本發(fā)明屬于濕法選煤領(lǐng)域，涉及重介質(zhì)選煤工藝，特別涉及一種選煤工藝中提高重介質(zhì)回收率的方法。

背景技術(shù)：

煤炭是我國的主要能源，2015年原煤消耗約為37億噸，其中約60％的煤炭是經(jīng)過重介選煤廠生產(chǎn)的。而且，隨著我國環(huán)保要求的提高，重介選煤由于其優(yōu)質(zhì)、高效的特點在選煤生產(chǎn)中的比例會越來越高。

重介質(zhì)在重介選煤廠生產(chǎn)中是一項主要消耗材料，約占加工成本的15％?，F(xiàn)在的重介選煤廠采用的重介質(zhì)主要有磁鐵礦粉等，消耗的重介質(zhì)主要隨選煤生產(chǎn)的各種產(chǎn)品帶走。隨產(chǎn)品帶走的磁鐵礦粉不僅會造成產(chǎn)品灰分偏高，而且會造成資源的浪費，環(huán)境污染等不利后果；所以，控制磁鐵礦粉的消耗一直是選煤生產(chǎn)的重點。

現(xiàn)有選煤生產(chǎn)中的磁鐵礦粉回收主要是將重介分選后產(chǎn)品脫介篩的篩下水中所含的介質(zhì)通過磁選機進(jìn)行回收的，回收效果的好壞取決于來料量的大小、煤泥含量、磁鐵礦粉含量以及磁選機本身的工作狀況。磁選機的尾礦后續(xù)經(jīng)過濃縮、脫水等環(huán)節(jié)繼續(xù)處理。

現(xiàn)有回收工藝對于磁選機的來料只進(jìn)行一次處理，一旦出現(xiàn)問題將會造成大量的介質(zhì)損失，即使在正常的生產(chǎn)過程中也不能保證充分的介質(zhì)回收。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對該問題很多工程技術(shù)人員想到的是增加磁選機，直接將磁選機尾礦進(jìn)行二次分選的方案。該方案需增加多臺大型磁選機，會帶來增加設(shè)備投資、加大廠房空間、工藝布置復(fù)雜化等問題。由于磁選機尾礦中磁鐵礦粉含量為0.1～0.2克/升，直接回收的量也很少，經(jīng)濟(jì)效益不明顯，因此，很少使用。

為了克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的選煤工藝中存在的重介質(zhì)回收利用率低等問題，本發(fā)明提供了一種選煤工藝中提高重介質(zhì)回收率的方法，主要包括以下步驟：

將原煤進(jìn)行分級篩選的步驟；

分級篩選后篩上物與重介質(zhì)進(jìn)入淺槽分選步驟；

分級篩選后需入洗的末原煤與重介質(zhì)混合后進(jìn)入分選旋流器分選步驟；

淺槽分選步驟中產(chǎn)生的磁選機尾礦、離心機離心液，以及分選旋流器分選步驟產(chǎn)生的磁選機尾礦、離心機離心液，進(jìn)入旋流濃縮分級步驟；

旋流濃縮分級步驟產(chǎn)生的底流進(jìn)入弧形篩進(jìn)行篩選；

弧形篩篩下水進(jìn)入磁選機二次回收步驟。

優(yōu)選地，所述重介質(zhì)為磁鐵礦粉，所述磁選機二次回收步驟采用在弧形篩下安裝磁選機的方式實現(xiàn)。

優(yōu)選地，所述磁選機二次回收步驟中磁選機選出的磁鐵礦粉進(jìn)入分選旋流器分選步驟循環(huán)利用；磁選機二次回收后尾礦進(jìn)入濃縮壓濾步驟。

優(yōu)選地，弧形篩篩下水中固體物含量不超過10％。

在所述淺槽分選步驟中，通過磁選機對重介質(zhì)進(jìn)行首次回收。

分選旋流器分選步驟中，通過磁選機對重介質(zhì)進(jìn)行首次回收。

由于磁鐵礦粉等重介質(zhì)密度較大、粒度較小，在選煤工藝中，淺槽分選、末原煤脫泥洗選等步驟中，磁選機尾礦中的磁鐵礦粉絕大部分會進(jìn)入經(jīng)過濃縮、脫水等環(huán)節(jié)處理后的篩下水中。這時候再對篩下水中的磁鐵礦粉進(jìn)行回收，由于減少了煤泥含量、濃度也得到了增加，使得回收更加容易，效果更加明顯，比直接將磁選機的尾礦進(jìn)行二次分選的辦法能減少設(shè)備數(shù)量和廠房建設(shè)空間。

通過本發(fā)明所述方法能有效減少磁鐵礦粉的消耗，節(jié)約資源，同時減少磁鐵礦粉對產(chǎn)品質(zhì)量的影響。

附圖說明

圖1是本發(fā)明所述方法流程示意圖；

圖2為現(xiàn)有技術(shù)中選煤工藝流程圖；

圖3為本發(fā)明所述方法實施例選煤工藝流程圖。

具體實施方式

為了使本發(fā)明技術(shù)方案更容易理解，現(xiàn)結(jié)合附圖采用具體實施例的方式，對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行清晰、完整的描述。應(yīng)當(dāng)注意，在此所述的實施例僅為本發(fā)明的部分實施例，而非本發(fā)明的全部實現(xiàn)方式，所述實施例只有示例性，其作用只在于為審查員及公眾提供理解本發(fā)明內(nèi)容更為直觀明了的方式，而不是對本發(fā)明所述技術(shù)方案的限制。在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，所有本領(lǐng)域普通技術(shù)人員沒有做出創(chuàng)造性勞動就能想到的其它實施方式，及其它對本發(fā)明技術(shù)方案的簡單替換和各種變化，都屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。

此處以磁鐵礦為例，對本發(fā)明所述方法進(jìn)行進(jìn)一步說明：

本人提出在磁選機的尾礦經(jīng)過濃縮、脫水等環(huán)節(jié)處理后的篩下水進(jìn)行磁鐵礦粉回收的方案。

如圖1所示，本發(fā)明所述選煤工藝中提高重介質(zhì)回收率的方法，主要包括以下步驟：

將原煤進(jìn)行分級篩選的步驟；分級篩選后篩上物與重介質(zhì)進(jìn)入淺槽分選步驟；分級篩選后需入洗的末原煤與重介質(zhì)混合后進(jìn)入分選旋流器分選步驟；淺槽分選步驟中產(chǎn)生的磁選機尾礦、離心機離心液，以及分選旋流器分選步驟產(chǎn)生的磁選機尾礦、離心機離心液，進(jìn)入旋流濃縮分級步驟；在前述步驟中，通過磁選機，對對應(yīng)步驟中的重介質(zhì)進(jìn)行了首次回收。旋流濃縮分級步驟產(chǎn)生的底流進(jìn)入弧形篩進(jìn)行篩選；弧形篩篩下水進(jìn)入磁選機二次回收步驟。所述重介質(zhì)二次回收采用磁選機?；⌒魏Y篩下水中固體物含量不超過10％。

附圖1為一現(xiàn)有技術(shù)中典型的選煤工藝流程

原煤給入單層香蕉篩進(jìn)行干法分級，塊煤入洗前脫泥后其篩上物進(jìn)入淺槽進(jìn)行分選。淺槽的溢流進(jìn)入直線篩進(jìn)行脫介、脫水和分級。篩上物+50mm的塊精煤，經(jīng)過破碎后給入一般動力煤產(chǎn)品帶式輸送機，篩下物(50-1.5mm)進(jìn)入離心機脫水后進(jìn)入一般動力煤產(chǎn)品帶式輸送機。淺槽的重產(chǎn)物進(jìn)入塊矸石脫介篩進(jìn)行脫介。塊精煤脫介篩和塊矸石脫介篩的合格介質(zhì)返回塊煤合格介質(zhì)桶，然后經(jīng)泵揚送到淺槽分選機循環(huán)使用，脫介篩下的稀介質(zhì)自流至磁選機中，進(jìn)行介質(zhì)的回收，塊煤磁選機的精礦自流入塊煤合格介質(zhì)桶，磁選機的尾礦進(jìn)入磁選尾礦桶，經(jīng)泵轉(zhuǎn)排作為脫泥篩的沖水。

原煤分級脫泥篩的干法篩分段篩下物可以直接旁路不洗和洗選的切換。

當(dāng)末原煤需要入洗時，原煤分級篩的濕法分級段篩下水自流至末原煤脫泥篩。篩上物進(jìn)入混料桶并經(jīng)泵給入末煤重介旋流器分選。重介旋流器溢流經(jīng)固定篩預(yù)脫介后進(jìn)入香蕉篩脫介脫水，脫介篩篩上13-1.5mm精煤進(jìn)入精煤離心機再次脫水后進(jìn)入一般動力煤帶式輸送機。旋流器底流通過固定篩預(yù)脫介后進(jìn)入香蕉篩脫介脫水，脫介脫水后的矸石進(jìn)入矸石帶式輸送機。

末精煤、末矸石脫介脫水篩合格段的合格介質(zhì)回到合格介質(zhì)桶，桶內(nèi)的合格介質(zhì)經(jīng)泵送入混料桶。稀介段的介質(zhì)自流進(jìn)入磁選機，進(jìn)行介質(zhì)回收，磁選精礦進(jìn)入合格介質(zhì)桶，磁選尾礦進(jìn)入磁選尾礦桶，并經(jīng)泵轉(zhuǎn)排作為脫泥篩的沖水。

塊、末煤系統(tǒng)的離心機離心液及末原煤脫泥篩-1.5mm篩下水進(jìn)入的煤泥水桶，并經(jīng)泵給入分級旋流器進(jìn)行濃縮分級。分級旋流器的溢流自流到濃縮機，底流通過弧形篩脫水后入煤泥離心機回收進(jìn)入一般動力煤帶式輸送機。弧形篩的篩下水去濃縮機。

煤泥水經(jīng)濃縮機濃縮后，底流直接由泵給入加壓過濾機中，經(jīng)加壓過濾機脫水回收后的煤泥摻入末原煤產(chǎn)品中。加壓過濾機的濾液返回濃縮機入料池，濃縮機的溢流進(jìn)入循環(huán)水池，做循環(huán)水使用。

如圖2為選煤工藝中提高重介質(zhì)回收率的方法工藝流程示意圖，很多工程技術(shù)人員可能認(rèn)為該處的煤泥水中磁鐵礦粉含量不高、不具備回收價值而未加以考慮。

本發(fā)明所述方案中，僅新增磁選機，將濃縮、脫水等環(huán)節(jié)處理后的篩下水通過管道自流進(jìn)入磁選機，回收的磁鐵礦粉自流進(jìn)入合格介質(zhì)桶，尾礦進(jìn)入原處理環(huán)節(jié)。

該流程中需注意控制篩下水的濃度以保持適當(dāng)?shù)牧鲃有?，固體物含量應(yīng)不超過10％，必要時添加適量的稀釋水。

回收前篩下水中磁鐵礦粉含量約為1.0克/升，回收后可降低到0.05克/升，通過該改造可以降低介耗10～15％。