一種微細粒級鈦鐵礦的浮選回收方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種微細粒級鈦鐵礦的浮選回收方法，所述方法包括以下步驟：1）將浮選原礦通過第一旋流-靜態(tài)微泡浮選柱進行粗選，并且采用硫酸作為調(diào)整劑、采用MOH和柴油作為捕收劑，獲得粗選尾礦和粗選精礦；2）將所述粗選精礦送入第二旋流-靜態(tài)微泡浮選柱進行精選，并且采用硫酸作為調(diào)整劑，獲得精選尾礦和精選精礦，所述精選精礦為最終精礦，所述浮選原礦中包括50wt％以上粒度為74微米以下的微細粒級鈦鐵礦。本發(fā)明采用浮選柱一粗一精的浮選流程對難選的微細粒鈦鐵礦進行回收，工藝流程更加簡單，同時還可滿足鈦鐵礦分選指標。
【專利說明】一種微細粒級鈦鐵礦的浮選回收方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種選礦方法，更具體地講，涉及一種微細粒級鈦鐵礦的浮選回收方法。
【背景技術(shù)】
[0002]目前，工業(yè)化的鈦鐵礦分選都是以浮選機為主體設(shè)備的分選工藝。常規(guī)浮選機礦物分選系統(tǒng)中相鄰浮選槽的主體結(jié)構(gòu)和分選機制基本相同，在分選過程中，逐槽浮選的分選模式與礦化方式使得常規(guī)浮選機分選為一近乎直線的分選過程，與礦物組成和性質(zhì)在分選中的非線性變化不相適應。
[0003]就現(xiàn)有的浮選機分選工藝來說，主要存在以下三個方面的問題:①對微細粒礦物分選效果不佳。②流程長、工藝復雜，運行成本高。③設(shè)備體積大，占地面積多，建設(shè)投資高。
[0004]因此，迫切需要開發(fā)一種有效提高微細粒級鈦鐵礦的回收率的浮選方法。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]針對現(xiàn)有技術(shù)中的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種能夠有效提高微細粒級鈦鐵礦的回收率的浮選方法。
[0006]為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種微細粒級鈦鐵礦的浮選回收方法，所述方法包括以下步驟:1)將浮選原礦通過第一旋流-靜態(tài)微泡浮選柱進行粗選，并且采用硫酸作為調(diào)整劑、采用MOH和柴油作為捕收劑，獲得粗選尾礦和粗選精礦；2)將所述粗選精礦送入第二旋流-靜態(tài)微泡浮選柱進行精選，并且采用硫酸作為調(diào)整劑，獲得精選尾礦和精選精礦，所述精選精礦為最終精礦，其中，所述浮選原礦中包括50wt%以上粒度為74微米以下的微細粒級鈦鐵礦。
[0007]根據(jù)本發(fā)明的微細粒級鈦鐵礦的浮選回收方法的一個實施例，所述浮選原礦為脫硫尾礦。
[0008]根據(jù)本發(fā)明的微細粒級鈦鐵礦的浮選回收方法的一個實施例，在步驟I)中，通過吸漿泵將浮選原礦礦漿泵入粗選攪拌桶，加藥并由粗選攪拌桶調(diào)漿后使礦漿流至粗選給料泵，再由粗選給料泵將礦漿泵入所述第一旋流-靜態(tài)微泡浮選柱進行粗選。
[0009]根據(jù)本發(fā)明的微細粒級鈦鐵礦的浮選回收方法的一個實施例，在步驟2)中，粗選后的粗選精礦以粗選泡沫的方式自流入精選攪拌桶，加藥并由精選攪拌桶調(diào)漿后將礦漿流至精選給料泵，再由精選給料泵泵入所述第二旋流-靜態(tài)微泡浮選柱進行精選。
[0010]根據(jù)本發(fā)明的微細粒級鈦鐵礦的浮選回收方法的一個實施例，在步驟I)中，粗選硫酸的用量為1000g/t，粗選捕收劑MOH的用量為2600g/t，粗選柴油的用量為700g/t，浮選原礦礦漿的濃度為45%，粗選循環(huán)壓力為0.20MPa。
[0011]根據(jù)本發(fā)明的微細粒級鈦鐵礦的浮選回收方法的一個實施例，在步驟2)中，精選硫酸的用量為2000g/t，精選循環(huán)壓力為0.15MPa。
[0012]根據(jù)本發(fā)明的微細粒級鈦鐵礦的浮選回收方法的一個實施例，所述方法還包括將粗選尾礦和精選尾礦采用浮選機進行掃選并獲得掃選精礦和掃選尾礦的步驟，將所述掃選尾礦作為最終尾礦排出。
[0013]根據(jù)本發(fā)明的微細粒級鈦鐵礦的浮選回收方法的一個實施例，將所述精選尾礦和掃選精礦返回至步驟I)中。
[0014]根據(jù)本發(fā)明的微細粒級鈦鐵礦的浮選回收方法的一個實施例，在步驟I)和步驟
2)中，加入調(diào)整劑、捕收劑后進行兩次攪拌。
[0015]本發(fā)明的浮選回收方法主要有以下有益效果:采用浮選柱一粗一精的浮選流程對難選的微細粒鈦鐵礦進行回收，工藝流程更加簡單，同時還可滿足鈦鐵礦分選指標，可為微細粒鈦鐵礦回收的工藝及裝備進一步優(yōu)化提供依據(jù)。并且，本發(fā)明進一步包括采用傳統(tǒng)浮選機作為掃選設(shè)備的掃選步驟，加大對較粗顆粒礦物的回收力度，提高了物料的整體回收率。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0016]圖1是本發(fā)明的微細粒級鈦鐵礦的浮選回收方法的流程圖。
[0017]圖2是本發(fā)明的微細粒級鈦鐵礦的浮選回收方法所使用的旋流-靜態(tài)微泡浮選柱系統(tǒng)的設(shè)備圖。
[0018]附圖標記說明:
[0019]1-吸漿泵、2-粗選攪拌桶、3-粗選給料泵、4-第一旋流-靜態(tài)微泡浮選柱、5-粗選循環(huán)泵、6-第二旋流-靜態(tài)微泡浮選柱、7-精選攪拌桶、8-精選給料泵、9-精選循環(huán)泵。
【具體實施方式】
[0020]以下，將結(jié)合附圖來詳細說明本發(fā)明示例性實施例的微細粒級鈦鐵礦的浮選回收方法。需要說明的是，在本說明書中，除另有說明外，所涉及的百分比均指重量百分比。
[0021]本發(fā)明的具體思路是采用旋流-靜態(tài)微泡浮選柱進行浮選，并且通過優(yōu)化工藝流程和藥劑制度，提供了一種全新且有效的微細粒級鈦鐵礦的浮選回收方法。
[0022]如圖1所示，根據(jù)本發(fā)明示例性實施例的微細粒級鈦鐵礦的浮選回收方法包括以下步驟:1)將浮選原礦通過第一旋流-靜態(tài)微泡浮選柱進行粗選，并且采用硫酸作為調(diào)整齊IJ、采用MOH和柴油作為捕收劑，獲得粗選尾礦和粗選精礦；2)將所述粗選精礦送入第二旋流-靜態(tài)微泡浮選柱進行精選，并且采用硫酸作為調(diào)整劑，獲得精選尾礦和精選精礦，所述精選精礦為最終精礦。
[0023]其中，本發(fā)明中所處理的浮選原礦可以為脫硫尾礦，并且其中包括50wt%以上粒度為74微米以下的微細粒級鈦鐵礦，品位為23-27%。
[0024]本發(fā)明所使用的旋流-靜態(tài)微泡浮選柱為現(xiàn)有設(shè)備，即通過在浮選柱中植入旋流分選的方法，并引入管流礦化，將重選與浮選結(jié)合在一起，從而在低紊流的靜態(tài)分選環(huán)境中實現(xiàn)微細物料的分選，通過控制浮選參數(shù)和浮選藥劑起到粗選與精選的選別效果。該裝置的具體結(jié)構(gòu)和原理已有公開，在此不作贅述。
[0025]在粗選過程中，本申請采用硫酸作為調(diào)整劑，例如采用質(zhì)量濃度為20?25%的硫酸，并且采用MOH和柴油作為捕收劑，例如采用質(zhì)量濃度為3?5%的M0H，并且以上藥劑均為市售產(chǎn)品。其中MOH作為主捕收劑，而采用柴油作為輔助捕收劑可以更好地增加礦物的疏水性，利于鈦鐵礦的上浮。在精選過程中，本申請采用硫酸作為調(diào)整劑。由于精選過程中的礦物在粗選攪拌桶內(nèi)經(jīng)與藥劑的充分作用，表面的物理化學性質(zhì)已經(jīng)發(fā)生變化，可浮性已形成，因此礦漿進入精選過程后不需要再次添加捕收劑，僅需添加硫酸調(diào)節(jié)PH值至適宜的值即可。
[0026]由于浮選原料的粒度細，加藥時僅進行一次攪拌不易混合均勻，影響藥劑與礦物的結(jié)合作用，在一定程度上對浮選效果有影響。根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，在加入調(diào)整劑、捕收劑后進行兩次攪拌，兩次攪拌既能保證細顆粒礦物與藥劑能完全混合、吸附，又能保證該作用過程有充足的反應時間，可以提高后續(xù)浮選作業(yè)的浮選效果，進而提高物料的回收率。
[0027]除了旋流-靜態(tài)微泡浮選柱以外，本發(fā)明還需利用到其它裝置，例如攪拌桶、液位自動控制系統(tǒng)、管道、閥門和泵等并將其組成一個旋流-靜態(tài)微泡浮選柱系統(tǒng)。圖2是本發(fā)明的微細粒級鈦鐵礦的浮選回收方法所使用的旋流-靜態(tài)微泡浮選柱系統(tǒng)的設(shè)備圖，如圖2所示，在粗選步驟中，通過吸漿泵I將浮選原礦礦漿泵入粗選攪拌桶2，加藥并由粗選攪拌桶2調(diào)漿后使礦漿流至粗選給料泵3，再由粗選給料泵3將礦漿泵入第一旋流-靜態(tài)微泡浮選柱4進行粗選。然后，將粗選后的粗選精礦以粗選泡沫的方式自流入精選攪拌桶7，加藥并由精選攪拌桶7調(diào)漿后將礦漿流至精選給料泵8，再由精選給料泵8泵入第二旋流-靜態(tài)微泡浮選柱6進行精選。粗選循環(huán)泵5和精選循環(huán)泵9分別用于粗選和精選時的浮選柱內(nèi)部礦漿循環(huán)，而液位自動控制系統(tǒng)設(shè)置于浮選柱的上部，通過補加水調(diào)節(jié)礦漿液面的平衡，保證礦漿液面始終維持在一個相對穩(wěn)定的狀態(tài)，不過高也不過低，并且在粗選、精選時均需使用。
[0028]根據(jù)本發(fā)明的另一個實施例，在步驟I)中，粗選硫酸的用量為950?1050g/t，粗選捕收劑MOH的用量為2500?2700g/t，粗選柴油的用量為650?750g/t，浮選原礦礦漿的濃度為43?47%，粗選循環(huán)壓力為0.18?0.23MPa ;在步驟2)中，精選硫酸的用量為1900?2100g/t，精選循環(huán)壓力為0.13?0.18MPa。其中，循環(huán)壓力的設(shè)置會直接影響礦漿流速，進而影響浮選柱內(nèi)部的礦漿旋流狀態(tài)并影響分選效果。
[0029]雖然浮選原礦中包括50%以上粒度為74微米以下的礦物，其為主要的回收粒級，但100?154微米粒級的礦物在浮選原礦中仍然占有10?20%，浮選柱對該粒級的回收效果相對較差，但傳統(tǒng)的浮選機對這一粒級的回收效果則相對較好。因此，為了加大對較粗顆粒礦物的回收力度并提高物料的整體回收率,根據(jù)本發(fā)明的再一個實施例,本發(fā)明還包括將粗選尾礦和精選尾礦采用浮選機進行掃選并獲得掃選精礦和掃選尾礦的步驟，并將掃選尾礦作為最終尾礦排出。優(yōu)選地，還可以將所獲得的精選尾礦和掃選精礦返回至步驟I)中進行第二次浮選以提高回收率。但掃選及返回再次浮選的步驟并不是必需的步驟，浮選柱一粗一精的浮選工藝已經(jīng)足以對粒度為74微米以下的微細粒級礦物進行較好的回收。
[0030]下面結(jié)合具體示例詳細說明本發(fā)明。
[0031]采用圖1中的流程和圖2中的設(shè)備進行微細粒鈦鐵礦的回收，要求最終精礦的品位大于46.5%,尾礦品位小于6%,精礦回收率大于80%。從脫硫尾礦中分流獲取浮選原礦，浮選原礦的粒度篩選結(jié)果如表I所示，設(shè)備中所使用的主要部件明細表如表2所示。
[0032]其中，示例中的個別項是指該粒級的礦物情況，而累積項是指包含該粒級及該粒級以上所有粒級的礦物情況。例如:表I中，-74?+38微米粒級的個別產(chǎn)率為40.6%是指該粒級礦物的產(chǎn)率為40.6%，而累積產(chǎn)率為80.77%是指-74~+38微米的粒級及+74微米的粒級礦物的總產(chǎn)率為80.77%。
[0033]表1浮選原礦的粒度篩選結(jié)果
[0034]
【權(quán)利要求】
1.一種微細粒級鈦鐵礦的浮選回收方法，其特征在于，所述方法包括以下步驟: 1)將浮選原礦通過第一旋流-靜態(tài)微泡浮選柱進行粗選，并且采用硫酸作為調(diào)整劑、采用MOH和柴油作為捕收劑，獲得粗選尾礦和粗選精礦； 2)將所述粗選精礦送入第二旋流-靜態(tài)微泡浮選柱進行精選，并且采用硫酸作為調(diào)整齊Li，獲得精選尾礦和精選精礦，所述精選精礦為最終精礦， 其中，所述浮選原礦中包括50wt%以上粒度為74微米以下的微細粒級鈦鐵礦。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的微細粒級鈦鐵礦的浮選回收方法，其特征在于，所述浮選原礦為脫硫尾礦。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的微細粒級鈦鐵礦的浮選回收方法，其特征在于，在步驟I)中，通過吸漿泵將浮選原礦礦漿泵入粗選攪拌桶，加藥并由粗選攪拌桶調(diào)漿后使礦漿流至粗選給料泵，再由粗選給料泵將礦漿泵入所述第一旋流-靜態(tài)微泡浮選柱進行粗選。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的微細粒級鈦鐵礦的浮選回收方法，其特征在于，在步驟2)中，粗選后的粗選精礦以粗選泡沫的方式自流入精選攪拌桶，加藥并由精選攪拌桶調(diào)漿后將礦漿流至精選給料泵，再由精選給料泵泵入所述第二旋流-靜態(tài)微泡浮選柱進行精選。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的微細粒級鈦鐵礦的浮選回收方法，其特征在于，在步驟I)中，粗選硫酸的用量為1000g/t，粗選捕收劑MOH的用量為2600g/t，粗選柴油的用量為700g/t，浮選原礦礦漿的濃度為45%，粗選循環(huán)壓力為0.20MPa。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的微細粒級鈦鐵礦浮選的回收方法，其特征在于，在步驟2)中，精選硫酸的用量為2000g/t，精選循環(huán)壓力為0.15MPa。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的微細粒級鈦鐵礦浮選的回收方法，其特征在于，所述方法還包括將粗選尾礦和精選尾礦采用浮選機進行掃選并獲得掃選精礦和掃選尾礦的步驟，將所述掃選尾礦作為最終尾礦排出。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的微細粒級鈦鐵礦浮選的回收方法，其特征在于，將所述精選尾礦和掃選精礦返回至步驟I)中。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的微細粒級鈦鐵礦浮選的回收方法，其特征在于，在步驟I)和步驟2)中，加入調(diào)整劑、捕收劑后進行兩次攪拌。
【文檔編號】B03D1/018GK103586137SQ201310586166
【公開日】2014年2月19日 申請日期:2013年11月19日 優(yōu)先權(quán)日:2013年11月19日
【發(fā)明者】戴向東, 鄭善奎, 鄧清華, 胡厚勤, 羅榮飛 申請人:攀鋼集團礦業(yè)有限公司