專利名稱：：一種鍍鋅鋼板表面潤滑處理劑及處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明屬于潤滑劑領(lǐng)域，更具體地，本發(fā)明涉及一種鍍鋅鋼板表面潤滑處理劑及其處理方法。
背景技術(shù)：
：鍍鋅鋼板具有優(yōu)越的耐腐蝕性能、表面質(zhì)量以及良好的焊接性與涂裝性，廣泛應(yīng)用于各類汽車車體板。汽車，特別是轎車外板，對其用材要求很高，要求其具有高的表面質(zhì)量、高的耐腐蝕性能、很好的成形性能。然而，鍍鋅鋼板由于鍍鋅層較軟，在沖壓成形時與模具之間的摩擦力大，影響鋼板的成形性，甚至?xí)?dǎo)致沖壓時鋼板開裂；同時在沖壓成形時，容易產(chǎn)生模具粘鋅現(xiàn)象，影響沖壓件表面質(zhì)量。對于合金化熱鍍鋅鋼板，如合金層鐵含量低，則在沖壓加工成形時，所述鋼板與模具之間的摩擦力亦很大，鋼板沖壓流動性差，甚至?xí)l(fā)生鋼板沖壓開裂的現(xiàn)象。另一方面，提高合金層的鐵含量，可使得鍍層的表面硬度得以提高，沖壓時鋼板的滑動性提高，但同時又容易產(chǎn)生合金層的粉化脫落。為改善鍍鋅板的沖壓成形，車廠在沖壓模具方面、沖壓潤滑油方面做了大量的工作。為了更進(jìn)一步改善沖壓成形，近幾年鋼廠也嘗試了不少改進(jìn)鍍鋅板沖壓成形性能的技術(shù)。日本專利特開平1一319661號公報公開了一種在熱鍍鋅或合金化熱鍍鋅層上再電鍍一層硬質(zhì)的鐵系合金層的技術(shù)。這一技術(shù)可以較好地改善鍍鋅板的沖壓成形性能，但需在熱鍍鋅或熱鍍鋅合金化后作進(jìn)一步的電鍍處理，不僅工序復(fù)雜，而且生產(chǎn)成本也高。專利號為"01807998.9"的中國授權(quán)專利提供了一種可以獲得良好滑動性和耐粉化性的合金化熱鍍鋅鋼板的生產(chǎn)技術(shù)。根據(jù)該技術(shù)，采用使鍍鋅層和高溫水蒸氣接觸、或?qū)㈠冧\層在氧濃度20%以上的氛圍中加熱、或在含如過氧化氫、硝酸的氧化劑溶液中使其氧化等方法，在經(jīng)過調(diào)質(zhì)軋制的鍍層表面上形成一定量的鋅氧化物層，從而改善合金化熱鍍鋅鋼板的滑動性和耐粉化性。按照該技術(shù)，鋼板在完成熱鍍鋅合金化并經(jīng)過調(diào)整軋制后、在鍍層表面形成鋅氧化物層之前，需采用一個工序(如浸入氫氧化鈉溶液中處理)以去除合金化時產(chǎn)生的、在軋制后仍然存在于鍍層表面的氧化物，同時還要求合金化后的鍍鋅層表面要有一定量的S相，否則難以達(dá)到該發(fā)明的效果。專利號為"96121682.4"的中國授權(quán)專利提供了一種獲得優(yōu)良表面潤滑性能的鋼板的制造方法。根據(jù)該方法，是在表面粗糙度Ra為0.5-1.5pm的鋼板上進(jìn)行硅酸或硅酸鹽處理，在鋼板表面形成以SiO2計l200mg/n^的膜，從而起到潤滑鋼板的作用。然而，根據(jù)本發(fā)明人的試驗(yàn)，鍍鋅鋼板進(jìn)行硅酸或硅酸鹽處理對后道工序的磷化處理有不利的影響，會影響鍍鋅鋼板的磷化性能。為了解決鍍鋅鋼板在沖壓過程中易產(chǎn)生模具粘鋅、鍍層粉化，導(dǎo)致鋼板沖壓開裂、影響沖壓件的表面質(zhì)量的問題，本發(fā)明者通過反復(fù)研究，在不增加生產(chǎn)成本的基礎(chǔ)上，獲得了一種有效的鍍鋅鋼板(包括合金化熱鍍鋅鋼板)的表面處理劑，從而完成了本發(fā)明。因此，本發(fā)明第一個目的在于，提供一種鍍鋅鋼板表面潤滑處理劑。本發(fā)明的第二個目的在于，提供這種鍍鋅鋼板表面潤滑處理劑的處理方法。發(fā)明概述本發(fā)明提供一種鍍鋅鋼板表面潤滑處理劑，所述處理劑包含以下成分Mn2+:0.2-30g/L、Ni2+:0.1-10g/L、硅烷0.02-10ml/L、PO-:l-130g/L，其余為水，所述處理劑pH為1-5。根據(jù)本發(fā)明提供的鍍鋅鋼板表面潤滑處理劑，一個優(yōu)選的實(shí)施方式為，Mi^+含量為0.5-10g/L，更優(yōu)選的實(shí)施方式為，Mn"含量為l-5g/L。本發(fā)明提供的這種處理劑，一個優(yōu)選的實(shí)施方式為，N產(chǎn)含量為0.2-5g/L，更優(yōu)選的實(shí)施方式為，N產(chǎn)含量為0.3-2g/L。本發(fā)明提供的這種處理劑，一個優(yōu)選的實(shí)施方式為，硅烷含量0.1-5ml/L，更優(yōu)選的實(shí)施方式為，硅烷含量0.5-2ml/L。本發(fā)明提供的這種處理劑，一個優(yōu)選的實(shí)施方式為，pH為l-4，更優(yōu)選的實(shí)施方式為，pH為2-3。以上各組分含量控制及作用如下所述。Mn2+:為成膜組分之一，當(dāng)其含量低于0.2g/L時，難以在鍍鋅板表面形成足夠的膜，起不到潤滑鋼板表面的作用；而含量超過30g/L時，也可獲得很好的潤滑鋼板表面作用，但是處理成本提高。Ni2+:為成膜組分之一，同時N產(chǎn)的引入可以大大提高處理劑的穩(wěn)定性。當(dāng)其含量低于0.1g/L時起不到穩(wěn)定處理劑的作用，此時處理劑不穩(wěn)定，容易產(chǎn)生絮狀沉淀物;當(dāng)含量高于10g/L時則處理劑的成本提高。硅烷硅烷的引入可以進(jìn)一步提高鍍鋅鋼板的表面潤滑性能，硅烷主要采用親水型的，如氨丙基三乙氧基硅烷等。硅烷的含量不能過高，否則對鋼板的磷化性能有不利的影響。P043':是引入Mr2+、N產(chǎn)以及調(diào)整pH值而同時引入的，同時也是成膜組分之一。pH:pH值低于l時，處理劑溶液對鍍鋅層的腐蝕嚴(yán)重，不利成膜；而pH值高于5時則處理劑溶液不穩(wěn)定，容易產(chǎn)生沉淀。處理劑溶液pH值采用H3P04調(diào)節(jié)。具體地，本發(fā)明提供的處理劑溶液采用如下步驟配制(1)先配制含N產(chǎn)的溶液N產(chǎn)采用NiC03與H3P04反應(yīng)而產(chǎn)生N產(chǎn)方法引入。根據(jù)處理劑配方N產(chǎn)含量計算出配制處理劑所需的NiC03總量，取該量的NiC03放入容器中，加入相當(dāng)于目標(biāo)處理劑總體積的1/3的去離子水，在攪拌條件下緩慢加入相當(dāng)于NiC03總量的2倍重量的H3P04。攪拌至反應(yīng)完全。(2)Mn2+的引入Mn2+以Mn(H2P04)2形式引入。根據(jù)處理劑配方Mn2+含量計算出配制處理劑所需的Mn(H2P04)2總量，取該量的Mn(H2P04)2并加入到(1)中配制的含N產(chǎn)的溶液中，并攪拌溶解。(3)硅烷的引入按照處理劑配方取相應(yīng)量的硅垸，用少量去離子水(如硅烷體積的5-15倍體積的水量)溶解后加入到(2)中配制的溶液中，并攪拌均勻。(4)處理劑溶液pH調(diào)整將(3)配制所得的溶液，用去離子水稀釋到目標(biāo)處理劑體積，然后用H3P04調(diào)整其pH至處理劑配方規(guī)定pH值。本發(fā)明又提供這種鍍鋅鋼板表面潤滑處理劑的處理方法，所述方法包括以下步驟在常溫下將鍍鋅鋼板浸入常溫的本發(fā)明提供的鍍鋅鋼板表面潤滑處理劑溶液中，反應(yīng)2—4秒鐘后取出，于冷風(fēng)處吹干。有益效果本發(fā)明提供的鍍鋅鋼板表面潤滑處理劑解決了由于鍍鋅鋼板鍍層較軟的特性所帶來的如下問題鋼板的沖壓成形性受到影響；鍍鋅鋼板在沖壓過程中易產(chǎn)生模具粘鋅、鍍層粉化問題，影響沖壓件的表面質(zhì)量，甚至導(dǎo)致鋼板沖壓開裂。本發(fā)明提供的鍍鋅鋼板(包括合金化熱鍍鋅鋼板)表面處理劑，可在鍍鋅鋼板表面形成一層薄的透明的無機(jī)固體膜，該無機(jī)固體膜在沖壓成形過程中起到表面潤滑作用，可以改善鍍鋅鋼板的沖壓成形性能，消除或減輕鍍鋅鋼板在沖壓成形過程中的粘鋅與粉化脫落現(xiàn)象。同時該無機(jī)固體膜對鋼板在汽車廠沖壓成形后的漆前磷化處理沒有任何不利影響。圖l未經(jīng)表面潤滑處理的合金化熱鍍鋅鋼板鍍層表面形貌(SEM圖像)。圖2經(jīng)表面潤滑處理后的合金化熱鍍鋅鋼板鍍層表面形貌(SEM圖像)。圖3未經(jīng)表面潤滑處理的熱鍍鋅鋼板的磷化膜表面形貌(SEM圖像)。圖4經(jīng)表面潤滑處理的熱鍍鋅鋼板的磷化膜表面形貌(SEM圖像)。圖5未經(jīng)表面潤滑處理的合金化熱鍍鋅鋼板的磷化膜表面形貌(SEM圖像)。圖6經(jīng)表面潤滑處理的合金化熱鍍鋅鋼板的磷化膜表面形貌(SEM圖像)。具體實(shí)施例方式下面用實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步闡述，但這些實(shí)施例絕非對本發(fā)明有任何限制。本領(lǐng)域技術(shù)人員在本說明書的啟示下對本發(fā)明實(shí)施中所作的任何變動都將落在權(quán)利要求書的范圍內(nèi)。實(shí)施例11.熱鍍鋅鋼板表面潤滑處理劑成分含量見表l。表1實(shí)施例1處理劑的成分含量<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>2.熱鍍鋅鋼板原板選擇表面無油且無其它臟污、雜質(zhì)的鋼板作為實(shí)驗(yàn)材料。3.將實(shí)施例1處理劑對熱鍍鋅鋼板原板進(jìn)行表面潤滑處理1)熱鍍鋅鋼板(試樣規(guī)格厚度為0.8mm,大小為100mmX350mm):在常溫下浸入常溫的潤滑處理劑溶液中，2秒鐘后取出擠干，并用冷風(fēng)吹干。此即為表面潤滑處理完畢；2)經(jīng)上述表面潤滑處理后的熱鍍鋅鋼板表面涂上適量的防銹潤滑油(油品為550HN)，并放置24小時后，采用平板滑動法測量其表面的摩擦系數(shù)。測量條件如下壓頭壓力為3000N，滑動速度為500mm/min，滑動距離為110mm。3)處理結(jié)果見表17。4.磷化試驗(yàn)1)試驗(yàn)方法采用怕卡3020磷化液，磷化液溫度43士2t:，磷化時間2分鐘。2)試驗(yàn)結(jié)果見表19。實(shí)施例21.熱鍍鋅鋼板表面潤滑處理劑成分含量見表2。表2實(shí)施例2處理劑的成分含量<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>2.熱鍍鋅鋼板原板同實(shí)施例l。3.將實(shí)施例2處理劑對熱鍍鋅鋼板原板進(jìn)行表面潤滑處理同實(shí)施例l所述。4.磷化試驗(yàn)同實(shí)施例1所述。實(shí)施例31.熱鍍鋅鋼板表面潤滑處理劑成分含量見表3。表3實(shí)施例3處理劑的成分含量<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>2.熱鍍鋅鋼板原板同實(shí)施例l。3.將實(shí)施例3處理劑對熱鍍鋅鋼板原板進(jìn)行表面潤滑處理同實(shí)施例l所述。4.磷化試驗(yàn)同實(shí)施例1所述。實(shí)施例41.熱鍍鋅鋼板表面潤滑處理劑成分含量見表4。表4實(shí)施例4處理劑的成分含量<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>2.熱鍍鋅鋼板原板同實(shí)施例l。3.將實(shí)施例4處理劑對熱鍍鋅鋼板原板進(jìn)行表面潤滑處理同實(shí)施例l所述。4.磷化試驗(yàn)同實(shí)施例1所述。經(jīng)表面潤滑處理的熱鍍鋅鋼板的磷化膜表面形貌(SEM圖像)見圖4。實(shí)施例51.熱鍍鋅鋼板表面潤滑處理劑成分含量見表5。表<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>2.熱鍍鋅鋼板原板同實(shí)施例l。3.將實(shí)施例5處理劑對熱鍍鋅鋼板原板進(jìn)行表面潤滑處理同實(shí)施例l所述。4.磷化試驗(yàn)同實(shí)施例1所述。實(shí)施例61.熱鍍鋅鋼板表面潤滑處理劑成分含量見表6。表6實(shí)施例6處理劑的成分含量<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>2.熱鍍鋅鋼板原板同實(shí)施例l。3.將實(shí)施例6處理劑對熱鍍鋅鋼板原板進(jìn)行表面潤滑處理同實(shí)施例l所述。4.磷化試驗(yàn)同實(shí)施例1所述。實(shí)施例71.熱鍍鋅鋼板表面潤滑處理劑成分含量見表7。表7實(shí)施例7處理劑的成分含量<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>2.熱鍍鋅鋼板原板同實(shí)施例l。3.將實(shí)施例7處理劑對熱鍍鋅鋼板原板進(jìn)行表面潤滑處理同實(shí)施例l所述。4.磷化試驗(yàn)同實(shí)施例1所述。實(shí)施例81.熱鍍鋅鋼板表面潤滑處理劑成分含量見表8。表8實(shí)施例8處理劑的成分含量<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>2.熱鍍鋅鋼板原板同實(shí)施例l。3.將實(shí)施例8處理劑對熱鍍鋅鋼板原板進(jìn)行表面潤滑處理同實(shí)施例l所述。4.磷化試驗(yàn)同實(shí)施例1所述。對比例11.熱鍍鋅鋼板表面潤滑處理劑成分含量無。2.熱鍍鋅鋼板原板同實(shí)施例l。3.將對比例1處理劑對熱鍍鋅鋼板原板進(jìn)行表面潤滑處理無潤滑處理。4.磷化試驗(yàn)同實(shí)施例1所述。5.熱鍍鋅鋼板的磷化膜表面形貌觀察采用掃描電子顯微鏡SEM觀察。未經(jīng)表面潤滑處理的熱鍍鋅鋼板的磷化膜表面形貌(SEM圖像)見圖3。實(shí)施例91.合金化熱鍍鋅鋼板表面潤滑處理劑成分含量見表9。表9實(shí)施例9處理劑的成分含量<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>2.合金化熱鍍鋅鋼板原板(試樣規(guī)格厚度為0.8mm，大小為100mmX350mm):選擇表面無油且無其它臟污、雜質(zhì)的鋼板作為實(shí)驗(yàn)材料。3.將實(shí)施例9處理劑對熱鍍鋅鋼板原板進(jìn)行表面潤滑處理1)合金化熱鍍鋅鋼板在常溫下浸入常溫的潤滑處理劑溶液中，2秒鐘后取出擠干，并用冷風(fēng)吹干。此即為表面潤滑處理完畢；2)經(jīng)上述表面潤滑處理后的合金化熱鍍鋅鋼板表面涂上適量的防銹潤滑油(油品為550HN),并放置24小時后，采用平板滑動法測量其表面的摩擦系數(shù)。測量條件如下壓頭壓力為3000N，滑動速度為500mm/min，滑動距離為110mm。3)同時測定不涂油狀態(tài)下的合金化熱鍍鋅鋼板表面摩擦系數(shù)，處理結(jié)果見表18。4.磷化試驗(yàn)1)試驗(yàn)方法方法同實(shí)施例1所述；2)試驗(yàn)結(jié)果結(jié)果見表20。實(shí)施例101.合金化熱鍍鋅鋼板表面潤滑處理劑成分含量見表10。表10實(shí)施例IO處理劑的成分含量<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>2.合金化熱鍍鋅鋼板原板同實(shí)施例9。3.將實(shí)施例IO處理劑對熱鍍鋅鋼板原板進(jìn)行表面潤滑處理同實(shí)施例9所述。4.磷化試驗(yàn)步驟同實(shí)施例l所述，結(jié)果見表20。經(jīng)表面潤滑處理后的合金化熱鍍鋅鋼板鍍層表面形貌(SEM圖像)見圖2。實(shí)施例111.合金化熱鍍鋅鋼板表面潤滑處理劑成分含量見表11。表ll實(shí)施例ll處理劑的成分含量<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>2.合金化熱鍍鋅鋼板原板同實(shí)施例9。3.將實(shí)施例11處理劑對熱鍍鋅鋼板原板進(jìn)行表面潤滑處理同實(shí)施例9所述。4.磷化試驗(yàn)步驟同實(shí)施例l所述，結(jié)果見表20。實(shí)施例121.合金化熱鍍鋅鋼板表面潤滑處理劑成分含量見表12。表12實(shí)施例12處理劑的成分含量<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>2.合金化熱鍍鋅鋼板原板同實(shí)施例9。3.將實(shí)施例12處理劑對熱鍍鋅鋼板原板進(jìn)行表面潤滑處理同實(shí)施例9所述。4.磷化試驗(yàn)步驟同實(shí)施例l所述，結(jié)果見表20。經(jīng)表面潤滑處理的合金化熱鍍鋅鋼板的磷化膜表面形貌(SEM圖像)見圖6。實(shí)施例131.合金化熱鍍鋅鋼板表面潤滑處理劑成分含量見表13。表B實(shí)施例13處理劑的成分含量<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>2.合金化熱鍍鋅鋼板原板同實(shí)施例9。3.將實(shí)施例13處理劑對熱鍍鋅鋼板原板進(jìn)行表面潤滑處理同實(shí)施例9所述。4.磷化試驗(yàn)步驟同實(shí)施例l所述，不進(jìn)行不涂油處理，結(jié)果見表20。實(shí)施例141.合金化熱鍍鋅鋼板表面潤滑處理劑成分含量見表14。表14實(shí)施例14處理劑的成分含量<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>2.合金化熱鍍鋅鋼板原板同實(shí)施例9。3.將實(shí)施例14處理劑對熱鍍鋅鋼板原板進(jìn)行表面潤滑處理同實(shí)施例9所述。4.磷化試驗(yàn)步驟同實(shí)施例l所述，不進(jìn)行不涂油處理，結(jié)果見表20。實(shí)施例151.合金化熱鍍鋅鋼板表面潤滑處理劑成分含量見表15。表15實(shí)施例15處理劑的成分含量<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>2.合金化熱鍍鋅鋼板原板同實(shí)施例9。3.將實(shí)施例15處理劑對熱鍍鋅鋼板原板進(jìn)行表面潤滑處理同實(shí)施例9所述。4.磷化試驗(yàn)步驟同實(shí)施例l所述，不進(jìn)行不涂油處理，結(jié)果見表20。實(shí)施例161.合金化熱鍍鋅鋼板表面潤滑處理劑成分含量見表16。表16實(shí)施例16處理劑的成分含量<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>2.合金化熱鍍鋅鋼板原板同實(shí)施例9。3.將實(shí)施例16處理劑對熱鍍鋅鋼板原板進(jìn)行表面潤滑處理同實(shí)施例9所述。4.磷化試驗(yàn)步驟同實(shí)施例l所述，不進(jìn)行不涂油處理，結(jié)果見表20。對比例21.合金化熱鍍鋅鋼板表面潤滑處理劑成分含量無。2.合金化熱鍍鋅鋼板原板同實(shí)施例9。3.將對比例2處理劑對合金化熱鍍鋅鋼板原板進(jìn)行表面潤滑處理無潤滑處理。4.磷化試驗(yàn)步驟同實(shí)施例l所述，結(jié)果見表20。5.合金化熱鍍鋅鋼板鍍層表面形貌觀察采用掃描電子顯微鏡SEM觀察。未經(jīng)表面潤滑處理后的合金化熱鍍鋅鋼板鍍層表面形貌(SEM圖像)見圖l。結(jié)合圖l及圖2，說明經(jīng)過本發(fā)明提供的表面潤滑處理劑處理后的熱鍍鋅鋼板/合金化熱鍍鋅鋼板的鍍鋅層表面形貌與處理前的相比沒有任何變化，仍為清晰的原始鍍層表面形貌。說明用本發(fā)明表面潤滑處理劑處理后在鍍鋅層表面形成的膜薄而透明。6.合金化熱鍍鋅鋼板的磷化膜表面形貌觀察采用掃描電子顯微鏡SEM觀察。未經(jīng)表面潤滑處理的合金化熱鍍鋅鋼板的磷化膜表面形貌(SEM圖像)見圖5。結(jié)合圖3、4、5、6，說明在使用本發(fā)明提供的表面潤滑處理劑處理后，鋼板的磷化性能沒有任何的不利影響。測試結(jié)果表17熱鍍鋅鋼板表面摩擦系數(shù)測量結(jié)果<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>表18合金化熱鍍鋅鋼板表面摩擦系數(shù)測量結(jié)果<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>上述試驗(yàn)結(jié)果說明，熱鍍鋅鋼板以及合金化熱鍍鋅鋼板經(jīng)過本發(fā)明表面潤滑處理劑的處理后，其表面摩擦系數(shù)都明顯下降，這表明本發(fā)明提供的表面潤滑處理劑可提高熱鍍鋅鋼板以及合金化熱鍍鋅鋼板的沖壓成形性能。表19熱鍍鋅鋼板磷化試驗(yàn)結(jié)果<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>上述結(jié)果說明，采用本發(fā)明提供的表面潤滑處理劑進(jìn)行處理，不僅能降低熱鍍鋅鋼板以及合金化熱鍍鋅鋼板的表面摩擦系數(shù)，提高鋼板的沖壓成形性能，而且對鋼板的磷化性能沒有任何的不利影響。權(quán)利要求1.一種鍍鋅鋼板表面潤滑處理劑，其特征在于，所述鍍鋅鋼板表面潤滑處理劑包含以下成分Mn2+0.2-30g/L、Ni2+0.1-10g/L、硅烷0.02-10ml/L、PO43-1-130g/L，其余為水，所述處理劑pH為1-5。2.如權(quán)利要求l所述的鍍鋅鋼板表面潤滑處理劑，其特征在于，所述Mi^+含量為0.5-10g/L。3.如權(quán)利要求2所述的鍍鋅鋼板表面潤滑處理劑，其特征在于，所述Mi^+含量為l-5g/L。4.如權(quán)利要求l所述的鍍鋅鋼板表面潤滑處理劑，其特征在于，所述N產(chǎn)含量為0.2-5g/L。5.如權(quán)利要求4所述的鍍鋅鋼板表面潤滑處理劑，其特征在于，所述N產(chǎn)含量為0.3-2g/L。6.如權(quán)利要求1所述的鍍鋅鋼板表面潤滑處理劑，其特征在于，所述硅垸含量0.1-5ml/L。7.如權(quán)利要求6所述的鍍鋅鋼板表面潤滑處理劑，其特征在于，所述硅垸含量0.5-2ml/L。8.如權(quán)利要求l所述的鍍鋅鋼板表面潤滑處理劑，其特征在于，所述pH為l-4。9.如權(quán)利要求8所述的鍍鋅鋼板表面潤滑處理劑，其特征在于，所述pH為2-3。10.權(quán)利要求1所述的鍍鋅鋼板表面潤滑處理劑的處理方法，其特征在于，在常溫下將鍍鋅鋼板浸入常溫的權(quán)利要求1所述的鍍鋅鋼板表面潤滑處理劑溶液中，反應(yīng)2—4秒鐘后取出，于冷風(fēng)處吹干。全文摘要本發(fā)明提供一種鍍鋅鋼板表面潤滑處理劑，包含以下成分Mn²⁺0.2-30g/L、Ni²⁺0.1-10g/L、硅烷0.02-10ml/L、PO₄^3-1-130g/L，其余為水，所述處理劑pH為1-5。本發(fā)明還提供這種處理劑的處理方法。本發(fā)明提供的鍍鋅鋼板表面處理劑，可在鍍鋅鋼板表面形成一層薄的透明的無機(jī)固體膜，改善鍍鋅鋼板的沖壓成形性能，消除或減輕鍍鋅鋼板在沖壓成形過程中的粘鋅與粉化脫落現(xiàn)象，且對磷化處理沒有任何不利影響。文檔編號C10M109/00GK101376859SQ200710045330公開日2009年3月4日申請日期2007年8月28日優(yōu)先權(quán)日2007年8月28日發(fā)明者丁震宇,溫乃盟,鄭建平申請人:寶山鋼鐵股份有限公司