本發(fā)明涉及混料設備領域，具體涉及一種煙火藥自動混料系統(tǒng)。

背景技術：

在煙花爆竹類產品的生產過程中，需要將氧化劑類藥物和還原劑類藥物混合均勻制得成品煙火藥。二者混合的越均勻，則產品質量越佳，但同時爆炸風險也越高，是整個生產流程中最重要也是最危險的工序。

現有技術的混合方式不論是人工混合還是機械混合，均為以振動或翻滾的方式使藥物通過篩網以完成混合。但是此法在混合過程中藥物與篩網等部件之間，以及設備本身的運動部件之間摩擦劇烈，極易產生局部高溫，導致爆炸的發(fā)生。

技術實現要素：

為解決現有技術的煙火藥混合方式危險性較大，易產生爆炸的技術問題，本發(fā)明提供一種安全穩(wěn)定的煙火藥自動混料系統(tǒng)。

一種煙火藥自動混料系統(tǒng)，包括氧化劑上料單元、還原劑上料單元、混料單元和收集單元，所述混料單元包括混料腔、鼓風機和噴嘴，多個所述噴嘴一端貫穿所述混料腔底部，另一端與所述鼓風機管道連接，所述氧化劑上料單元和所述還原劑上料單元分別設于所述混料腔兩側，所述收集單元設于所述混料腔頂部。

在本發(fā)明提供的煙火藥自動混料系統(tǒng)的一種較佳實施例中，所述混料腔為圓柱形混料腔，多個所述噴嘴以與所述混料腔同心的圓周狀排列，且沿逆時針方向傾斜一定角度。

在本發(fā)明提供的煙火藥自動混料系統(tǒng)的一種較佳實施例中，所述氧化劑上料單元包括料斗、卸料閥、卸料電機和上料管道，所述料斗、所述卸料閥和所述上料管道依次連接，所述上料管道另一端連接至所述混料腔側面，所述卸料閥由所述卸料電機驅動。

在本發(fā)明提供的煙火藥自動混料系統(tǒng)的一種較佳實施例中，所述氧化劑上料單元還包括攪拌設備，所述攪拌設于所述料斗頂部，并延伸至所述料斗內。

在本發(fā)明提供的煙火藥自動混料系統(tǒng)的一種較佳實施例中，所述還原劑上料單元與所述氧化劑上料單元結構一致，并連接至所述混料腔另一側。

在本發(fā)明提供的煙火藥自動混料系統(tǒng)的一種較佳實施例中，所述收集單元包括收集管道、旋風分離器和吸風機，所述收集管道一端設于所述混料腔頂部，另一端連接至所述旋風分離器側面，所述吸風機連接至所述旋風分離器頂部。

在本發(fā)明提供的煙火藥自動混料系統(tǒng)的一種較佳實施例中，所述煙火藥自動混料系統(tǒng)還包括包裝線，所述包裝線設于所述旋風分離器底部。

在本發(fā)明提供的煙火藥自動混料系統(tǒng)的一種較佳實施例中，所述煙火藥自動混料系統(tǒng)還包括控制箱，所述控制箱同時與所述鼓風機、所述卸料電機和所述吸風機電連接。

在本發(fā)明提供的煙火藥自動混料系統(tǒng)的一種較佳實施例中，所述煙火藥自動混料系統(tǒng)還包括人孔和排污管道，所述人孔設于所述混料腔頂部，所述排污管道設于所述混料腔底部。

在本發(fā)明提供的煙火藥自動混料系統(tǒng)的一種較佳實施例中，所述煙火藥自動混料系統(tǒng)還包括多個接地線，多個所述接地線分別設于所述混料腔和所述旋風分離器，所述接地線接地電阻小于100Ω。

相較于現有技術，本發(fā)明提供的所述煙火藥自動混料系統(tǒng)具有以下有益效果：

一、所述煙火藥自動混料系統(tǒng)設有所述鼓風機和所述噴嘴等結構，利用旋風氣流對物料進行混合，有效減少了物料與設備之間的摩擦面積，降低混料的危險性。

二、所述煙火藥自動混料系統(tǒng)設有所述氧化劑上料單元和還原劑上料單元，將氧化劑和還原劑分別攪拌均勻后再進行混合，不僅大幅減少氧化劑、還原劑混合后的混料時間，提升成品的混勻度，而且進一步降低了混料的危險性。

三、所述煙火藥自動混料系統(tǒng)設有收集系統(tǒng)，采用旋風分離的方式分離出成品，一方面分離過程中進一步混勻，另一方面旋風分離的摩擦面積較小，同樣降低了混料危險性。

四、所述煙火藥自動混料系統(tǒng)設有所述控制箱，分別控制各電機轉速，進而可控制加料速度、混料速度等各項參數，有助于于生產流程的標準化。

五、所述煙火藥自動混料系統(tǒng)設有所述人孔和排污管道，便于對所述混料腔內進行清洗及檢修等操作。

六、所述煙火藥自動混料系統(tǒng)還設有所述接地線，避免因靜電產生火花引起危險，進一步降低混料危險性。

附圖說明

圖1是本發(fā)明提供的煙火藥自動混料系統(tǒng)的結構示意圖。

具體實施方式

下面將結合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅是本發(fā)明的一部分實施例，而不是全部的實施例。

請參閱圖1，是本發(fā)明提供的煙火藥自動混料系統(tǒng)的結構示意圖。

所述煙火藥自動混料系統(tǒng)1包括混料單元11、氧化劑上料單元12、還原劑上料單元13、收集單元14、包裝線15、控制箱16、人孔17、排污管道18和接地線19。

所述混料單元11包括混料腔111、鼓風機112和噴嘴113。四個所述噴嘴113一端貫穿所述混料腔111底部，另一端與所述鼓風機112管道連接。四個所述噴嘴113以與所述混料腔111同心的圓周狀均勻排列，且沿逆時針方向相對于法線傾斜30度。

所述氧化劑上料單元12包括料斗121、攪拌設備122、卸料閥123、卸料電機124和上料管道125。所述攪拌設備122設于所述料斗121頂部，其槳葉延伸至所述料斗121內。所述卸料閥123設于所述料斗121底部，其末端通過所述上料管道125連接至所述混料腔111側面。

所述還原劑上料單元13與所述氧化劑上料單元12結構一致，并連接至所述混料腔111另一側。

所述收集單元14包括收集管道141、旋風分離器142和吸風機143。所述收集管道141一端連接至所述混料腔111頂部，另一端連接至所述旋風分離器142側面，所述吸風機143連接至所述旋風分離器142頂部。

所述包裝線15設于所述旋風分離器142底部。所述控制箱16同時與所述鼓風機112、所述氧化劑上料單元12和所述還原劑上料單元13的所述卸料電機124、所述吸風機143電連接。所述人孔17設于所述混料腔111頂部，所述排污管道18設于所述混料腔111底部。

一所述接地線19一端與所述混料腔111連接，另一端埋入大地，另一所述接地線19一端與所述旋風分離器142連接，另一端埋入大地。所述接地線19的接地電阻小于100Ω。

具體實施時，氧化劑和還原劑分別于所述氧化劑上料單元12和所述還原劑上料單元13的所述料斗121內進行混合。由于二者單獨存在時無爆炸風險，可采用直接攪拌的方式進行混合。

所述鼓風機112將空氣經由所述噴嘴113壓入所述混料腔111內，于所述混料腔111內形成旋風氣流。

混合后的氧化劑和還原劑分別通過所述卸料閥123和所述上料管道125輸送至所述混料腔111內。混合料于重力作用下下落，同時又于旋風氣流的作用下旋轉上升，從而于所述混料腔111內形成由下至上混勻程度依次遞增的狀態(tài)。

所述抽風機143將所述混料腔111頂部混勻程度最佳的混合料吸出，并通過所述旋風分離器142進行氣固分離，獲得成品煙火藥。

相較于現有技術，本發(fā)明提供的所述煙火藥自動混料系統(tǒng)1具有以下有益效果：

一、所述煙火藥自動混料系統(tǒng)1設有所述鼓風機112和所述噴嘴113等結構，利用旋風氣流對物料進行混合，有效減少了物料與設備之間的摩擦面積，降低混料的危險性。

二、所述煙火藥自動混料系統(tǒng)1設有所述氧化劑上料單元12和還原劑上料單元13，將氧化劑和還原劑分別攪拌均勻后再進行混合，不僅大幅減少氧化劑、還原劑混合后的混料時間，提升成品的混勻度，而且進一步降低了混料的危險性。

三、所述煙火藥自動混料系統(tǒng)1設有收集系統(tǒng)14，采用旋風分離的方式分離出成品，一方面分離過程中進一步混勻，另一方面旋風分離的摩擦面積較小，同樣降低了混料危險性。

四、所述煙火藥自動混料系統(tǒng)1設有所述控制箱16，分別控制各電機轉速，進而可控制加料速度、混料速度等各項參數，有助于于生產流程的標準化。

五、所述煙火藥自動混料系統(tǒng)1設有所述人孔17和排污管道18，便于對所述混料腔111內進行清洗及檢修等操作。

六、所述煙火藥自動混料系統(tǒng)1還設有所述接地線19，避免因靜電產生火花引起危險，進一步降低混料危險性。

以上所述僅為本發(fā)明的實施例，并非因此限制本發(fā)明的專利范圍，凡是利用本發(fā)明說明書內容所作的等效結構或等效流程變換，或直接或間接運用在其它相關的技術領域，均同理包括在本發(fā)明的專利保護范圍之內。