專利名稱：螺旋卸料式碟片離心機(jī)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及分離設(shè)備中的沉降離心機(jī)，尤其涉及螺旋卸料離心機(jī)。
背景技術(shù)：
目前市場上的沉降離心機(jī)主要有三大類管式離心機(jī)、碟片離心機(jī)和螺旋卸料離心機(jī)。 其中，管式離心機(jī)為間歇操作，主要部件為一個長徑比較大的轉(zhuǎn)鼓，轉(zhuǎn)速較高，其缺陷是 用于固液分離時不能連續(xù)排渣，只能用于含固量較低的固液分離，處理能力較小。碟片離心 機(jī)利用淺池原理，主要工作部件為一組碟片，排渣方式為噴嘴排渣和環(huán)閥排渣兩種，其缺陷 是存在堵塞或排渣通道磨損問題。螺旋卸料離心機(jī)的主要特征為在轉(zhuǎn)鼓內(nèi)還有一個螺旋， 雖然可實(shí)現(xiàn)連續(xù)排渣，但因轉(zhuǎn)鼓和螺旋之間存在一定的轉(zhuǎn)速差，故分離效率非常低。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是為克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，在保證髙分離效率的前提下，實(shí)現(xiàn)連續(xù)排渣， 從而實(shí)現(xiàn)連續(xù)高效的固液分離，且避免傳統(tǒng)碟片離心機(jī)排渣的堵塞問題或排渣口磨損問題。
為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是，包括轉(zhuǎn)鼓系統(tǒng)、螺旋系統(tǒng)、碟片系統(tǒng)、進(jìn) 料聯(lián)接、出液聯(lián)接、出渣聯(lián)接、機(jī)殼和底座；轉(zhuǎn)鼓系統(tǒng)支承在左支承和右支承上，螺旋一碟 片系統(tǒng)由所述螺旋系統(tǒng)與碟片系統(tǒng)組成，螺旋一碟片系統(tǒng)包括圓柱形螺旋和圓錐形螺旋固定 在碟片周圍且三者同向旋轉(zhuǎn)，碟片層層疊放在碟片軸上且以錐形的碟片壓蓋固定，碟片壓蓋 中間設(shè)置若干個腰形孔；螺旋一碟片系統(tǒng)支承在螺旋碟片組合的左空心軸與螺旋碟片組合的 右空心軸之間，螺旋碟片組合的左空心軸位于轉(zhuǎn)鼓系統(tǒng)的轉(zhuǎn)鼓左空心軸中且伸出其外，螺旋 碟片組合的右空心軸位于轉(zhuǎn)鼓系統(tǒng)的轉(zhuǎn)鼓右空心軸中且伸出其外，在螺旋碟片組合的左空心 軸與轉(zhuǎn)鼓左空心軸的右端設(shè)有進(jìn)料徑向通孔；螺旋碟片組合的右空心軸上設(shè)有錐形孔與碟片 壓蓋上的腰形孔相通；螺旋一碟片系統(tǒng)與轉(zhuǎn)鼓同向系統(tǒng)旋轉(zhuǎn)且螺旋一碟片系統(tǒng)相對于轉(zhuǎn)鼓系 統(tǒng)設(shè)有0.2_3%速差。
本發(fā)明的有益效果是
1、 與傳統(tǒng)的碟片離心機(jī)對比，本發(fā)明的排渣不在碟片周圍，而在錐形碟片的小頭端，沉 渣經(jīng)輸送和壓縮，含液量小。
2、 與傳統(tǒng)的螺旋卸料離心機(jī)對比，本發(fā)明的排液在轉(zhuǎn)鼓中心沿軸線，不在螺旋腔內(nèi)，即 液、渣不在同一空間內(nèi)，有利于固液分層后的無干擾排出。與同樣尺寸的傳統(tǒng)的螺旋卸料離 心機(jī)相比，沉降面積數(shù)量級增加，停留時間延長，沉降距離數(shù)量級減小，更小的顆?？梢员环蛛x出來，分離效率顯著提高。
3、本發(fā)明可用于固一液、液一液、固一液一液兩相或三相非均相混合物的分離。
以下結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式
對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說明。 圖l是本發(fā)明結(jié)構(gòu)剖視示意圖。
圖2是

圖1中碟片壓蓋20的主視圖。
圖中l(wèi).底座；2.機(jī)殼；3.進(jìn)料聯(lián)接；4.螺旋碟片組合的左空心軸；5.轉(zhuǎn)鼓左空心軸；6.左 支承；7.潤滑脂的通道；8.進(jìn)料徑向通孔；9.螺釘；IO.碟片進(jìn)料孔；ll.碟片軸底盤；12.轉(zhuǎn)鼓 左空心軸法蘭平面；13.圓柱形轉(zhuǎn)鼓；14.筒式框架；15.筋條；16.圓柱形螺旋；17.碟片；18. 圓錐形螺旋；19.圓錐形轉(zhuǎn)鼓；20.碟片壓蓋；21.碟片軸；22.碟片壓蓋上的腰形孔；23.螺釘;24. 轉(zhuǎn)鼓右空心軸；25.左密封；26.右密封；27.右支承；28.螺旋碟片組合的右空心軸；29.出液聯(lián)
接；30.出渣聯(lián)接。
具體實(shí)施例方式
如圖l、 2所示，本發(fā)明包括轉(zhuǎn)鼓系統(tǒng)、螺旋系統(tǒng)與碟片系統(tǒng)組成的螺旋一碟片系統(tǒng)、 進(jìn)料聯(lián)接3、出液聯(lián)接29、出渣聯(lián)接30、機(jī)殼2和底座1。本發(fā)明可以為臥式，但不僅限于 臥式。轉(zhuǎn)鼓系統(tǒng)由轉(zhuǎn)鼓、轉(zhuǎn)鼓左空心軸5和轉(zhuǎn)鼓右空心軸24組成，轉(zhuǎn)鼓系統(tǒng)支承在左支承6 和右支承27上。轉(zhuǎn)鼓系統(tǒng)的轉(zhuǎn)鼓左端與轉(zhuǎn)鼓左空心軸5用臺階定位、法蘭聯(lián)接，轉(zhuǎn)鼓右端與 轉(zhuǎn)鼓右空心軸24用臺階定位，用法蘭聯(lián)接。轉(zhuǎn)鼓左空心軸5和轉(zhuǎn)鼓右空心軸24用于轉(zhuǎn)鼓系 統(tǒng)的支承和傳動。螺旋一碟片系統(tǒng)包括一組碟片、 一組螺旋、左空心軸和右空心軸組成，具 體是螺旋一碟片系統(tǒng)包括圓柱形螺旋16和圓錐形螺旋18，圓柱形螺旋16和圓錐形螺旋18 固定在碟片17周圍，具體固定時，圓柱形螺旋16可固定在筒式框架14上或者固定在碟片17 上。圓柱形螺旋16、圓錐形螺旋18和碟片17三者同方向旋轉(zhuǎn)。碟片17層層疊放在碟片軸21 上，碟片軸底盤11左端面與轉(zhuǎn)鼓左空心軸法蘭平面12貼近，并留有3 — 5mm的間隙。轉(zhuǎn)鼓 系統(tǒng)和螺旋一碟片系統(tǒng)形成的進(jìn)料腔外徑與碟片進(jìn)料孔10平齊。碟片17的截面為平錐面或 波紋錐面，碟片17以截面為錐形的碟片壓蓋20固定在碟片軸21上。將圓錐形螺旋18固定 在碟片壓蓋20的外錐面上。碟片壓蓋20中間設(shè)置若干個腰形孔22，作為輕相排出通道，并 與碟片軸21用軸肩定位，用螺釘固定。螺旋一碟片系統(tǒng)支承在螺旋碟片組合的左空心軸4與 螺旋碟片組合的右空心軸28之間。螺旋碟片組合的左空心軸4位于轉(zhuǎn)鼓系統(tǒng)的轉(zhuǎn)鼓左空心軸 5中，且螺旋碟片組合的左空心軸4兩端伸出轉(zhuǎn)鼓左空心軸5外，螺旋碟片組合的右空心軸28 位于轉(zhuǎn)鼓系統(tǒng)的轉(zhuǎn)鼓右空心軸24中，且螺旋碟片組合的右空心軸28兩端伸出轉(zhuǎn)鼓右空心軸24外，其軸承兩邊設(shè)有左密封25和右密封26，以方便動力的輸入和物料的輸入輸出。螺旋碟片組合的左端與螺旋碟片組合的左空心軸4相聯(lián)，采用軸肩定位，用螺釘9聯(lián)接。 該螺旋碟片組合的左空心軸4用于進(jìn)料、支承和傳動。將螺旋碟片組合的左空心軸4的軸承 兩邊密封，在螺旋碟片組合的左空心軸4中的軸承座上還開設(shè)了加潤滑脂的通道7。螺旋碟 片組合的右端與螺旋碟片組合的右空心軸28相聯(lián)，采用軸肩定位、用螺釘23聯(lián)接。該螺旋 碟片組合的右空心軸28用于出液和支承。在螺旋碟片組合的左空心軸4與轉(zhuǎn)鼓左空心軸5的 右端設(shè)有進(jìn)料徑向通孔8與其左空心軸的通孔相通。螺旋碟片組合的右空心軸28上設(shè)有錐形 孔與碟片壓蓋20上的腰形孔22相通；螺旋一碟片系統(tǒng)與轉(zhuǎn)鼓同方向系統(tǒng)旋轉(zhuǎn)，且螺旋一碟 片系統(tǒng)相對于轉(zhuǎn)鼓系統(tǒng)設(shè)有0.2_3%速差，以便螺旋將沉在轉(zhuǎn)鼓內(nèi)壁上的渣輸出。轉(zhuǎn)鼓系統(tǒng)的轉(zhuǎn)鼓由圓柱形轉(zhuǎn)鼓13和圓錐形轉(zhuǎn)鼓19兩部分組成，圓柱形轉(zhuǎn)鼓13的長徑 比為1-4,圓錐形轉(zhuǎn)鼓19的錐角為15—36°;在轉(zhuǎn)鼓內(nèi)壁上設(shè)有筋條15,筋條15的高為2-5mm， 寬為5-10mm;圓錐形轉(zhuǎn)鼓19的小端錐面上沿圓周方向均勻設(shè)有若干個排渣孔，排渣孔的個 數(shù)可為6-8個，排渣孔的孔徑與轉(zhuǎn)鼓直徑之比為0.1-0.2，使圓錐形螺旋18的錐角比圓錐形轉(zhuǎn) 鼓19的錐角小2—6。。本發(fā)明的工作原理是物料從螺旋—碟片組合的左空心軸4進(jìn)入進(jìn)料腔，經(jīng)過碟片17 的進(jìn)料孔進(jìn)入碟片17的工作間隙，在離心沉降作用下，間隙內(nèi)物料的輕相向左層的碟片17 的外表面遷移，并向碟片17回轉(zhuǎn)中心方向運(yùn)動，經(jīng)過碟片軸21周圍通道、碟片壓蓋20的腰 形孔22和螺旋碟片組合的右空心軸28后排出，重相向右層的碟片17的內(nèi)表面遷移，并向背 離碟片17回轉(zhuǎn)中心的方向運(yùn)動，從碟片17間隙中甩出，進(jìn)入螺旋一碟片系統(tǒng)的螺旋腔內(nèi)， 在螺旋輸送作用下，向右移動至錐段，經(jīng)進(jìn)一步壓榨脫液，最后從圓錐形轉(zhuǎn)鼓(19)小端的 排渣孔排出，出液聯(lián)接29為最輕相液體的排出口，其左端入口口徑可根據(jù)最輕相液體的多少 變換，這樣，實(shí)現(xiàn)了固液兩相的連續(xù)分離。本發(fā)明與普通的螺旋卸料離心機(jī)相比，排液在轉(zhuǎn) 鼓中心沿軸線而不在螺旋腔內(nèi)，即液、渣不在同一空間內(nèi)，有利于固液分層后的無干擾排出， 提高分離效率。與普通的碟片式離心機(jī)比，除了可以連續(xù)排渣外，排渣不在碟片周圍，沉渣 被螺旋輸送到轉(zhuǎn)鼓小頭端，被進(jìn)一步壓渣，因此，該離心機(jī)的排渣含液量更小。權(quán)利要求
1、一種螺旋卸料式碟片離心機(jī)，包括轉(zhuǎn)鼓系統(tǒng)、螺旋系統(tǒng)、碟片系統(tǒng)、進(jìn)料聯(lián)接(3)、出液聯(lián)接(29)、出渣聯(lián)接(30)、機(jī)殼(2)和底座(1)；轉(zhuǎn)鼓系統(tǒng)支承在左支承(6)和右支承(27)上，其特征是螺旋-碟片系統(tǒng)由所述螺旋系統(tǒng)與碟片系統(tǒng)組成，螺旋-碟片系統(tǒng)包括圓柱形螺旋(16)和圓錐形螺旋(18)固定在碟片(17)周圍且三者同向旋轉(zhuǎn)，碟片(17)層層疊放在碟片軸(21)上且以錐形的碟片壓蓋(20)固定，碟片壓蓋(20)中間設(shè)置若干個腰形孔(22)；螺旋-碟片系統(tǒng)支承在螺旋碟片組合的左空心軸(4)與螺旋碟片組合的右空心軸(28)之間，螺旋碟片組合的左空心軸(4)位于轉(zhuǎn)鼓系統(tǒng)的轉(zhuǎn)鼓左空心軸(5)中且伸出其外，螺旋碟片組合的右空心軸(28)位于轉(zhuǎn)鼓系統(tǒng)的轉(zhuǎn)鼓右空心軸(24)中且伸出其外，在螺旋碟片組合的左空心軸(4)與轉(zhuǎn)鼓左空心軸(5)的右端設(shè)有進(jìn)料徑向通孔(8)；螺旋碟片組合的右空心軸(28)上設(shè)有錐形孔與碟片壓蓋(20)上的腰形孔(22)相通；螺旋-碟片系統(tǒng)與轉(zhuǎn)鼓同向系統(tǒng)旋轉(zhuǎn)且螺旋-碟片系統(tǒng)相對于轉(zhuǎn)鼓系統(tǒng)設(shè)有0.2-3％速差。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的螺旋卸料式碟片離心機(jī)，其特征是所述轉(zhuǎn)鼓系統(tǒng)的轉(zhuǎn)鼓由圓 柱形轉(zhuǎn)鼓(13)和圓錐形轉(zhuǎn)鼓(19)兩部分組成，圓柱形轉(zhuǎn)鼓(13)的長徑比為1-4,圓錐形 轉(zhuǎn)鼓(19)的錐角為15—36°;在轉(zhuǎn)鼓內(nèi)壁上設(shè)有筋條(15)，筋條(15)的高為2-5mm，寬 為5-10mm;圓錐形轉(zhuǎn)鼓(19)的小端錐面上沿圓周方向均勻設(shè)有若干個排渣孔，排渣孔的孔 徑與轉(zhuǎn)鼓直徑之比為0.1-0.2。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的螺旋卸料式碟片離心機(jī)，其特征是圓柱形螺旋(16)固定在 筒式框架(14)上或固定在碟片(17)上；圓錐形螺旋(18)固定在碟片壓蓋(20)的外錐 面上。
4、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的螺旋卸料式碟片離心機(jī)，其特征是圓錐形螺旋(18)的錐角 比圓錐形轉(zhuǎn)鼓(19)的錐角小2—6。。
5、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的螺旋卸料式碟片離心機(jī)，其特征是碟片(17)的截面為平錐 面或波紋錐面。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種用于兩相或三相非均相混合物分離的螺旋卸料式碟片離心機(jī)，包括轉(zhuǎn)鼓系統(tǒng)、螺旋—碟片系統(tǒng)、進(jìn)料聯(lián)接、出液聯(lián)接、出渣聯(lián)接、機(jī)殼和底座；轉(zhuǎn)鼓系統(tǒng)支承在左支承和右支承上，碟片層層疊放在碟片軸上且以錐形的碟片壓蓋固定，碟片壓蓋中間設(shè)置若干個腰形孔；螺旋—碟片系統(tǒng)支承在螺旋碟片組合的左空心軸與螺旋碟片組合的右空心軸之間，在螺旋碟片組合的左空心軸與轉(zhuǎn)鼓左空心軸的右端設(shè)有進(jìn)料徑向通孔；螺旋—碟片系統(tǒng)與轉(zhuǎn)鼓同向系統(tǒng)旋轉(zhuǎn)且螺旋—碟片系統(tǒng)相對于轉(zhuǎn)鼓系統(tǒng)設(shè)有0.2-3％速差。本發(fā)明的排渣不在碟片周圍而在錐形碟片的小頭端，沉渣含液量??；排液在轉(zhuǎn)鼓中心沿軸線而不在螺旋腔內(nèi)，有利于固液分層后的無干擾排出。
文檔編號B04B5/00GK101648168SQ20091003426
公開日2010年2月17日 申請日期2009年9月3日 優(yōu)先權(quán)日2009年9月3日
發(fā)明者袁惠新 申請人:江蘇工業(yè)學(xué)院