煙氣脫硫脫硝除塵一體化處理設(shè)備的制作方法
【專利摘要】本實(shí)用新型涉及一種煙氣脫硫脫硝除塵一體化處理設(shè)備，其包括凈化塔、漿液循環(huán)系統(tǒng)、副產(chǎn)物處理系統(tǒng)；所述凈化塔下部設(shè)有煙氣進(jìn)口，在煙氣進(jìn)口下方設(shè)有塔底漿液池，凈化塔自下而上依次設(shè)有脫硫除塵層、脫硝氧化層、中和吸收層和末級(jí)凈化水洗層，煙氣自下而上通過層間導(dǎo)流除霧管依次經(jīng)過脫硫除塵層、脫硝氧化層、中和吸收層和末級(jí)凈化水洗層處理，最終通過直排煙囪排空；所述副產(chǎn)物處理系統(tǒng)包括沉淀池、高位沉降槽、離心機(jī)和副產(chǎn)物干燥系統(tǒng)。其構(gòu)造合理，運(yùn)行成本低，脫硫脫硝性能穩(wěn)定，效率高，處理成本低，綠色環(huán)保，不會(huì)造成二次污染。
【專利說明】煙氣脫硫脫硝除塵一體化處理設(shè)備

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型屬于脫硫脫硝【技術(shù)領(lǐng)域】，具體涉及煙氣脫硫脫硝除塵一體化處理設(shè)備。

【背景技術(shù)】
[0002]傳統(tǒng)的煙氣脫硫脫硝除塵處理設(shè)備，需分別進(jìn)行除塵、脫硫、脫硝，導(dǎo)致設(shè)備投資較大，整個(gè)處理工藝較復(fù)雜，成本極高，且脫硫、脫硝性能不穩(wěn)定，脫硫、脫硝效率較低；目前國內(nèi)外應(yīng)用較為廣泛的一體化脫硫脫硝技術(shù)主要是由濕法脫硫和選擇性催化還原或選擇性非催化還原技術(shù)脫硝兩種工藝組合而成。
[0003]濕脫硫通常采用石灰法脫硫，脫硫效率可達(dá)90%，其缺點(diǎn)是設(shè)備投資大，占地面積大，運(yùn)行費(fèi)用高，容易形成二次污染。
[0004]選擇性催化還原脫硝(SCR)技術(shù)成熟，是較為常見的脫硝工藝，當(dāng)反應(yīng)溫度為300?450°C時(shí)，脫硝率可達(dá)90%以上。其缺點(diǎn)是設(shè)備投資大，需對煙氣進(jìn)行預(yù)熱處理，固體催化劑價(jià)格昂貴(占初始投資40%以上)且使用壽命短(3個(gè)月-3年)，運(yùn)行成本較高，廢棄的催化劑很難處理，造成二次污染。
[0005]選擇性非催化還原(SNCR)脫硝要求工作溫度區(qū)域?yàn)?50?1100°C，脫硝率小于50%。其缺點(diǎn)是設(shè)備投資大，需預(yù)熱處理煙氣或?qū)t膛進(jìn)行改造，工藝復(fù)雜，運(yùn)行成本高，操作難度大，難以廣泛推廣應(yīng)用。
[0006]SCR和SNCR法因使用氨作為脫硝劑，還存在氨泄漏、設(shè)備容易腐蝕、公共安全等問題。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0007]本實(shí)用新型所要解決的技術(shù)問題是克服上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種構(gòu)造合理，運(yùn)行成本低，可靠性高，在連續(xù)運(yùn)行條件下脫硫脫硝性能穩(wěn)定，效率高，操作工藝簡單，處理成本低，綠色環(huán)保，不會(huì)造成二次污染的煙氣脫硫脫硝除塵一體化處理設(shè)備。
[0008]本實(shí)用新型解決上述技術(shù)問題采用的技術(shù)方案是:一種煙氣脫硫脫硝除塵一體化處理設(shè)備，其特征在于:其包括凈化塔、漿液循環(huán)系統(tǒng)、副產(chǎn)物處理系統(tǒng)；所述凈化塔下部設(shè)有煙氣進(jìn)口，在煙氣進(jìn)口下方設(shè)有塔底漿液池，在煙氣進(jìn)口上方，凈化塔自下而上依次設(shè)有脫硫除塵層、脫硝氧化層、中和吸收層和末級(jí)凈化水洗層，煙氣自下而上通過層間導(dǎo)流除霧管依次經(jīng)過脫硫除塵層、脫硝氧化層、中和吸收層和末級(jí)凈化水洗層處理，最終通過直排煙囪排空；所述副產(chǎn)物處理系統(tǒng)包括沉淀池、高位沉降槽、離心機(jī)和副產(chǎn)物干燥系統(tǒng)。
[0009]進(jìn)一步，所述漿液循環(huán)系統(tǒng)包括有脫硫除塵液循環(huán)系統(tǒng)、脫硝氧化液循環(huán)系統(tǒng)、中和漿液循環(huán)系統(tǒng)、工藝水循環(huán)系統(tǒng)，各系統(tǒng)采用獨(dú)立循環(huán)控制。
[0010]進(jìn)一步，所述的末級(jí)凈化水洗層頂部設(shè)有氣液分離器，氣液分離器上部連接直排煙囪。
[0011]進(jìn)一步，所述脫硫除塵層、脫硝氧化層、中和吸收層分別安裝相應(yīng)的霧化噴頭，所述噴頭均沿塔壁圓周均勻分布，噴霧方向?yàn)樗絿婌F。
[0012]進(jìn)一步，所述脫硫除塵層、脫硝氧化層、中和吸收層和末級(jí)凈化水洗層之間以層間隔板分隔，煙氣由層間導(dǎo)流除霧管逐級(jí)進(jìn)入。
[0013]進(jìn)一步，所述層間導(dǎo)流除霧管中內(nèi)裝自動(dòng)調(diào)節(jié)氣門。
[0014]進(jìn)一步，所述末級(jí)凈化水洗層內(nèi)下邊緣設(shè)置集水槽。
[0015]進(jìn)一步，所述副產(chǎn)物干燥系統(tǒng)所需熱源來自煙道高溫?zé)煔猓赏獠抗╋L(fēng)經(jīng)煙氣換熱器取得。
[0016]本實(shí)用新型工作過程是:
[0017]1、煙氣凈化過程
[0018](I)高溫?zé)煔?400C )經(jīng)煙氣進(jìn)口進(jìn)入凈化塔內(nèi)，在所述脫硫除塵層上部設(shè)有噴頭，噴入的脫硫除塵液與高溫?zé)煔獬浞只旌?，對高溫?zé)煔膺M(jìn)行降溫、脫硫、去除NO2、除塵，所述脫硫除塵層選用液氣比為2?4，煙氣溫度可降至60?70°C，同時(shí)，煙氣中所含S02、NO2及固態(tài)粉塵顆粒被脫硫除塵液吸收吸附分離帶至塔底漿液池，水洗后的煙氣經(jīng)層間導(dǎo)流除霧管進(jìn)入步驟(2)。
[0019](2 )來自步驟(I)的煙氣進(jìn)入脫硝氧化層，所述脫硝氧化層中上部設(shè)有噴頭，噴入含有(:102成分的脫硝氧化劑溶液與煙氣進(jìn)行充分混合，氧化劑用量與煙氣中所含顯^勺重量比為I?5:20，噴淋液氣比為2?3，脫硝氧化層反應(yīng)溫度30?50°C，經(jīng)過氧化劑的作用，煙氣中所含NO和SO2被氧化生成NO 2和SO3，部分被脫硝氧化劑溶液吸收后，生成酸性漿液經(jīng)所述脫硝氧化層底部設(shè)置的層間隔板收集后，返回脫硝漿液箱供氧化劑活化使用，其余NOjP SO3隨煙氣經(jīng)層間導(dǎo)流除霧管進(jìn)入步驟(3)。
[0020](3)來自步驟(2)的煙氣進(jìn)入中和吸收層，所述中和吸收層上部設(shè)置噴頭，噴入含有堿性吸收劑的中和漿液與煙氣充分混合，對煙氣中所含NOjP SO 3進(jìn)行中和吸收，生成硝酸鹽、硫酸鹽等，溶于中和漿液中，并隨漿液經(jīng)過所述中和吸收層底部設(shè)置的層間隔板收集后，返回中和循環(huán)漿液箱，凈化后的煙氣經(jīng)層間導(dǎo)流除霧管進(jìn)入步驟(4)。
[0021](4)來自步驟(3)的煙氣經(jīng)所述末級(jí)凈化水洗層設(shè)置的頂部凈水噴淋洗滌后，進(jìn)一步除去煙氣中殘余的NOjP SO3以及可能夾帶的堿性吸收劑，完成對煙氣的深度凈化，凈化后的煙氣經(jīng)氣液分離器后去除液滴后，通過直排煙囪排出，洗滌后的液體經(jīng)過所述末級(jí)凈化水洗層底部設(shè)置的層間隔板進(jìn)入層級(jí)導(dǎo)流除霧器，回流至集水槽，導(dǎo)出塔外至清水循環(huán)槽。
[0022]2、漿液循環(huán)過程
[0023]所述脫硫除塵液循環(huán)系統(tǒng)由凈化塔底漿液池中取出漿液，經(jīng)塔外噴淋冷卻塔降溫后，經(jīng)設(shè)置于所述脫硫除塵層上部的噴頭噴入，與進(jìn)塔高溫?zé)煔獬浞纸佑|，實(shí)現(xiàn)降溫除塵和初步脫硫，塔底漿液池中漿液定期排出至沉淀池，進(jìn)入副產(chǎn)物處理系統(tǒng)。
[0024]所述脫硝氧化液循環(huán)系統(tǒng)由脫硝循環(huán)漿液箱提供含有一定濃度氧化劑的脫硝氧化液，經(jīng)設(shè)置于所述脫硝氧化層上部的噴頭噴入，與塔內(nèi)煙氣充分混合，完成對煙氣中污染物氧化反應(yīng)后，漿液經(jīng)所述脫硝氧化層層間隔板收集后返回脫硝循環(huán)漿液箱。脫硝循環(huán)漿液箱中需定期補(bǔ)充氧化劑，并定期排出一定量的下層漿液至沉淀池，進(jìn)入副產(chǎn)物處理系統(tǒng)。
[0025]所述中和漿液循環(huán)系統(tǒng)由中和循環(huán)漿液箱提供含有一定濃度堿性吸收劑的中和漿液，經(jīng)設(shè)置于所述中和吸收層上部的噴頭噴入，與塔內(nèi)煙氣充分混合，完成對煙氣中污染物的中和吸收后，漿液經(jīng)所述中和吸收層層間隔板收集后，返回中和循環(huán)漿液箱。中和循環(huán)漿液箱中需定期補(bǔ)充堿性吸收劑，并定期排出一定量的下層漿液至沉淀池，進(jìn)入副產(chǎn)物處理系統(tǒng)。
[0026]所述工藝水循環(huán)系統(tǒng)，設(shè)置清水循環(huán)槽，連接外接供水系統(tǒng)，凈水經(jīng)設(shè)置于所述末級(jí)凈化水洗層上部設(shè)置的噴頭噴入，完成對末級(jí)煙氣的凈化洗滌后，經(jīng)層間隔板由末級(jí)層間導(dǎo)流除霧管匯集至集水槽，導(dǎo)出至塔外清水循環(huán)槽。同時(shí)，直排煙囪冷凝水及氣液分離器分離出來的水也通過集水槽收集并導(dǎo)出至塔外清水循環(huán)槽。所述清水循環(huán)槽中的水除了作為煙氣凈化洗滌用水外，還用于各工序工藝補(bǔ)水。
[0027]3、副產(chǎn)物處理過程
[0028]所述漿液循環(huán)過程中排出的漿液進(jìn)入副產(chǎn)物處理系統(tǒng)，處理步驟:
[0029]( I)所述排出漿液首先進(jìn)入沉淀池，經(jīng)沉降，初步分離副產(chǎn)物沉淀，上清液返回脫硫除塵液循環(huán)過程。
[0030](2)所述初步分離的副產(chǎn)物沉淀輸送至高位沉降槽，進(jìn)一步沉降增稠。
[0031](3)所述高位沉降槽產(chǎn)生的較稠厚的沉淀物經(jīng)離心機(jī)分離后，取得含水量較低的固體副產(chǎn)物，分離后的過濾液返回脫硫除塵液循環(huán)過程。
[0032](4)所述離心機(jī)分離取得的固體副產(chǎn)物經(jīng)副產(chǎn)物干燥系統(tǒng)干燥處理后，獲得具有一定經(jīng)濟(jì)價(jià)值、可包裝儲(chǔ)存的副產(chǎn)品。
[0033](5)所述副產(chǎn)物干燥系統(tǒng)所需熱源通過換熱器從高溫?zé)煹罋馊〉?，避免使用高溫蒸汽，進(jìn)一步降低處理成本。
[0034]本實(shí)用新型構(gòu)造合理，脫硫、脫硝、除塵等功能整合為一體，配合四個(gè)漿液循環(huán)系統(tǒng)和副產(chǎn)物處理系統(tǒng)，形成了一套完整的脫硫脫硝除塵系統(tǒng)，并且可高效回收副產(chǎn)物產(chǎn)生一定的經(jīng)濟(jì)效益，有效解決了常規(guī)處理方法運(yùn)行成本高的問題，而且工藝穩(wěn)定，無任何廢液排放，降低了 PM2.5污染物的排放，運(yùn)行過程中不產(chǎn)生二次污染，固體廢棄物與廢水零排放。本實(shí)用新型自動(dòng)控制系統(tǒng)根據(jù)煙氣排放量和煙道氣成分分析及排放控制指標(biāo)要求，自動(dòng)調(diào)節(jié)處理藥劑供給量等工藝參數(shù)，可自動(dòng)適應(yīng)各種工況煙氣情況，并根據(jù)最新排放指標(biāo)實(shí)時(shí)調(diào)整工作參數(shù)，滿足排放要求。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0035]下面結(jié)合附圖對本實(shí)用新型作進(jìn)一步說明。
[0036]圖1是本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0037]圖中的標(biāo)號(hào)是:1.凈化塔，2.末級(jí)凈化水洗層，3.層間導(dǎo)流除霧管，4.自動(dòng)調(diào)節(jié)氣門，5.中和吸收層，6.脫硝氧化層，7.脫硫除塵層，8.塔底漿液池，9.煙氣進(jìn)口，10.煙道高溫?zé)煔猓?1.外部供風(fēng)，12.煙氣換熱器，13.高位沉降槽，14.副產(chǎn)物干燥系統(tǒng)，15.離心機(jī)，16.清液池，17.沉淀池，18.噴淋冷卻塔，19.脫硝循環(huán)漿液箱，20.循環(huán)漿液箱，21.清水循環(huán)槽，22.集水槽，23.凈化水洗噴頭，24.直排煙囪，25.氣液分離器，26.層間隔板，27.層間隔板，28.層間隔板，29.喂■頭，30.唆頭，31.喂'頭。

【具體實(shí)施方式】
[0038]從圖1中可以看出，一種煙氣脫硫脫硝除塵一體化處理設(shè)備，其包括凈化塔、漿液循環(huán)系統(tǒng)、副產(chǎn)物處理系統(tǒng)；所述漿液循環(huán)系統(tǒng)包括有脫硫除塵液循環(huán)系統(tǒng)、脫硝氧化液循環(huán)系統(tǒng)、中和漿液循環(huán)系統(tǒng)、工藝水循環(huán)系統(tǒng)。
[0039]所述的凈化塔I的下部設(shè)有煙氣進(jìn)口 9，所述的凈化塔I的底部設(shè)有塔底漿液池8，自所述的煙氣進(jìn)口 9向上，依次設(shè)置脫硫除塵層7、脫硝氧化層6、中和吸收層5和末級(jí)凈化水洗層2。
[0040]副產(chǎn)物處理系統(tǒng)包括沉淀池17、清液池16、高位沉降槽13、離心機(jī)15、煙氣換熱器12和副產(chǎn)物干燥系統(tǒng)14。
[0041]所述的脫硫除塵層7、脫硝氧化層6、中和吸收層5和末級(jí)凈化水洗層2之間以層間導(dǎo)流除霧管3-3、3-2、3-1連通，煙氣從層間導(dǎo)流除霧管3-3、3-2、3-1依次向上流動(dòng)。
[0042]所述的層間導(dǎo)流除霧管3-3、3-2、3-1均沿凈化塔I圓周平均分布，數(shù)量為12-16個(gè)。
[0043]所述的層間導(dǎo)流除霧管3-1、3-2、3_3中設(shè)置自動(dòng)調(diào)節(jié)氣門4，可根據(jù)煙氣流量大小自動(dòng)調(diào)節(jié)氣門開合度，適應(yīng)不同工況下煙氣排出量變化。
[0044]所述的脫硫除塵層7上部設(shè)有噴頭31，沿塔壁圓周均勻分布，數(shù)量為10?20個(gè)，用于向塔內(nèi)噴入塔底漿液，對由煙氣進(jìn)口 9進(jìn)入塔內(nèi)的高溫?zé)煔膺M(jìn)行噴霧降溫，將高溫?zé)煔鉁囟葟?60°C降至60°C，同時(shí)由所述噴頭31噴入的漿液與煙氣高度混合，脫除煙氣中大部分N02、S02、S0jP絕大部分固體粉塵，處理后的煙氣沿層間導(dǎo)流除霧管3-3除去水霧后進(jìn)入脫硝氧化層6。
[0045]所述的脫硝氧化層6上部設(shè)有噴頭30，沿塔壁圓周均勻分布，數(shù)量為10?20個(gè)，用于向塔內(nèi)噴入含有氧化劑的脫硝氧化液，將煙氣中NO和502等氧化生成易于處理的NO2和S03，部分NO#P SO 3溶于噴頭30噴入的脫硝氧化液，由所述脫硝氧化層6底部設(shè)置的層間隔板28收集后，導(dǎo)出塔外至脫硝循環(huán)漿液箱19，進(jìn)一步促進(jìn)脫硝氧化劑的活化，處理后的煙氣沿層間導(dǎo)流除霧管3-2除去水霧后進(jìn)入中和吸收層5。
[0046]所述的中和吸收層5上部設(shè)有噴頭29，沿塔壁圓周均勻分布，數(shù)量為10?20個(gè)，用于向塔內(nèi)噴入含有NaOH的中和漿液，將煙氣中的勵(lì)2和SO 3中和吸收，生成可溶性鈉鹽，隨噴入的中和漿液有所述中和吸收層5底部設(shè)置的層間隔板27收集后，導(dǎo)出塔外至中和循環(huán)漿液箱20。處理后的煙氣沿層間導(dǎo)流除霧管3-1除去水霧后進(jìn)入末級(jí)凈化水洗層2。
[0047]所述的中和吸收層5上部設(shè)置的層間導(dǎo)流除霧管3-1的塔內(nèi)下邊緣設(shè)有集水槽22。
[0048]所述的末級(jí)凈化水洗層2，上部中央設(shè)置凈化水洗噴頭23，向塔內(nèi)噴入凈化用水，進(jìn)一步除去煙氣中殘余的NOjP SO 3以及可能夾帶的堿性吸收劑。
[0049]所述的末級(jí)凈化水洗層2頂部設(shè)有氣液分離器25，連接直排煙囪24。完成凈化的煙氣經(jīng)過所述的氣液分離器25除去水霧和可能夾帶的液滴后，經(jīng)所述直排煙囪24排空。
[0050]所述的末級(jí)凈化水洗層2底部設(shè)有層間隔板26，將凈化水洗后的水分流至塔內(nèi)周邊，經(jīng)所述的層間導(dǎo)流除霧管3-1進(jìn)入所述的集水槽22，導(dǎo)出塔外至清水循環(huán)槽21。
[0051]所述塔底漿液池8中為溶液，自塔底抽出后經(jīng)噴淋冷卻塔18降溫至35?40°C后，經(jīng)所述噴頭31噴入塔內(nèi)，與由所述煙氣進(jìn)口 9進(jìn)入塔內(nèi)的高溫?zé)煔獬浞只旌希_(dá)到降溫、除塵、脫硫的效果。噴淋反應(yīng)后的漿液進(jìn)入塔底漿液池8，完成脫硫除塵液循環(huán)過程。
[0052]所述的塔底漿液池8中漿液定期排出至沉淀池17，進(jìn)入副產(chǎn)物處理系統(tǒng)。
[0053]所述的塔底漿液池根據(jù)PH值自動(dòng)補(bǔ)充NaOH，以保持所需濃度。
[0054]所述的脫硝循環(huán)漿液箱19中為含有(:102的氧化劑溶液，經(jīng)所述噴頭30噴入塔內(nèi)，與塔內(nèi)煙氣充分混合，完成脫硝氧化。噴淋反應(yīng)后漿液經(jīng)層間隔板28收集后返回脫硝循環(huán)漿液箱19，完成脫硝氧化液循環(huán)過程。
[0055]所述的脫硝循環(huán)漿液箱19中漿液由閥門34控制，定期排出至沉淀池17，進(jìn)入副產(chǎn)物處理系統(tǒng)。
[0056]所述的脫硝循環(huán)漿液箱19中定量補(bǔ)充氧化劑，以保持所需濃度。
[0057]所述的塔底漿液池根據(jù)PH值自動(dòng)補(bǔ)充NaOH，以保持所需濃度。
[0058]所述的中和循環(huán)漿液箱20中溶液，經(jīng)所述噴頭29噴入塔內(nèi)，與塔內(nèi)煙氣充分混合，對煙氣中的N02、303等進(jìn)行中和吸收，完成煙氣中和吸收。噴淋反應(yīng)后的漿液經(jīng)層間隔板27收集后返回中和循環(huán)漿液箱20，完成中和漿液循環(huán)過程。
[0059]所述的中和循環(huán)漿液箱20中漿液由閥門33控制，定期排出至沉淀池17，進(jìn)入副產(chǎn)物處理系統(tǒng)。
[0060]所述的中和循環(huán)漿液箱20中根據(jù)PH值自動(dòng)補(bǔ)充NaOH，以保持所需濃度。
[0061]所述噴頭29、30、31沿塔壁周邊均勻分布安裝，每層數(shù)量10_20個(gè)，噴霧方向?yàn)樗絿婌F。
[0062]所述的清水循環(huán)槽21連接外部供水管路，以便于系統(tǒng)工藝補(bǔ)水。清水循環(huán)槽21中為一般工藝用水，經(jīng)所述的噴頭23噴入塔內(nèi)，完成對煙氣最終的凈化洗滌，除去殘留的污染物和可能夾帶的處理藥劑，經(jīng)所述的層間隔板26匯集至塔內(nèi)周邊，經(jīng)層間導(dǎo)流除霧管3-1進(jìn)入所述集水槽22，導(dǎo)出塔外返回清水循環(huán)槽21，完成工藝水循環(huán)過程。所述的清水循環(huán)槽21還設(shè)有閥門32控制，定期排出清水至沉淀池17，進(jìn)入副產(chǎn)物處理系統(tǒng)。
[0063]所述的沉淀池17用于對塔內(nèi)各循環(huán)過程中排出的漿液進(jìn)行初步沉淀，上部溢流清液進(jìn)入清液池16進(jìn)一步沉降。
[0064]所述的沉淀池17底部為固體粉塵沉淀物，應(yīng)定期清理。
[0065]所述的沉淀池17中上部及所述清液池16下部為副產(chǎn)物結(jié)晶沉降，抽取后送至高位沉降槽13進(jìn)一步沉降增稠，增稠后的結(jié)晶沉淀定時(shí)排出至離心機(jī)13進(jìn)行固液分離，得到含水量< 14%?20%的固體副產(chǎn)物。
[0066]所述的沉淀池17、清液池16、高位沉降槽13等處上清液及離心機(jī)15產(chǎn)生的過濾液均送回所述的塔底漿液池8，繼續(xù)參與脫硫除塵液循環(huán)過程。
[0067]所述的離心機(jī)15排出的固體副產(chǎn)物送入副產(chǎn)物干燥系統(tǒng)14進(jìn)行進(jìn)一步干燥處理，最終得到含水量< 3%以下的副產(chǎn)物結(jié)晶，可直接包裝入庫。
[0068]所述的副產(chǎn)物干燥系統(tǒng)14所需熱源由外部供風(fēng)11經(jīng)煙氣換熱器12自原煙道高溫?zé)煔?0取得。
[0069]本實(shí)用新型提供的脫硫脫硝除塵系統(tǒng)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)簡單合理，把脫硫、脫硝、除塵等功能整合為一體，配合四個(gè)漿液循環(huán)系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)單塔運(yùn)行，并配備副產(chǎn)物處理系統(tǒng)，形成了一套完整的脫硫脫硝除塵系統(tǒng)，并且高效回收副產(chǎn)物產(chǎn)生經(jīng)濟(jì)效益，有效解決了常規(guī)處理方法投資大、運(yùn)行成本高的問題。整個(gè)處理工藝非常穩(wěn)定，有效降低PM2.5污染物排放，運(yùn)行過程中不產(chǎn)生二次污染，固體廢棄物和廢水零排放。
[0070]本實(shí)用新型利用自動(dòng)控制系統(tǒng)根據(jù)煙氣排放量和煙道氣成分分析及排放控制指標(biāo)要求，自動(dòng)調(diào)節(jié)處理藥劑供給量等工藝參數(shù)，可自動(dòng)適應(yīng)各種工況煙氣情況，并根據(jù)最新排放指標(biāo)實(shí)時(shí)調(diào)整工作參數(shù)，滿足排放要求。
[0071]具體的，本實(shí)用新型具有如下優(yōu)點(diǎn):
[0072]1、系統(tǒng)機(jī)構(gòu)簡單合理，脫硫、脫硝、除塵等功能高度集成，單塔即可完成三種功能。
[0073]2、采用含有部分ClO2組分的高效氧化劑對煙氣中難以脫除的NO進(jìn)行氧化處理，并米用喊性中和劑進(jìn)彳丁吸收處理，脫硝效率尚達(dá)95%以上。
[0074]3、不采用催化劑和氨法脫硝，脫硝反應(yīng)溫度低(30?50°C )，運(yùn)行成本低，運(yùn)行環(huán)境安全。
[0075]4、煙氣處理的不同階段采用層間隔板分隔，形成獨(dú)立循環(huán)控制，避免了不同處理藥劑之間的相互干擾，提高了脫除效率。
[0076]5、不同處理層級(jí)通過塔外設(shè)置層間導(dǎo)流除霧管連接形成煙氣通道，煙氣除霧效果好，塔內(nèi)煙氣混合均勻，液氣反應(yīng)效率高。
[0077]6、層間導(dǎo)流除霧管內(nèi)設(shè)自動(dòng)調(diào)節(jié)氣門，可自動(dòng)適應(yīng)不同工況下煙氣流量變化，無需人工調(diào)整。
[0078]7、各級(jí)漿液循環(huán)系統(tǒng)采用了定期排出漿液的方式，避免了凈化塔內(nèi)循環(huán)漿液濃度過高導(dǎo)致塔內(nèi)結(jié)晶、結(jié)垢、堵塞等問題的發(fā)生。
[0079]8、凈化塔采用空塔圓周水平噴霧方式，最大程度的降低了氣體通過阻力，減少了風(fēng)機(jī)電能損耗。
[0080]9、采用凈化水對煙氣中的殘余污染物和夾帶的處理藥劑進(jìn)行徹底的吸收處理，同時(shí)降低了 PM2.5排放量。
[0081 ] 10、在直排煙囪進(jìn)口處安裝特種氣液分離器，避免排出煙氣夾帶霧滴。
[0082]11、通過副產(chǎn)物處理系統(tǒng)，對脫硫脫硝生成的副產(chǎn)物進(jìn)行回收，取得可供包裝儲(chǔ)存的固體產(chǎn)品，進(jìn)一步提高了副產(chǎn)物經(jīng)濟(jì)價(jià)值，降低了煙氣處理系統(tǒng)運(yùn)行費(fèi)用。
[0083]12、采用原煙道高溫?zé)煔庾鳛楦碑a(chǎn)物干燥用熱源，節(jié)省了能源消耗。
[0084]13、塔內(nèi)設(shè)置集水槽，有效回收噴淋用凈水和塔頂直排煙囪可能產(chǎn)生的冷凝回水，節(jié)省了水資源。
[0085]14、鑒于各級(jí)循環(huán)系統(tǒng)的獨(dú)立可控性，本實(shí)用新型能夠?qū)崿F(xiàn)根據(jù)環(huán)保要求的排放指標(biāo)變動(dòng)和各種工況下煙氣流量、成分變化情況，實(shí)時(shí)控制各種處理藥劑的供給量，無需人工干預(yù)，無需改造設(shè)備。
【權(quán)利要求】
1.一種煙氣脫硫脫硝除塵一體化處理設(shè)備，其特征在于:其包括凈化塔、漿液循環(huán)系統(tǒng)、副產(chǎn)物處理系統(tǒng)；所述凈化塔下部設(shè)有煙氣進(jìn)口，在煙氣進(jìn)口下方設(shè)有塔底漿液池，在煙氣進(jìn)口上方，凈化塔自下而上依次設(shè)有脫硫除塵層、脫硝氧化層、中和吸收層和末級(jí)凈化水洗層，煙氣自下而上通過層間導(dǎo)流除霧管依次經(jīng)過脫硫除塵層、脫硝氧化層、中和吸收層和末級(jí)凈化水洗層處理，最終通過直排煙囪排空；所述副產(chǎn)物處理系統(tǒng)包括沉淀池、高位沉降槽、離心機(jī)和副產(chǎn)物干燥系統(tǒng)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述煙氣脫硫脫硝除塵一體化處理設(shè)備，其特征在于:所述漿液循環(huán)系統(tǒng)包括有脫硫除塵液循環(huán)系統(tǒng)、脫硝氧化液循環(huán)系統(tǒng)、中和漿液循環(huán)系統(tǒng)、工藝水循環(huán)系統(tǒng)，各系統(tǒng)采用獨(dú)立循環(huán)控制。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述煙氣脫硫脫硝除塵一體化處理設(shè)備，其特征在于:所述的末級(jí)凈化水洗層頂部設(shè)有氣液分離器，氣液分離器上部連接直排煙囪。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述煙氣脫硫脫硝除塵一體化處理設(shè)備，其特征在于:所述脫硫除塵層、脫硝氧化層、中和吸收層分別安裝相應(yīng)的霧化噴頭，所述噴頭均沿塔壁圓周均勻分布，噴霧方向?yàn)樗絿婌F。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述煙氣脫硫脫硝除塵一體化處理設(shè)備，其特征在于:所述脫硫除塵層、脫硝氧化層、中和吸收層和末級(jí)凈化水洗層之間以層間隔板分隔，煙氣由層間導(dǎo)流除霧管逐級(jí)進(jìn)入。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述煙氣脫硫脫硝除塵一體化處理設(shè)備，其特征在于:所述層間導(dǎo)流除霧管中內(nèi)裝自動(dòng)調(diào)節(jié)氣門。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述煙氣脫硫脫硝除塵一體化處理設(shè)備，其特征在于:所述末級(jí)凈化水洗層內(nèi)下邊緣設(shè)置集水槽。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述煙氣脫硫脫硝除塵一體化處理設(shè)備，其特征在于:所述副產(chǎn)物干燥系統(tǒng)所需熱源來自煙道高溫?zé)煔?，由外部供風(fēng)經(jīng)煙氣換熱器取得。
【文檔編號(hào)】B01D53/60GK204208445SQ201420628492
【公開日】2015年3月18日 申請日期:2014年10月28日 優(yōu)先權(quán)日:2014年10月28日
【發(fā)明者】王少寬 申請人:王少寬