本發(fā)明涉及一種研磨設(shè)備，特別涉及一種膠體研磨機。

背景技術(shù)：

目前膠體研磨機是由電機驅(qū)動一件單面帶齒形的動盤作旋轉(zhuǎn)運動，與一件固定在殼體內(nèi)壁的單面帶齒形的靜盤之間產(chǎn)生相對運動；當(dāng)膠體物料通過動靜盤之間的研磨面時，對物料中的膠狀顆粒進行切割，對膠質(zhì)溶液進行均化處理；同時通過一臺減速電機及一組渦輪蝸桿機構(gòu)驅(qū)動該靜盤作軸向運動，從而調(diào)節(jié)動、靜盤之間的研磨間隙。這種結(jié)構(gòu)的膠體研磨機具有如下缺點：

1）處理能力較低：研磨盤是單面齒形，即只有一個研磨工作面。在此基礎(chǔ)上，要在一定的壓力限制條件下增大研磨通量，就必須增大物料通過的研磨面截面積，增大截面積可通過增大最小的研磨間隙，或增大研磨盤的內(nèi)圈周長來實現(xiàn)。但是，前者會導(dǎo)致研磨精度下降；而后者會大幅增加動盤的主電機功率。若降低主電機轉(zhuǎn)速，會降低對膠塊顆粒的切割頻率，直接導(dǎo)致研磨效果下降；

2）運行穩(wěn)定性弱：研磨機的動盤安裝在主軸的一端，為懸臂式結(jié)構(gòu)。另外，工作時動盤兩側(cè)所受的液體壓力不相等，工作側(cè)的壓力始終大于另一側(cè)，固定主軸的軸承始終承受單向軸向力的影響。隨著長期使用造成的軸承磨損，動盤的軸向竄動量會增大，研磨間隙難以得到保證。

這是本申請需要著重改善的地方。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是要提供一種研磨效率高、運行穩(wěn)定性強的膠體研磨機。

為了解決以上的技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種膠體研磨機，包括主機電，動盤、靜盤和間隙調(diào)節(jié)組件，固定在主電機主軸上的動盤兩側(cè)各設(shè)置一靜盤，動盤與兩側(cè)的靜盤形成兩個并聯(lián)的研磨工作面，動盤旋轉(zhuǎn)運動過程中，靜盤通過間隙調(diào)節(jié)組件沿主軸軸線作活塞式直線位移，調(diào)整動盤與兩側(cè)靜盤間的研磨間隙。

所述動盤為雙面帶齒形的動盤，位于殼體的中間位置，動盤兩側(cè)面均為研磨面。

所述間隙調(diào)節(jié)組件包括雙出軸的減速電機、錐齒輪付、渦輪箱組件和進給螺桿，靜盤與進給螺桿連接，進給螺桿與渦輪箱組件連接，渦輪箱組件的蝸桿軸通過錐齒輪付與減速電機輸出軸兩端連接，間隙調(diào)節(jié)組件由減速電機驅(qū)動，使兩側(cè)靜盤直線位移。

所述靜盤不作旋轉(zhuǎn)運動，只作直線位移運動，直線位移的范圍為0～24mm。

所述進給螺桿內(nèi)側(cè)一端的平面與主軸線垂直。

所述進給螺桿的外圓設(shè)有外螺紋。

所述渦輪箱組件的渦輪內(nèi)圈設(shè)有內(nèi)螺紋，渦輪箱組件與進給螺桿螺接。

所述動盤通過聯(lián)軸器與主電機連接，由主電機驅(qū)動作旋轉(zhuǎn)運動，其轉(zhuǎn)速范圍為1400rpm～1550rpm。

所述主電機主軸的兩側(cè)軸封處各安裝外圓帶螺紋的軸套。當(dāng)主軸旋轉(zhuǎn)時，軸套能對物料產(chǎn)生向內(nèi)的軸向推力，推力大小與主軸轉(zhuǎn)速成正比。

本發(fā)明的優(yōu)越功效在于：

1） 本發(fā)明的研磨間隙能在動盤旋轉(zhuǎn)運行中進行調(diào)節(jié)，靜盤的間隙調(diào)節(jié)不影響動盤的運行；

2） 本發(fā)明的動盤始終處于一個軸向力平衡的狀態(tài)，不會因為長期使用而造成軸向竄動，從而使動靜盤之間的研磨間隙大于設(shè)定值，無需經(jīng)常維護，具有更好的生產(chǎn)穩(wěn)定性；

3） 本發(fā)明的單機處理能力是原單研磨面機型的2倍，研磨效率高，只需要原來50%的機臺數(shù)就可以滿足全部生產(chǎn)要求，減少了設(shè)備的占地面積；

4） 本發(fā)明的研磨間隙調(diào)節(jié)更靈活，可以對顆粒度更大的膠塊或膠塊含量更高的原液進行處理，增加了處理原料的適用面，便于在不同工藝狀況的生產(chǎn)線上使用；

5） 本發(fā)明的動盤是雙面齒形結(jié)構(gòu)，由一臺75KW-4級主電機驅(qū)動；相比原先實現(xiàn)同樣生產(chǎn)能力需要兩臺單齒面設(shè)備，各由一臺45Kw-4級主電機驅(qū)動，減少近16.7%的主機功率，降低了能耗；

6） 本發(fā)明密封性能好，能承受更高的工作壓力，不但可以安裝在車間二層，出料口向下配管，出料口壓力為零，也可以安裝在車間一層，出料口向上配管，出料口承受不小于10米高的液位壓力，對場地的適應(yīng)性強，便于廣泛推廣運用。

附圖說明

構(gòu)成本申請的一部分的說明書附圖用來提供對本發(fā)明的進一步理解，本發(fā)明的示意性實施例及其說明用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對本發(fā)明的不當(dāng)限定。在附圖中：

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明的俯視圖；

圖3為本發(fā)明的軸測圖；

圖4為本發(fā)明工作狀態(tài)示意圖；

圖中標(biāo)號說明

1—主電機； 2—聯(lián)軸器；

3—主軸； 4—動盤；

5—靜盤A； 6—靜盤B；

7—殼體； 8—進料三通；

9—泵頭底板； 10—減速電機；

11—錐齒輪付M； 12-錐齒輪付N；

13—渦輪箱組件P； 14—渦輪箱組件Q；

15—進給螺桿E； 16—進給螺桿F；

17—軸承座組件H； 18—軸承座組件I；

19—底座； 20—主機底座；

21—軸套J； 22—軸套K。

具體實施方式

以下結(jié)合附圖對本發(fā)明的實施例進行詳細說明，但是本發(fā)明可以由權(quán)利要求限定和覆蓋的多種不同方式實施。

下面結(jié)合圖1詳細說明本發(fā)明的實施例。

圖1示出了本發(fā)明實施例的主視圖，圖2示出了本發(fā)明實施例的俯視圖，圖3示出了本發(fā)明的軸測圖。如圖1、圖2和圖3所示，本發(fā)明提供了一種膠體研磨機，包括主機電1，動盤4、靜盤A5、B6及間隙調(diào)節(jié)組件，固定在主電機主軸3上的動盤4兩側(cè)各設(shè)置靜盤A5和靜盤B6，動盤與兩側(cè)的靜盤A5、B6形成兩個并聯(lián)的研磨工作面，動盤4旋轉(zhuǎn)運動過程中，靜盤A5和靜盤B6通過間隙調(diào)節(jié)組件沿主軸軸線作活塞式直線位移，調(diào)整動盤4與兩側(cè)靜盤間的研磨間隙。

所述動盤4為雙面帶齒形的動盤，位于殼體7的中間位置，動盤4兩側(cè)面均為研磨面。

所述間隙調(diào)節(jié)組件包括雙出軸的減速電機10、錐齒輪付M11和N12、渦輪箱組件P13和Q14，進給螺桿E15和F16。其中，靜盤A5與進給螺桿E15連接，進給螺桿E15與渦輪箱組件P13連接，渦輪箱組件P13的蝸桿軸通過錐齒輪付M11與減速電機10輸出軸的一端連接。靜盤B6與進給螺桿F16連接，進給螺桿F16與渦輪箱組件Q14連接，渦輪箱組件Q14的蝸桿軸通過錐齒輪付N12與減速電機10輸出軸的另一端連接。間隙調(diào)節(jié)組件由減速電機10驅(qū)動，使兩側(cè)靜盤A5、B6直線位移。

兩側(cè)靜盤A5、B6不作旋轉(zhuǎn)運動，只作直線位移運動，直線位移的范圍為0～24mm。

所述進給螺桿E15、F16內(nèi)側(cè)一端的平面與主軸線垂直，進給螺桿E15、F16的外圓設(shè)有矩形的外螺紋。

所述渦輪箱組件P13、Q14的渦輪內(nèi)圈設(shè)有矩形的內(nèi)螺紋，渦輪箱組件P13與進給螺桿E15螺接，渦輪箱組件Q14與進給螺桿F16螺接。

所述動盤4通過聯(lián)軸器2與主電機1連接，由主電機1驅(qū)動作旋轉(zhuǎn)運動，其轉(zhuǎn)速范圍為1400rpm～1550rpm。

所述主電機主軸3的兩側(cè)軸封處各安裝外圓帶螺紋的軸套J21、K22。當(dāng)主軸3旋轉(zhuǎn)時，軸套J21、K22能對物料產(chǎn)生向內(nèi)的軸向推力，推力大小與主軸3轉(zhuǎn)速成正比。

待處理的膠體物料由總輸送量最大為130m³/h的一臺或多臺輸送泵驅(qū)動，從進料三通8進入，分成兩路，經(jīng)過軸承座組件H17、I18及進給螺桿E15、F16的內(nèi)腔，然后由內(nèi)圈向外圈，通過動盤4與其兩側(cè)的靜盤A5、B6構(gòu)成的兩個并聯(lián)的研磨面，從而完成對膠質(zhì)溶液中的膠塊進行研磨，同時對溶液中的固/液物質(zhì)均化。當(dāng)減速電機10處于停止?fàn)顟B(tài)時，靜盤A5、B6也處于靜止?fàn)顟B(tài)，此時的研磨間隙保持不變。

當(dāng)減速電機10順時針旋轉(zhuǎn)時，其兩側(cè)出軸各通過一對錐齒輪付M11、N12，分別驅(qū)動渦輪箱組件P13、Q14的蝸桿軸，并傳動各自渦輪箱體內(nèi)的渦輪分別同時作順時針及逆時針旋轉(zhuǎn)。而渦輪的上述旋轉(zhuǎn)，又通過內(nèi)側(cè)的矩形螺紋，驅(qū)動進給螺桿E15、F16同步作相向直線運動，于是，安裝在進給螺桿端面的靜盤A5、B6作同步相向運動，即以相同速度向中間的動盤相向位移，研磨間隙隨之減小。當(dāng)減速電機10逆時針旋轉(zhuǎn)時，上述傳動部件皆反向運動，于是，靜盤A5、B6作同步背向運動，即以相同速度遠離中間的動盤，研磨間隙隨之增大。如上所述，通過控制減速電機10的啟停及旋向便可以在動盤旋轉(zhuǎn)，即帶料運行的狀態(tài)下，對研磨間隙進行調(diào)節(jié)。在工作流量不變的前提下，對所含膠塊大小、數(shù)量不同的物料進行由粗到細的研磨和均質(zhì)處理。

本發(fā)明中動盤4只做旋轉(zhuǎn)運動，對于主軸軸封而言，只需要解決單純的旋轉(zhuǎn)軸密封問題，不是旋轉(zhuǎn)與直線運動的復(fù)合密封問題。所以軸封密封問題可以比較容易得到解決。本發(fā)明中靜盤A5、B6只沿主軸線做直線運動，其運動幅度不影響主軸3的軸封，所以能夠?qū)崿F(xiàn)較大的靜盤位移量，最大研磨間隙至少為20mm。

本發(fā)明中動盤4位于殼體7的中間位置，其兩側(cè)面均為研磨面，且兩側(cè)的研磨間隙始終一致。動盤4兩側(cè)所承受的壓力工況完全相同，所承受的軸向受力始終是大小相同、方向相反，因此主軸3兩端的軸承不承受軸向力。長期使用狀況下，固定在主軸3上的動盤4不會產(chǎn)生軸向竄動，設(shè)定的研磨間隙可以得到保證。

本發(fā)明中動盤4的兩側(cè)各布設(shè)一個結(jié)構(gòu)完全相同的靜盤A5、B6，動盤4與靜盤之間構(gòu)成了兩個并聯(lián)的功效完全相同的研磨工作面。在不放大最小研磨間隙，也不增大研磨盤內(nèi)圈周長的情況下，提高了膠體研磨機的研磨能力。

將本發(fā)明安裝在膠體物料的輸送管線上，進料三通8的進口法蘭與膠體物料的輸送泵出口通過管道連接，殼體7的出口法蘭與通往下道工序的管道法蘭連接。首先啟動主電機1，固定在主軸3中間位置的動盤4開始高速旋轉(zhuǎn)。然后啟動輸送泵，讓待處理的膠體物料分兩路由動盤4與靜盤A5、B6之間的間隙中通過，完成研磨及均化處理。通過控制減速電機10的啟停及旋向，在研磨過程中調(diào)節(jié)動盤4兩側(cè)研磨間隙的大小，以配合不同的工藝，對不同特征的物料進行針對性的處理。如，在粘膠纖維的生產(chǎn)工藝中，待處理的膠體物料中含有的膠塊體積較大，數(shù)量也較多，無法一次處理到溶解所需的理想狀態(tài)。于是先將研磨間隙調(diào)節(jié)至6～10mm的大間隙位置，讓物料先通過第一次研磨及初級均化。然后將處理后的物料循環(huán)輸送，再次通過本發(fā)明進行研磨，同時逐步調(diào)小研磨間隙至2～0.25mm，并停留在次小間隙位置上多次循環(huán)研磨均化，直至達到溶解所需的理想固液狀態(tài)。當(dāng)本批次物料處理完成后，再將研磨間隙回復(fù)到大間隙狀態(tài)，準(zhǔn)備處理下一批次物料。

以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)先實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。