自管線21澄清油和來(lái)自管線2氫氣一起進(jìn)入渣油加氫處理裝置的上流式反應(yīng)器3的底部，與上流式反應(yīng)器催化劑接觸進(jìn)行反應(yīng)，其反應(yīng)生成物不經(jīng)分離由管線4直接進(jìn)入固定床反應(yīng)器5的頂部，在固定床加氫催化劑存在下進(jìn)行加氫處理反應(yīng)，其反應(yīng)生成物經(jīng)管線6進(jìn)入分餾塔7進(jìn)行分離，分離渣油加氫的反應(yīng)產(chǎn)物，得到氣體、加氫石腦油、加氫柴油和加氫渣油，其中氣體、加氫石腦油和加氫柴油分別經(jīng)管線8、管線9和管線10引出裝置。加氫渣油則經(jīng)管線11和來(lái)自管線22的任選的減壓瓦斯油一起經(jīng)管線9進(jìn)入催化裂化裝置12。在裂化催化劑存在下進(jìn)行反應(yīng)，分離催化裂化產(chǎn)物，得到干氣、液化氣、汽油、柴油、重循環(huán)油和油漿，其中干氣、液化氣、汽油和柴油分別經(jīng)管線13、管線14、管線15和管線16引出裝置。重循環(huán)油經(jīng)管線17循環(huán)至渣油加氬處理裝置，油漿經(jīng)管線18進(jìn)入蒸餾裝置19，分離出的殘余物經(jīng)管線20出裝置，得到的澄清油經(jīng)管線21進(jìn)入渣油加氫處理裝置。本發(fā)明提供的上流式反應(yīng)器催化劑具有如圖2、3所示結(jié)構(gòu)的橢圓球體，其長(zhǎng)半軸為a,短半軸為b。橢圓球體31上沿長(zhǎng)半軸a方向開(kāi)有六條溝槽32,溝槽32的橫截面為具有深度h的弧形結(jié)構(gòu)，溝槽的數(shù)量為6。下面的實(shí)施例將對(duì)本發(fā)明提供的方法予以進(jìn)一步的說(shuō)明，但并不因此而限制本發(fā)明。實(shí)施例中所使用的上流式反應(yīng)器催化劑、保護(hù)劑、脫金屬催化劑、脫硫催化劑的商品牌號(hào)分別為RUF-1B、RG-10A、RDM-1、RMS-l,均由中國(guó)石化催化劑分^^司長(zhǎng)嶺催化劑廠生產(chǎn)。實(shí)施例1實(shí)施例1的渣油加氳裝置包括三個(gè)反應(yīng)器，上流式反應(yīng)器和兩個(gè)固定床反應(yīng)器，上流式反應(yīng)器中裝填上流式反應(yīng)器催化劑，第一固定床反應(yīng)器中裝填保護(hù)劑和脫金屬催化劑，第二固定床反應(yīng)器中裝填脫硫催化劑。其中上流式反應(yīng)器催化劑保護(hù)劑脫金屬催化劑脫硫催化劑的裝填比例為44:1.0:15:40,即上流式反應(yīng)器催化劑與固定床加氬催化劑的裝填比例為44:56。實(shí)施例1所用的原料油A為減壓渣油、催化裂化澄清油和催化裂化重循環(huán)油的混合物，三者的質(zhì)量比依次為90:4:6,其性質(zhì)見(jiàn)表1。原料油A與氫氣混合后進(jìn)入渣油加氫裝置進(jìn)行反應(yīng)，其反應(yīng)條件如表2所示，反應(yīng)產(chǎn)物如表2所示。預(yù)計(jì)操作周期達(dá)到18個(gè)月。實(shí)施例2實(shí)施例2的渣油加氫裝置包括三個(gè)反應(yīng)器，上流式反應(yīng)器和兩個(gè)固定床反應(yīng)器，上流式反應(yīng)器中裝填上流式反應(yīng)器催化劑，第一固定床反應(yīng)器中裝填保護(hù)劑和脫金屬催化劑，第二固定床反應(yīng)器中裝填脫硫催化劑。其中上流式反應(yīng)器催化劑保護(hù)劑脫金屬催化劑脫硫催化劑的裝填比例為36:0.5:7.5:56,即上流式反應(yīng)器催化劑與固定床加氬催化劑的裝填比例為36:64。實(shí)施例2所用的原料油B為減壓渣油、催化裂化澄清油和催化裂化重循環(huán)油的混合物，三者的質(zhì)量比依次為80:7:13,其性質(zhì)見(jiàn)表1。原料油B與氫氣混合后進(jìn)入渣油加氫裝置進(jìn)行反應(yīng)，其反應(yīng)條件如表2所示，反應(yīng)產(chǎn)物如表2所示。預(yù)計(jì)操作周期達(dá)到16個(gè)月。對(duì)比例對(duì)比例的渣油加氫裝置包括兩個(gè)固定床反應(yīng)器，第一固定床反應(yīng)器中裝填保護(hù)劑和脫金屬催化劑，第二固定床反應(yīng)器裝填脫硫催化劑。其中保護(hù)劑脫金屬催化劑脫硫催化劑的裝填比例為5:25:70。原料油A與氫氣混合后進(jìn)入渣油加氫裝置進(jìn)行反應(yīng)，其反應(yīng)條件如表2所示，反應(yīng)產(chǎn)物如表2所示。對(duì)比例所用的原料油A,固定床反應(yīng)器的反應(yīng)條件都與實(shí)施例1相同，但是從表2可以看出，對(duì)比例的脫金屬率為(92.6%),明顯小于實(shí)施例1(93.4%)的脫金屬率。而且該對(duì)比例的預(yù)計(jì)操作周期為12個(gè)月，也明顯低于實(shí)施例1。表1<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>表2<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>權(quán)利要求1、一種高硫、高金屬渣油的加氫處理方法，將渣油和催化裂化回?zé)捰驮跉錃獯嬖诤图託涮幚矸磻?yīng)條件下，與渣油加氫催化劑接觸進(jìn)行加氫處理反應(yīng)，分離反應(yīng)產(chǎn)物得到氣體、加氫石腦油、加氫柴油和加氫渣油，其特征在于，渣油加氫催化劑為至少兩種催化劑的組合，即上流式反應(yīng)器催化劑和固定床加氫催化劑，并分別裝填在上流式反應(yīng)器和固定床反應(yīng)器中，所述上流式反應(yīng)器催化劑和固定床加氫催化劑的裝填比例為30∶70～70∶30。2、按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述上流式反應(yīng)器催化劑為一種橢圓球體催化劑，所述橢圓球體的長(zhǎng)半軸a與短半軸b的比值為1.05-2.5,在所述橢圓球體上沿長(zhǎng)半軸a方向開(kāi)有38條溝槽，所述溝槽的深度為b/8~2b/3。3、按照權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于，所述的上流式反應(yīng)器催化劑，以催化劑的總重量為基準(zhǔn)，并以氧化物計(jì)，鉬和/或鴒的含量為0.5~15重量％，鈷和/或鎳的含量為0.3~8重量％，余量為氧化鋁載體。4、按照權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于所述的氧化鋁載體為一種雙峰孔的氧化鋁載體，其孔容為0.8-1.6毫升/克，比表面積為150-350米2/克，孔徑在10-30納米的孔容占總孔容40~卯％，孔徑在100~2000納米的孔容占總孔容10~50%。5、按照權(quán)利要求l的方法，其特征在于所述的固定床加氫催化劑的活性金屬組分選自第VIB族金屬和/或第VIII族非貴金屬，載體選自氧化鋁、二氧化硅和無(wú)定形硅鋁中一種或幾種。6、按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述的渣油是常壓渣油和/或減壓漆油。7、按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述催化裂化回?zé)捰蜑橹匮h(huán)油、澄清油和分離出催化裂化柴油后余下的全部催化裂化油漿中的一種或幾種。8、按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于，在所述的渣油和催化裂化回?zé)捰偷幕旌衔镏?，以重量百分比?jì)，其中催化裂化回?zé)捰偷暮繛?%~50%。9、按照權(quán)利要求l的方法，其特征在于所述的加氫處理反應(yīng)條件為氪分壓5.0~22.0MPa、反應(yīng)溫度330~450°C、體積空速0.1~3.0小時(shí)"、氪油體積比350~2000NmVm3。全文摘要一種高硫、高金屬渣油的加氫處理方法，將渣油和催化裂化回?zé)捰驮跉錃獯嬖诤图託涮幚矸磻?yīng)條件下，與渣油加氫催化劑接觸進(jìn)行加氫處理反應(yīng)，分離反應(yīng)產(chǎn)物得到氣體、加氫石腦油、加氫柴油和加氫渣油，渣油加氫催化劑為至少兩種催化劑的組合，即上流式反應(yīng)器催化劑和固定床加氫催化劑，并分別裝填在上流式反應(yīng)器和固定床反應(yīng)器中，所述上流式反應(yīng)器催化劑和固定床加氫催化劑的裝填比例為30∶70～70∶30。該方法可處理高硫、高金屬含量的渣油，并有效減緩固定床催化劑床層壓降的上升速度，從而實(shí)現(xiàn)裝置的長(zhǎng)周期運(yùn)轉(zhuǎn)，而且是一種能使渣油加氫處理和催化裂化更有效地組合并且實(shí)施效果更好的方法。文檔編號(hào)C10G45/04GK101519603SQ20081010112公開(kāi)日2009年9月2日申請(qǐng)日期2008年2月28日優(yōu)先權(quán)日2008年2月28日發(fā)明者濤劉,戴立順,楊清河,牛傳峰,胡大為申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工股份有限公司;中國(guó)石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院