專利名稱：一種煙氣脫硝裝置及其使用的控制方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及防治大氣污染的煙氣脫硝技術(shù)，尤其涉及煙氣脫硝裝置及其使用的控制方法。
背景技術(shù)：
燃煤裝置，例如火力發(fā)電廠，排放煙氣會(huì)造成大氣污染，其中主要污染物之一是NOx，現(xiàn)有技術(shù)中主要的治理手段有選擇性非催化還原法(SNCR)，和選擇性催化還原法(SCR)。選擇性催化還原法是現(xiàn)在最成熟的煙氣脫硝技術(shù)，它是一種爐后脫硝方法，利用還原劑(氨氣，尿素)在金屬催化劑作用下，選擇性地與NOx反應(yīng)生成N2和H20。目前世界上流行的SCR工藝主要分為氨法SCR和尿素法SCR兩種。此兩種SCR法都利用了氨對(duì)NOx 的還原功能。在SCR脫硝過(guò)程中，控制氨的注入量非常重要。氨的注入量既要保證有足夠的氨與NOx反應(yīng)，以降低排放的煙氣中的NOx的含量，又要避免過(guò)量的氨逃逸后隨脫硝后的煙氣一起排放到大氣中。過(guò)量的氨氣逃逸不僅浪費(fèi)，增加了成本，而且也有一定的危險(xiǎn)性。因?yàn)榘睔獾臐舛冗^(guò)大會(huì)增加腐蝕，縮短SCR催化劑的壽命，還會(huì)污染煙塵，增加空氣預(yù)熱器中氨鹽的沉積，影響整個(gè)系統(tǒng)的性能。為了降低氨逃逸的比例，通常采用降低脫硝效率及增加催化劑的用量的辦法，這種辦法大大影響了整個(gè)脫硝系統(tǒng)的性能。因此人們需要一種新的降低SCR煙氣脫硝裝置中氨氣逃逸比例的方法。發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的主要目的在于降低SCR煙氣脫硝裝置中氨氣逃逸比例，提供一種煙氣脫硝裝置及其使用的控制方法。本發(fā)明公開(kāi)的一種煙氣脫硝裝置使用的控制方法，包括借助于催化劑，在脫硝反應(yīng)器中用氨來(lái)還原NOx的過(guò)程；包括如下步驟使用傳感器測(cè)量所述脫硝反應(yīng)器入口處的處理前的煙氣流量Ll和NOX的濃度 Dnl ；以及使用傳感器測(cè)量所述脫硝反應(yīng)器的出口處的煙氣流量L4 ；以及測(cè)量所述脫硝反應(yīng)器入口處的氨氣流量LA、和出口處氨氣濃度An4 ；設(shè)置理想的出口處氨氣濃度為An41x，根據(jù)下述公式動(dòng)態(tài)地計(jì)算所需要的脫硝反應(yīng)器入口處的氨氣濃度An2 An2 = [Dnl Ll Kl K2+(Αη41χ-Αη4)L4]/LA其中Kl和K2為脫銷過(guò)程中脫銷效率的衰減因子，等于1或者小于1 ；然后根據(jù)計(jì)算結(jié)果調(diào)整所述脫硝反應(yīng)器入口處的氨氣濃度為An2。本發(fā)明公開(kāi)的所述的煙氣脫硝裝置使用的控制方法，還使用傳感器測(cè)量所述脫硝反應(yīng)器內(nèi)部02濃度辦3 ；并通過(guò)下述公式計(jì)算所述衰減因子Kl的值當(dāng) Yn3 彡 5%時(shí)；Kl = 1 ；當(dāng) Yn3 Z 5%時(shí)，Kl = 6· 6Υη3+0· 67。本發(fā)明公開(kāi)的所述的防止氨氣逃逸的控制方法，還使用傳感器測(cè)量所述脫硝反應(yīng)器出口處的NOX物濃度Dn4，并通過(guò)下述公式計(jì)算所述衰減因子K2的值K2 = (Dnl L1-L4 Dn4) /Dnl Ll Kl。
4
在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，還通過(guò)PLC控制器按照預(yù)設(shè)的時(shí)間周期反復(fù)采集每一個(gè)傳感器的值，并反復(fù)計(jì)算獲得所需要的所述脫硝反應(yīng)器入口處的氨氣濃度An2。在本發(fā)明的所述的防止氨氣逃逸的控制方法的實(shí)施例中，所述的根據(jù)計(jì)算結(jié)果調(diào)整所述脫硝反應(yīng)器入口處的氨氣濃度為An2的方法為通過(guò)PLC控制器來(lái)控制液氨蒸發(fā)器的溫度，或者控制液氨儲(chǔ)罐的閥門開(kāi)度。本發(fā)明所述的防止氨氣逃逸的控制方法，當(dāng)計(jì)算獲得的所述脫硝反應(yīng)器入口處的氨氣濃度An2> 10%時(shí)，所述PLC控制器控制入口處的氨氣濃度為預(yù)先設(shè)置的安全值，并控制報(bào)警器發(fā)出報(bào)警信息，等待人工干預(yù)。本發(fā)明還公開(kāi)了一種煙氣脫硝裝置，借助于催化劑，在脫硝反應(yīng)器中用氨來(lái)還原 NOx ；還包括位于所述脫硝反應(yīng)器的煙氣入口處的測(cè)量NOX的濃度及流量的傳感器；位于所述脫硝反應(yīng)器內(nèi)部的測(cè)量02濃度的傳感器；以及位于所述脫硝反應(yīng)器的煙氣出口處的測(cè)量NOX的濃度的傳感器，和測(cè)量氨氣濃度的傳感器；位于所述脫硝反應(yīng)器氨氣入口處的測(cè)量氨氣流量和濃度的傳感器；還包括PLC處理器，所述PLC處理器通過(guò)數(shù)據(jù)線連接上述每一個(gè)傳感器，并采集所述每一個(gè)傳感器的測(cè)量值根據(jù)下述公式動(dòng)態(tài)計(jì)算入口處的氨氣濃度，同時(shí)根據(jù)計(jì)算值控制釋放到所述脫硝反應(yīng)器中的氨氣濃度；An2 = [Dnl Ll Kl K2+(An41x_An4)L4]/LA。本發(fā)明的所述的煙氣脫硝裝置的實(shí)施例中，還包括報(bào)警裝置，當(dāng)所述PLC處理器計(jì)算獲得的入口處的氨氣濃度大于10%時(shí)，控制所述入口處的氨氣濃度為預(yù)先設(shè)置的安全濃度，同時(shí)發(fā)出報(bào)警信號(hào)，等待人工干預(yù)。本發(fā)明所述的煙氣脫硝裝置，在一個(gè)實(shí)施例中，還包括定時(shí)裝置，所述PLC控制器按照預(yù)設(shè)的時(shí)間周期反復(fù)采集每一個(gè)傳感器的值，并反復(fù)計(jì)算獲得所需要的所述脫硝反應(yīng)器入口處的氨氣濃度An2，并且實(shí)時(shí)控制釋放到所述脫硝反應(yīng)器中的氨氣濃度。本發(fā)明的所述的煙氣脫硝裝置，還包括液氨儲(chǔ)罐或者液氨蒸發(fā)器；所述PLC控制器通過(guò)控制所述液氨儲(chǔ)罐的閥門的開(kāi)度，或者通過(guò)控制所述液氨蒸發(fā)器的溫度來(lái)實(shí)時(shí)控制釋放到所述脫硝反應(yīng)器中的氨氣濃度。本發(fā)明公開(kāi)的一種煙氣脫硝裝置及其使用的控制方法，通過(guò)動(dòng)態(tài)分析計(jì)算出口處的氨氣濃度來(lái)降低煙氣脫硝裝置中的氨逃逸比例。本發(fā)明通過(guò)測(cè)量脫硝反應(yīng)器內(nèi)部含氧量，計(jì)算出衰減因子K1，有效解決了 O2濃度對(duì)氨氣逃逸及脫硝效率影響。本發(fā)明通過(guò)測(cè)量脫硝裝置反應(yīng)腔入口處NOx的濃度及流量，對(duì)比測(cè)量出口處NOx物濃度，計(jì)算出催化劑活性指標(biāo)K2，有效解決了催化劑活性對(duì)脫硝效率的影響。再利用測(cè)量值來(lái)動(dòng)態(tài)計(jì)算出入口處需要的氨氣的濃度，并根據(jù)該計(jì)算值實(shí)時(shí)調(diào)整氨氣濃度，從而有效的防止出口處氨氣的逃逸， 提高了脫硝系統(tǒng)的穩(wěn)定，降低了系統(tǒng)運(yùn)行成本。


圖1為本發(fā)明的一個(gè)脫硝反應(yīng)器及其傳感器測(cè)量點(diǎn)位置的實(shí)施例的示意圖。圖2為本發(fā)明的實(shí)施例的控制流程圖。圖3為本發(fā)明的實(shí)施例的控制電路框圖。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式
對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。為了降低煙氣脫硝裝置中氨逃逸的比例，人們需要一種新的降低SCR煙氣脫硝裝置中氨氣逃逸的方法。本發(fā)明通過(guò)動(dòng)態(tài)分析計(jì)算氨氣濃度的方法來(lái)降低氨逃逸。該方法能有效的降低脫硝裝置出口處氨氣的逃逸問(wèn)題，避免對(duì)下游設(shè)備的二次污染。本發(fā)明使用傳感器測(cè)量SCR反應(yīng)器中處理前的煙氣入口處NOx的濃度及流量，還測(cè)量SCR反應(yīng)器內(nèi)部A的濃度，以及測(cè)量SCR反應(yīng)器的煙氣出口處NOx物濃度，和測(cè)量出口處氨氣濃度。測(cè)量反應(yīng)器內(nèi)部O2濃度，可以得出NOx物與氨氣反應(yīng)速度，可得出NOx物的脫除效率(當(dāng)A濃度為0時(shí)，脫硝效率僅有&濃度為5%時(shí)的67% )；測(cè)量出口 NOx物濃度， 可以估算脫硝的效率，從而計(jì)算出催化劑活性指標(biāo)；測(cè)量出口氨氣濃度，就可以計(jì)算出口氨氣的逃逸度。再根據(jù)預(yù)期的SCR反應(yīng)器出口處的氨氣濃度(即氨氣逃逸的濃度)，通過(guò)綜合計(jì)算上述四方面的因素最終得出所需要的入口處氨氣的濃度。本發(fā)明的煙氣脫硝裝置，包括脫硝反應(yīng)器和液氨罐，在反應(yīng)器內(nèi)部借助于催化劑， 注入氨來(lái)還原NOx;包括位于所述脫硝反應(yīng)器的煙氣入口處的測(cè)量NOx的濃度及流量的傳感器；位于所述脫硝反應(yīng)器內(nèi)部的測(cè)量O2濃度的傳感器；以及位于所述脫硝反應(yīng)器的煙氣出口處的測(cè)量NOx的濃度的傳感器，和測(cè)量氨氣濃度的傳感器；位于所述脫硝反應(yīng)器氨氣入口處的測(cè)量氨氣流量和濃度的傳感器；還包括PLC處理器和可自動(dòng)控制所述液氨罐的氨釋放量的液氨閥，所述PLC處理器通過(guò)數(shù)據(jù)線連接上述每一個(gè)傳感器，并采集所述每一個(gè)傳感器的測(cè)量值動(dòng)態(tài)計(jì)算入口處的氨氣濃度，同時(shí)根據(jù)計(jì)算值控制液氨閥的開(kāi)度。SCR脫硝反應(yīng)的方程式如下4N0+4NH,+0。_ 催化劑 _+4N。+6H。0 (1)N0+2N0,+2NH,~ 催化劑 _+2N。+2H。0 (2)6N0,+8NH,~ 催化劑 _7N。+12H。0 (3)在脫硝過(guò)程中，NO的濃度遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于NO2的濃度，因此反應(yīng)方程主要為(1) (2)，因此 NOx與氨氣最佳反應(yīng)摩爾比為1 1，通過(guò)度乘以入口處煙氣的流量再除以氨氣流量得到所需氨氣的濃度，如計(jì)算出系統(tǒng)氨氣所需的濃度> 10%或< 3%時(shí)，因?yàn)橄到y(tǒng)安全因素的考慮，則報(bào)警等待人工干預(yù)。煙氣中含氧量是影響脫硝效率的關(guān)鍵因素之一，其最佳O2濃度為5% _8%，隨著 O2濃度的降低脫硝效率而降低，當(dāng)&濃度為0時(shí)，脫硝效率僅有&濃度為5%時(shí)的67%，因此本發(fā)明增加衰減因子K1作為變量，通過(guò)測(cè)量反應(yīng)器內(nèi)部的A濃度來(lái)實(shí)現(xiàn)。當(dāng)A濃度高于5%時(shí)，衰減因子為1 ；低于5%，其衰減因子K1為6. 6乘以O(shè)2濃度再加上0.67。即當(dāng)Yn3 彡 5% 時(shí) ^ = 1 ；當(dāng) Yn3 Z 5 % 時(shí)，K1 = 6· 6Yn3+0. 67。催化劑的活性為脫硝的效率的關(guān)鍵因素之二，在外界條件滿足的前提下，測(cè)出出口 NOx物濃度與期望的NOx*濃度比，可以得出催化劑活性指標(biāo)Κ2。測(cè)量反應(yīng)器入口處的煙氣流量1^和氮氧化物濃度Dnl，以及出口處的脫硝處理后的氣體流量1^4和氮氧化物濃度Dn4， 有K2 = (DnlL1-L4Dn4)ZDnlL1K10通過(guò)計(jì)算得到需要的入口氨氣濃度An2為An2 = [DnlL1K1K2+(An41x-An4) L4]/La上述公式中An41x是理想的出口處氨氣濃度，是人為設(shè)定的值；An4是實(shí)際測(cè)得的出口處氨氣濃度，L4是出口處的煙氣流量，La是氨氣入口處的氨氣流量。
本發(fā)明的關(guān)鍵方法之一為增加&濃度對(duì)SCR脫硝的影響因子K1，通過(guò)測(cè)量脫硝反應(yīng)器內(nèi)部的含氧量，計(jì)算出衰減因子K1,有效的解決了脫硝過(guò)程中的不確定因素對(duì)效率的影響的計(jì)算，解決了 O2濃度對(duì)氨氣及脫硝效率影響的難題，為脫硝系統(tǒng)的穩(wěn)定提高了保障。本發(fā)明關(guān)鍵方法之二為增加催化劑活性影響因子，通過(guò)計(jì)算出催化劑活性指標(biāo) K2，對(duì)催化劑活性進(jìn)行量化，有效的解決了脫硝過(guò)程中的又一不確定因素的影響，解決催化劑活性對(duì)脫硝效率的影響。圖1為本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例的脫硝反應(yīng)器及其傳感器測(cè)量點(diǎn)位置的示意圖。如圖中所示，位于DCR脫硝反應(yīng)器3的上部是氨氣入口 2，位于左側(cè)的原始煙氣入口 1，和位于下方的處理后的煙氣出口 4。一般情況下，我們采用電化學(xué)傳感器測(cè)量氨氣的濃度，濃度單位是ppm(百萬(wàn)分之一)；通過(guò)紫外分光光度法測(cè)量氮氧化物濃度，濃度單位也是ppm ；采用氨氣流量計(jì)測(cè)量氨氣流量，流量采用的單位是m3/s，包括原始煙氣的流量L1和處理后煙氣的流量L4。氨氣在進(jìn)入反應(yīng)器之前已經(jīng)跟空氣混合，我們的測(cè)量點(diǎn)在混合之后。根據(jù)測(cè)量數(shù)據(jù)計(jì)算出入口處2 所需要的氨氣濃度An2，這個(gè)需要的氨氣濃度就用于調(diào)整跟空氣混合的氨氣量，來(lái)控制液氨閥開(kāi)度(反應(yīng)器內(nèi)部氨氣是通過(guò)液氨輸入，跟空氣混合，得到氨氣和空氣的混合物)。
分別測(cè)量出入口處1的NOx濃度Dnl及流量L1，測(cè)量氨氣入口處2的流量LA，測(cè)量反應(yīng)器內(nèi)部3的A濃度Yn3，測(cè)量出口 4的NOx物濃度Dn4。把測(cè)量的數(shù)據(jù)送至中央處理單元， 再根據(jù)預(yù)期的逃逸氨氣濃度，分別計(jì)算出含氧量衰減因子K1,催化劑活性指標(biāo)K2,最后用預(yù)期氨氣含量乘以K1乘以K2再減去氨氣逃逸濃度，即得出氨氣入口 2處所需濃度An2?？捎行Ы档桶睔馓右?。如圖2所示為本發(fā)明的實(shí)施例的控制流程圖，包括如下步驟1、設(shè)置出口氨氣濃度An4 (人為設(shè)置)2、測(cè)量反應(yīng)器內(nèi)部含氧量Yn3，計(jì)算衰減因子K1,即如果Yn3小于5%，則=K1 = 6. 6Yn3+0. 67。3、測(cè)量反應(yīng)器入口氮氧化物濃度Dnl、流量L1從上一時(shí)刻測(cè)量得到的出口氮氧化物濃度Dn4，出口氣體流量L4,計(jì)算出期望值，與實(shí)際值之比得到K2 (注開(kāi)始時(shí)刻K2為1，并保持30秒)，即K2 = DnlL1K1/ (DnlL1-L4Dn4)。4、測(cè)量入口氨氣流量——計(jì)算出所需氨氣濃度；5、測(cè)量出口氨氣濃度，氮氧化物濃度，氣體流量。計(jì)算出所需氨氣濃度，并根據(jù)所需氨氣濃度反饋控制到液氨閥的開(kāi)度。6、如此循環(huán)往復(fù)，實(shí)時(shí)調(diào)整控制到液氨閥的開(kāi)度。如圖3所示是本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例的控制電路框圖。包括PLC傳感器，以及NOx濃度Dnl傳感器，煙氣流量L4傳感器；NOx濃度Dn4傳感器；氨氣流量La傳感器；氨氣濃度An4傳感器；和煙氣流量L1傳感器；上述6個(gè)傳感器根據(jù)需要把數(shù)據(jù)傳送給PLC傳感器，所述PLC 傳感器輸出對(duì)應(yīng)氨氣濃度An2的液氨閥開(kāi)度控制值，用于控制液氨閥。使用傳感器測(cè)量的數(shù)據(jù)，通過(guò)數(shù)據(jù)線傳送給PLC (Programmable Logic Controller是可編程邏輯控制器)，處理計(jì)算，自動(dòng)進(jìn)行調(diào)整入口氨氣濃度。PLC通過(guò)數(shù)據(jù)線連接傳感器，并根據(jù)預(yù)設(shè)的時(shí)間周期采集傳感器的數(shù)據(jù)，經(jīng)過(guò)計(jì)算后輸出計(jì)算值給液氨
7輸出閥門控制器，用于控制閥門開(kāi)度，從而控制進(jìn)入反應(yīng)器的氨氣的量。下面是本發(fā)明的實(shí)施例1 一種煙氣脫硝裝置，假設(shè)其出口處的氨氣濃度要求為2ppm ；傳感器測(cè)量得知該脫硝裝置的反應(yīng)器內(nèi)部的含氧量為4. 0%，測(cè)量得知該脫硝裝置的反應(yīng)器入口處的煙氣流量為2050m3/s，并且傳感器測(cè)量得知此處的氮氧化物濃度為 240ppm,以及，氨氣流量為420m3/s。同時(shí)該脫硝裝置的出口處的氮氧化物濃度經(jīng)傳感器測(cè)量得知為41ppm，并且出口處的氣體流量為2410m3/s，氨氣濃度為1. 5ppm。通過(guò)公式計(jì)算 Kl為0. 934，通過(guò)公式計(jì)算測(cè)量出K2為0. 856。通過(guò)公式計(jì)算得知入口處的氨氣濃度應(yīng)該為938. Sppm0計(jì)算出所需用的入口處氨氣濃度后，通過(guò)PLC(PID)輸出相應(yīng)的控制值，通過(guò)控制液氨蒸發(fā)器的溫度，或者通過(guò)控制液氨儲(chǔ)罐的閥門開(kāi)度，實(shí)現(xiàn)對(duì)輸入反應(yīng)器的氨氣濃度的控制。以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種煙氣脫硝裝置使用的控制方法，包括借助于催化劑，在脫硝反應(yīng)器中用氨來(lái)還原NOx的過(guò)程；其特征在于，包括如下步驟使用傳感器測(cè)量所述脫硝反應(yīng)器入口處的處理前的煙氣流量L1和NOx的濃度Dnl ；以及使用傳感器測(cè)量所述脫硝反應(yīng)器的出口處的煙氣流量L4 ；以及測(cè)量所述脫硝反應(yīng)器入口處的氨氣流量La、和出口處氨氣濃度An4 ；設(shè)置理想的出口處氨氣濃度為An41x,根據(jù)下述公式動(dòng)態(tài)地計(jì)算所需要的脫硝反應(yīng)器入口處的氨氣濃度An2 An2 = [DnlL1K1K2+ (An41x-An4) L4] /La其中K1和K2為脫銷過(guò)程中脫銷效率的衰減因子，等于1或者小于1 ；然后根據(jù)計(jì)算結(jié)果調(diào)整所述脫硝反應(yīng)器入口處的氨氣濃度為An2。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的煙氣脫硝裝置使用的控制方法，其特征在于，還使用傳感器測(cè)量所述脫硝反應(yīng)器內(nèi)部A濃度Yn3 ；并通過(guò)下述公式計(jì)算所述衰減因子K1的值當(dāng)Yn3彡5%時(shí)而=1 ；當(dāng) Yn3 Z 5%時(shí)，K1 = 6. 6Yn3+0. 67。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的防止氨氣逃逸的控制方法，其特征在于，還使用傳感器測(cè)量所述脫硝反應(yīng)器出口處的NOx物濃度Dn4，并通過(guò)下述公式計(jì)算所述衰減因子K2的值K2 = (DnlL1-L4Dn4)ZDnlL1K10
4.根據(jù)權(quán)利要求1、2或者3所述的防止氨氣逃逸的控制方法，其特征在于，通過(guò)PLC控制器按照預(yù)設(shè)的時(shí)間周期反復(fù)采集每一個(gè)傳感器的值，并反復(fù)計(jì)算獲得所需要的所述脫硝反應(yīng)器入口處的氨氣濃度An2。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的防止氨氣逃逸的控制方法，其特征在于，所述的根據(jù)計(jì)算結(jié)果調(diào)整所述脫硝反應(yīng)器入口處的氨氣濃度為An2的方法為通過(guò)PLC控制器來(lái)控制液氨蒸發(fā)器的溫度，或者控制液氨儲(chǔ)罐的閥門開(kāi)度。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的防止氨氣逃逸的控制方法，其特征在于，當(dāng)計(jì)算獲得的所述脫硝反應(yīng)器入口處的氨氣濃度An2 ^ 10%時(shí)，所述PLC控制器控制入口處的氨氣濃度為預(yù)先設(shè)置的安全值，并控制報(bào)警器發(fā)出報(bào)警信息，等待人工干預(yù)。
7.一種煙氣脫硝裝置，借助于催化劑，在脫硝反應(yīng)器中用氨來(lái)還原NOx ；其特征在于還包括位于所述脫硝反應(yīng)器的煙氣入口處的測(cè)量NOx的濃度及流量的傳感器；位于所述脫硝反應(yīng)器內(nèi)部的測(cè)量A濃度的傳感器；以及位于所述脫硝反應(yīng)器的煙氣出口處的測(cè)量NOx 的濃度的傳感器，和測(cè)量氨氣濃度的傳感器；位于所述脫硝反應(yīng)器氨氣入口處的測(cè)量氨氣流量和濃度的傳感器；還包括PLC處理器，所述PLC處理器通過(guò)數(shù)據(jù)線連接上述每一個(gè)傳感器，并采集所述每一個(gè)傳感器的測(cè)量值根據(jù)下述公式動(dòng)態(tài)計(jì)算入口處的氨氣濃度，同時(shí)根據(jù)計(jì)算值控制釋放到所述脫硝反應(yīng)器中的氨氣濃度；An2 = [DnlL1KaK2+(An41x-An4) L4]/La。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的煙氣脫硝裝置，其特征在于，還包括報(bào)警裝置，當(dāng)所述PLC處理器計(jì)算獲得的入口處的氨氣濃度大于10%時(shí)，控制所述入口處的氨氣濃度為預(yù)先設(shè)置的安全濃度，同時(shí)發(fā)出報(bào)警信號(hào)，等待人工干預(yù)。
9.根據(jù)權(quán)利要求6或者7所述的煙氣脫硝裝置，其特征在于，還包括定時(shí)裝置，所述 PLC控制器按照預(yù)設(shè)的時(shí)間周期反復(fù)采集每一個(gè)傳感器的值，并反復(fù)計(jì)算獲得所需要的所述脫硝反應(yīng)器入口處的氨氣濃度An2，并且實(shí)時(shí)控制釋放到所述脫硝反應(yīng)器中的氨氣濃度。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的煙氣脫硝裝置，其特征在于，還包括液氨儲(chǔ)罐或者液氨蒸發(fā)器；所述PLC控制器通過(guò)控制所述液氨儲(chǔ)罐的閥門的開(kāi)度，或者通過(guò)控制所述液氨蒸發(fā)器的溫度來(lái)實(shí)時(shí)控制釋放到所述脫硝反應(yīng)器中的氨氣濃度。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種煙氣脫硝裝置及其使用的控制方法，使用傳感器測(cè)量所述脫硝反應(yīng)器入口處的處理前的煙氣流量L1和NOX的濃度Dn1；以及使用傳感器測(cè)量所述脫硝反應(yīng)器的出口處的煙氣流量L4；以及測(cè)量所述脫硝反應(yīng)器入口處的氨氣流量LA、和出口處氨氣濃度An4；設(shè)置理想的出口處氨氣濃度為An4lx，根據(jù)下述公式動(dòng)態(tài)地計(jì)算所需要的脫硝反應(yīng)器入口處的氨氣濃度An2＝[Dn1L1K1K2+(An4lx-An4)L4]/LA；其中K1和K2等于1或者小于1；然后根據(jù)計(jì)算結(jié)果控制液氨閥的開(kāi)度來(lái)調(diào)整所述脫硝反應(yīng)器入口處的氨氣濃度為An2。本發(fā)明利用測(cè)量值來(lái)動(dòng)態(tài)計(jì)算出入口處需要的氨氣的濃度，并根據(jù)該計(jì)算值實(shí)時(shí)調(diào)整氨氣濃度，從而有效的防止出口處氨氣的逃逸。
文檔編號(hào)B01D53/76GK102436270SQ201110436848
公開(kāi)日2012年5月2日 申請(qǐng)日期2011年12月22日 優(yōu)先權(quán)日2011年12月22日
發(fā)明者凌福林, 楊漢華, 紀(jì)正飚 申請(qǐng)人:鹽城工學(xué)院