專利名稱：一種大型防腐蝕攪拌槳及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于攪拌槳技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種用于大型化工浸取槽內(nèi)的防腐蝕攪拌槳及其制備方法。
背景技術(shù)：
通常，在電化行業(yè)，對于二氧化錳、金屬錳、電解銅和電解鋁等大型浸取槽內(nèi)所用攪拌槳的要求比較高，需要適合大容積、低速攪拌運轉(zhuǎn)、導(dǎo)流好、推進(jìn)力大、抗腐蝕、抗高溫等要求。目前的攪拌槳葉、輪轂、軸大致分為三大類一類是鈦316L和不銹鋼材料制作的， 包括各種導(dǎo)流和結(jié)構(gòu)形狀的都有，但槳葉厚度一般只有15-20mm，經(jīng)常脫焊，遇強(qiáng)腐蝕性磨損快，槳葉與轂架連接處凸凹大，易產(chǎn)生大渦液，嚴(yán)重影響推進(jìn)力或上揚力，并且造價高、使用壽命短、攪拌效果差、浸取時間長；二類是各種橡膠塑料制作的，其凸凹接縫在溫差大時由于反彈力和裂變易產(chǎn)生滲漏，高溫與強(qiáng)腐蝕時易燒焦，因此，老化快、維修難度大、使用時間短、槳葉與轂架連接處產(chǎn)生渦液大、導(dǎo)流差、推進(jìn)力小、攪拌效果差、浸取時間長；三類是防腐材料制作的，比如磷片、環(huán)氧、KPI膠泥、呋喃、酚醛玻璃鋼，其在高溫、強(qiáng)腐蝕、長時間攪拌中，磨損快、熱脹冷縮系數(shù)差、施工難度大、養(yǎng)護(hù)期長、使用時間短、渦液大、導(dǎo)流差、推進(jìn)力小、攪拌效果差、浸取時間長。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的第一個目的是針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述缺陷，提供一種不渦液導(dǎo)流好、推進(jìn)力大攪拌效果好、浸取時間短、使用壽命長的用于150-500m3容積浸取槽的大型防腐蝕攪拌槳。本發(fā)明的第一個目的是通過如下的技術(shù)方案來實現(xiàn)的該大型防腐蝕攪拌槳，包括攪拌軸、攪拌槳葉及輪轂，攪拌槳葉包括基于槳葉形狀的鋼骨架和包裹鋼骨架而成形的防腐材料，鋼骨架通過螺釘與輪轂的對接板連接；攪拌槳葉或為上下兩面分別為凸凹弧面的弧形槳葉，或為上、下面均為平面的直板槳葉；其特點是
所述弧形槳葉葉片厚度范圍是6(T80mm;槳葉水平放置時槳葉葉片的開液面即葉片兩側(cè)面從葉片尾部到葉片中部側(cè)面、從葉片中部到葉片根部側(cè)面與水平面形成不相等的斜角葉片的前開液面即從葉片尾端向攪拌軸心方向看去的左側(cè)面包括從葉片尾部到葉片中部側(cè)面和從葉片中部到葉片根部側(cè)面，兩個側(cè)面均向右傾斜，與水平面的夾角分別是 80 85 和75 80 ；葉片的后開液面即從葉片尾端向攪拌軸心方向看去的右側(cè)面包括從葉片尾部到葉片中部側(cè)面，也向右傾斜，與水平面的夾角是83 87 ；槳葉葉片以其兩側(cè)底邊線所形成的平面與水平面傾斜著安裝于攪拌軸上，槳葉的前開液面處于上方，后開液面處于下方，傾斜角度范圍為25 45度；槳葉葉片的根部與輪轂轂架對接板連接處無縫隙，采用防腐膠泥制成一個趨向攪拌軸的厚度由65 mm至85 mm至135 mm漸變的無渦液防腐流道；槳葉葉片的根部與輪轂轂架對接板連接處的上部也無縫隙，采用防腐膠泥制成圓弧形過渡面；所述直板槳葉葉片厚度范圍是65、0mm ；槳葉水平放置時槳葉葉片的開液面即葉片兩側(cè)面與水平面的夾角均為90 ；槳葉葉片以其底平面與水平面傾斜著安裝于攪拌軸上，與所述弧形槳葉的定義相同，前開液面處于上方，后開液面處于下方，傾斜角度范圍為25 45 度；槳葉葉片的根部與輪轂轂架對接板連接處無縫隙，采用防腐膠泥制成一個趨向攪拌軸的厚度由65 mm至85 mm至135 mm漸變的無渦液防腐流道；槳葉葉片的根部與輪轂轂架對接板連接處的上部之間也無縫隙，采用防腐膠泥制成圓弧形過渡面；
所述攪拌軸采用Φ19Γ219πιπι的厚壁管，除安裝有輪轂轂架之外的攪拌軸的管壁外依次設(shè)有里層防腐膠泥層、鋼網(wǎng)鋼絲層、外層防腐膠泥層；
所述攪拌軸上或是安裝有雙層八槳，即底層安裝有一個四葉片的弧形槳葉，上層安裝有一個四葉片的直板槳葉；
所述攪拌軸上或是安裝有三層十槳，即底層安裝有一個兩葉片的直板槳葉，中層安裝有一個四葉片的弧形槳葉，上層安裝有一個四葉片的直板槳葉。針對不同的容積和轉(zhuǎn)速，為確保重量平衡和重心集結(jié)平衡，所述弧形槳葉的鋼骨架或是鋼板骨架，或是鋼板鋼筋骨架；是鋼板骨架時，在鋼板上鉆有若干圓孔；是鋼板鋼筋骨架時，其與輪轂對接板通過螺釘連接的部分是鋼板，或是位于這部分的一邊都是鋼板，并在鋼板上鉆有若干圓孔，另外的是鋼筋結(jié)構(gòu)；
所述直板槳葉的鋼骨架是鋼板結(jié)構(gòu)，并在鋼板位于槳葉尾部處鉆有尾部為圓弧形邊其余為直線形邊的空洞，在鋼板中部鉆有方形或三角形的空洞。本發(fā)明的第二個目的是提供上述大型防腐蝕攪拌槳的制備方法，包括如下過程
(1)槳葉的制作首先，將槳葉的鋼骨架除銹后進(jìn)行兩次防腐工藝處理；
采用多層連體模具一次制作多片槳葉先將防腐材料注入每層模具的底部，按工藝分層扎壓，然后放入鋼骨架，再注入防腐材料，再分層扎壓、定形滾壓、放隔膜分離定型板、裝連接模再進(jìn)行連體鑄塑好后放上頂部定位模，推進(jìn)封閉式設(shè)備內(nèi)保溫硫化；
在60°C 130°c的溫度下硫化處理36小時后，再降溫、松膜、脫膜、修整，然后在活性酚醛樹脂內(nèi)加入隔熱粉后，用熱滲法涂刷在槳葉上，再在80°C 130°C的溫度下硫化M小時， 如此反復(fù)連續(xù)6 7次硫化處理至槳葉表面光亮；
當(dāng)制作弧形槳葉時，將弧形槳葉的開液面即葉片兩側(cè)面從葉片尾部到葉片中部側(cè)面、 從葉片中部到葉片根部側(cè)面與水平面形成不相等的斜角葉片的前開液面即從葉片尾端向攪拌軸心方向看去的左側(cè)面包括從葉片尾部到葉片中部側(cè)面和從葉片中部到葉片根部側(cè)面，兩個側(cè)面均向右傾斜，與水平面的夾角分別是80 85 和75 80 ；葉片的后開液面即從葉片尾端向攪拌軸心方向看去的右側(cè)面包括從葉片尾部到葉片中部側(cè)面，也向右傾斜，與水平面的夾角是83 87 ；槳葉葉片厚度范圍是6(T80mm ；
當(dāng)制作直板槳葉時，槳葉葉片的開液面即葉片兩側(cè)面與水平面的夾角均為90 ；槳葉葉片厚度范圍是65、0mm;
(2)槳葉的安裝將槳葉葉片的根部通過螺釘安裝到攪拌軸上的輪轂轂架的對接板上， 并使弧形槳葉葉片以其兩側(cè)底邊線所形成的平面與水平面傾斜著安裝于攪拌軸上，使直板槳葉葉片以其底平面與水平面傾斜著安裝于攪拌軸上，槳葉的前開液面處于上方，后開液面處于下方，傾斜角度范圍為25 45度；
(3 )流道造型在槳葉葉片的根部與輪轂轂架對接板連接處采用防腐膠泥涂抹造型，使
5槳葉葉片根部與轂架之間無縫隙，從而形成一個趨向攪拌軸的厚度由65 mm至85 mm至135 mm漸變的無渦液防腐流道；在槳葉葉片根部與轂架對接板連接處的上部采用防腐膠泥涂抹造型，使槳葉葉片根部與對接板上部的轂架之間無縫隙，從而形成一個圓弧形過渡面；
(4)攪拌軸的防腐制備攪拌軸采用Φ19Γ219πιπι的厚壁管制成，除安裝有輪轂轂架之外的攪拌軸的管壁外，首先糊一層防腐膠泥，形成里層防腐膠泥層，再套上2mm的鋼網(wǎng)，用 Φ2πιπι的鋼絲捆緊后，再糊上一層防腐膠泥，最后用耐酸粉手工拋光增強(qiáng)表面密度，從而形成厚度為13 15mm的外層防腐膠泥層；
(5)雙層八槳和三層十槳攪拌槳的制作
將上述工藝制作的四葉片弧形槳葉按上述方法安裝于攪拌軸的底層，將四葉片直板槳葉安裝于攪拌軸的上層，從而形成雙層八槳攪拌槳；
將上述工藝制作的兩葉片直板槳葉按上述方法安裝于攪拌軸的底層，將四葉片弧形槳葉安裝于攪拌軸的中層，四葉片直板槳葉安裝于攪拌軸的上層，從而形成三層十槳攪拌槳。更具體地說，步驟(1)中所述防腐材料是指活性酚醛樹脂、瓷粉、石英粉、金剛砂分別按19. 17%、43%、12· 5%,25. 33%的質(zhì)量百分比的混合物；步驟(3)和步驟(4)中所述防腐膠泥是指活性酚醛樹脂、耐酸粉填料、固化劑按1 :1. 2^1. 8 0. 02、. 05的質(zhì)量比的混合物。相對應(yīng)地，當(dāng)步驟(1)所述槳葉的鋼骨架是弧形槳葉的鋼骨架時，或采用鋼板骨架，或采用鋼板鋼筋骨架；采用鋼板骨架時，在鋼板上鉆若干圓孔；采用鋼板鋼筋骨架時， 其與輪轂對接板通過螺釘連接的部分采用鋼板，或是位于這部分的一邊采用鋼板，并在鋼板上鉆若干圓孔，另外的采用鋼筋結(jié)構(gòu)；
當(dāng)步驟(1)所述槳葉的鋼骨架是直板槳葉的鋼骨架時，采用的是鋼板結(jié)構(gòu)，并在鋼板位于槳葉尾部處鉆尾部為圓弧形邊其余為直線形邊的空洞，在鋼板中部鉆方形或三角形的空洞。本發(fā)明由于采用厚度數(shù)值較大的槳葉，并且，槳葉葉片安裝在攪拌軸上時相對于水平面傾斜一定的角度，弧形槳葉的開液面也與水平面形成一定的斜角；加上采用防腐膠泥在槳葉葉片的根部與輪轂轂架涂抹造型，形成了槳葉與攪拌軸之間無縫隙的無渦液防腐流道，增強(qiáng)了推進(jìn)力，在槳葉低速運轉(zhuǎn)時(39飛0轉(zhuǎn)/分)產(chǎn)生八字形大波浪，大波浪的間隙落差順著流道使推進(jìn)力加強(qiáng)。實驗證明，采用本發(fā)明中的雙層八槳或三層十槳攪拌槳接替式推進(jìn)，每分鐘可翻混液體120(T2600m3，屬隱形大波浪混合，在150m3至380m3的容積下只需要一臺就超過原有不銹鋼方案2至3臺的攪拌效果，在同等條件下能降低殘碴含量 0. 5^1 %。并且，大推進(jìn)力使運轉(zhuǎn)中的攪拌軸重量減輕，減少了機(jī)械磨損。本發(fā)明的攪拌軸由于采用了防腐膠泥層及鋼絲鋼網(wǎng)層的結(jié)構(gòu)工藝，增加了其整體強(qiáng)度、抗異物沖擊及防腐性。槳葉也采用了耐腐蝕的活性酚醛樹脂及制備工藝，實驗證明， 槳葉表面吸水率為0，且達(dá)到在濃酸、稀酸及高溫下無腐蝕，莫氏硬度< 7，年磨損1-2毫米。經(jīng)實驗證明，本發(fā)明的有效益果主要體現(xiàn)在如下幾個方面
(1)使用壽命長本發(fā)明的使用壽命是不銹鋼材料的數(shù)倍或是其它材料的數(shù)十倍。(2)耐高溫在-3°C至+130°C溫度范圍內(nèi)不龜裂。(3)耐磨損在二氧化錳和金屬錳使用中年磨損0. 7-2. 0 mm。(4)耐強(qiáng)腐蝕在電解二氧化錳和金屬酸太白介質(zhì)中，硫酸由濃至稀的強(qiáng)腐蝕過程中，無腐蝕性剝落。
(5)高推進(jìn)力槳葉與輪轂連接處用膠泥造型無渦液流道，高效利用運轉(zhuǎn)攪拌推進(jìn)力。


圖1是本發(fā)明實施例的整體結(jié)構(gòu)示意圖。圖2是本發(fā)明的四葉片弧形槳葉安裝于輪轂轂架時未涂抹防腐膠泥時的結(jié)構(gòu)示意圖。圖3是本發(fā)明的四葉片直板槳葉安裝于輪轂轂架時未涂抹防腐膠泥時的結(jié)構(gòu)示意圖。圖4是本發(fā)明的兩葉片直板槳葉安裝于輪轂轂架時未涂抹防腐膠泥時的結(jié)構(gòu)示意圖。圖5是本發(fā)明的攪拌軸的剖面結(jié)構(gòu)示意圖。圖6至圖9是本發(fā)明的弧形槳葉的鋼骨架的結(jié)構(gòu)示意圖。圖10至圖11是本發(fā)明的直板槳葉的鋼骨架的結(jié)構(gòu)示意圖。圖12是弧形槳葉的多層連體模具的結(jié)構(gòu)示意圖。圖13是直板槳葉的多層連體模具的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施例方式下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的描述。參見圖1，本實施例是一個雙層八槳攪拌槳，它包括攪拌軸1、弧形槳葉2和直板槳葉3，輪轂4和輪轂5，弧形槳葉2和直板槳葉3是由其內(nèi)部基于槳葉形狀的鋼骨架和包裹鋼骨架而成形的防腐材料組成。由圖可見，雙層八槳攪拌槳是在攪拌軸1的底層通過輪轂 4安裝四葉片的弧形槳葉2，在攪拌軸1的上層通過輪轂5安裝四葉片的直板槳葉3。本實施例的弧形槳葉2的葉片厚度是70mm，葉片的上、下兩面分別為凸、凹的弧面。槳葉水平放置時，槳葉葉片的開液面即葉片兩側(cè)面從葉片尾部到葉片中部側(cè)面、從葉片中部到葉片根部側(cè)面與水平面形成不相等的斜角，也就是說，葉片的前開液面601即從葉片尾端向攪拌軸心方向看去的左側(cè)面包括從葉片尾部到葉片中部側(cè)面和從葉片中部到葉片根部側(cè)面，兩個側(cè)面均向右傾斜，與水平面的夾角分別是82 和78 ；葉片的后開液面 602即從葉片尾端向攪拌軸心方向看去的右側(cè)面包括從葉片尾部到葉片中部側(cè)面，也向右傾斜，與水平面的夾角是85 ?；⌒螛~2的葉片以其兩側(cè)底邊線所形成的平面與水平面傾斜著安裝于攪拌軸1上，槳葉的前開液面601處于上方，后開液面602處于下方，傾斜角度為30度。參見圖2，具體地說，弧形槳葉2是通過其根部的螺釘7連接到輪轂4的對接板8上。由圖1可見，槳葉葉片的根部與輪轂轂架對接板連接處無縫隙，采用防腐膠泥制成一個趨向攪拌軸1的厚度由65 mm至85 mm至135 mm漸變的無渦液防腐流道9。另外，槳葉葉片的根部與輪轂轂架對接板連接處的上部也無縫隙，采用防腐膠泥制成圓弧形過渡面 10。本實施例的直板槳葉3的葉片厚度是75mm，葉片的上、下面均為平面。槳葉葉片的開液面即葉片兩側(cè)面與葉片的底平面形成直角；槳葉葉片也以其底平面與水平面傾斜著安裝于攪拌軸1上，槳葉的前開液面1101處于上方，后開液面1102處于下方，傾斜角度范圍
7為30度。參見圖3，具體地說，直板槳葉3也是通過其根部的螺釘12連接到輪轂5的對接板13上。由圖1可見，槳葉葉片的根部與輪轂轂架對接板連接處也無縫隙，采用防腐膠泥制成一個趨向攪拌軸1的厚度由65 mm至85 mm至135 mm漸變的無渦液防腐流道14 ；槳葉葉片的根部與輪轂轂架對接板連接處的上部之間也無縫隙，采用防腐膠泥制成圓弧形過渡面15。參見圖5，本實施例的攪拌軸1采用Φ 219mm的厚壁管，除安裝有輪轂轂架之外的攪拌軸1的管壁16的外面依次設(shè)有里層防腐膠泥層17、鋼網(wǎng)鋼絲層18、外層防腐膠泥層 19。參見圖6、圖7、圖8和圖9，是本發(fā)明的弧形槳葉2內(nèi)部的鋼骨架的四種結(jié)構(gòu)形式的示意圖。其中，圖6和圖7是鋼板骨架，由圖可見，在鋼板上鉆有若干圓孔。圖8和圖9 是鋼板鋼筋骨架，由圖可見，其與輪轂對接板通過螺釘7連接的部分是鋼板，或是位于這部分的一邊都是鋼板(如圖9所示)，并在鋼板上鉆有若干圓孔，另外的則是鋼筋結(jié)構(gòu)。參見圖 10和圖11，是本發(fā)明的直板槳葉3內(nèi)部的鋼骨架的兩種結(jié)構(gòu)形式的示意圖。直板槳葉3的鋼骨架是鋼板結(jié)構(gòu)，由圖可見，在鋼板位于槳葉尾部處鉆有尾部為圓弧形邊其余為直線形邊的空洞，在鋼板中部鉆有方形或三角形的空洞。上述槳葉鋼骨架結(jié)構(gòu)是按工廠工藝條件、 固液比、槳葉角度、扭力等因素來選擇，能確保重平衡、重心平衡。本發(fā)明雙層八槳攪拌槳的制備過程如下
(1)槳葉的制作首先，將弧形槳葉2和直板槳葉3的鋼骨架除銹后進(jìn)行兩次防腐工藝處理；
采用多層連體模具一次制作多片槳葉參見圖12、圖13，分別是弧形槳葉2和直板槳葉3的多層連體模具，采用該模具可一次制造四片槳葉。先將防腐材料即活性酚醛樹脂、瓷粉、石英粉、金剛砂分別按19. 17%、43%、12. 5%,25. 33%的質(zhì)量百分比的混合物注入每層模具的底部，按工藝分層扎壓，然后放入鋼骨架，再注入防腐材料，再分層扎壓、定形滾壓、放隔膜分離定型板、裝連接模再進(jìn)行連體鑄塑好后放上頂部定位模，推進(jìn)封閉式設(shè)備內(nèi)保溫硫化；
在60°C的溫度下硫化處理36小時后，再降溫、松膜、脫膜、修整，然后在活性酚醛樹脂內(nèi)加入隔熱粉后，用熱滲法涂刷在槳葉上，再在80°C的溫度下硫化M小時，如此反復(fù)連續(xù)7 次硫化處理至槳葉表面光亮；
對于制作弧形槳葉，將弧形槳葉的開液面即葉片兩側(cè)面從葉片尾部到葉片中部側(cè)面、 從葉片中部到葉片根部側(cè)面與水平面形成不相等的斜角，也就是說，葉片的前開液面即從葉片尾端向攪拌軸心方向看去的左側(cè)面包括從葉片尾部到葉片中部側(cè)面和從葉片中部到葉片根部側(cè)面，兩個側(cè)面均向右傾斜，與水平面的夾角分別是82 和78 ；葉片的后開液面即從葉片尾端向攪拌軸心方向看去的右側(cè)面包括從葉片尾部到葉片中部側(cè)面，也向右傾斜，與水平面的夾角是85 。葉片的上、下兩面分別為凸、凹的弧面，槳葉葉片厚度是70mm;
對于制作直板槳葉，葉片的上、下面均為平面，槳葉葉片厚度是75mm，槳葉葉片的開液面即葉片兩側(cè)面與葉片的底平面形成直角；。(2)槳葉的安裝將上述工藝制作的四片弧形槳葉的根部通過螺釘安裝到攪拌軸底層的輪轂轂架的對接板上，并使槳葉葉片以其兩側(cè)底邊線所形成的平面與水平面傾斜30 度，槳葉的前開液面處于上方，后開液面處于下方；將上述工藝制作的四片直板槳葉的根部通過螺釘安裝到攪拌軸上層的輪轂轂架的對接板上，并使槳葉葉片的底平面相對于水平面傾斜30度，槳葉的前開液面處于上方，后開液面處于下方。(3)流道造型在槳葉葉片的根部與輪轂轂架對接板連接處采用防腐膠泥涂抹造型，使槳葉葉片根部與轂架之間無縫隙，從而形成一個趨向攪拌軸的厚度由65 mm至85 mm 至135 mm漸變的無渦液防腐流道；在槳葉葉片根部與轂架對接板連接處的上部采用防腐膠泥涂抹造型，使槳葉葉片根部與對接板上部的轂架之間無縫隙，從而形成一個圓弧形過渡面。其中，防腐膠泥是指活性酚醛樹脂、耐酸粉填料、固化劑按1 :1. 8 0. 02的質(zhì)量比的混合物。(4)攪拌軸的防腐制備攪拌軸采用Φ219πιπι的厚壁管制成，除安裝有輪轂轂架之外的攪拌軸的管壁外，首先糊一層防腐膠泥，形成里層防腐膠泥層，再套上2mm的鋼網(wǎng)，用 Φ2πιπι的鋼絲捆緊后，再糊上一層防腐膠泥，最后用耐酸粉手工拋光增強(qiáng)表面密度，從而形成厚度為15mm的外層防腐膠泥層。其中，防腐膠泥是指活性酚醛樹脂、耐酸粉填料、固化劑按1 :1. 8 :0. 02的質(zhì)量比的混合物。上述制備過程中，步驟(1)中第一次硫化處理36小時的溫度可以是60°C ^130°C 中的任一溫度；脫膜、修整后的硫化處理M小時的溫度可以是80°C 130°C中的任一溫度， 如此反復(fù)連續(xù)6次或7次?；⌒螛~的前開液面即從葉片尾部到葉片中部側(cè)面和從葉片中部到葉片根部側(cè)面與水平面的夾角分別可以是80 85 和75 80 中的任一角度，弧形槳葉的后開液面即從葉片尾部到葉片中部側(cè)面與水平面的夾角可以是83 87 中的任一角度?；⌒螛~的厚度可以是6(T80mm中的任一數(shù)值，直板槳葉的厚度可以是65、0mm 中的任一數(shù)值。步驟(2)中，槳葉葉片以其兩側(cè)底邊線所形成的平面相對于水平面傾斜安裝于攪拌軸上，傾斜角度范圍可以是25 45度中的任一數(shù)值。步驟(4)中，攪拌軸可采用Φ19Γ219πιπι中任一規(guī)格的厚壁管；外層防腐膠泥層的厚度可以在13 15mm的范圍內(nèi)。步驟(3)和步驟(4)中所述防腐膠泥可以是活性酚醛樹脂、耐酸粉填料、固化劑按 1 1. 2 1. 8 0. 02 0. 05的質(zhì)量比混合。另外，參見圖4，是兩葉片的直板槳葉，參照上述雙層八槳攪拌槳的工藝制作方法， 將兩葉片直板槳葉安裝于攪拌軸的底層，將四葉片弧形槳葉安裝于攪拌軸的中層，四葉片直板槳葉安裝于攪拌軸的上層，從而形成三層十槳攪拌槳。
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權(quán)利要求
1.一種大型防腐蝕攪拌槳，包括攪拌軸、攪拌槳葉及輪轂，攪拌槳葉包括基于槳葉形狀的鋼骨架和包裹鋼骨架而成形的防腐材料，鋼骨架通過螺釘與輪轂的對接板連接；攪拌槳葉或為上下兩面分別為凸凹弧面的弧形槳葉，或為上、下面均為平面的直板槳葉；其特征在于所述弧形槳葉葉片厚度范圍是6(T80mm;槳葉水平放置時槳葉葉片的開液面即葉片兩側(cè)面從葉片尾部到葉片中部側(cè)面、從葉片中部到葉片根部側(cè)面與水平面形成不相等的斜角葉片的前開液面即從葉片尾端向攪拌軸心方向看去的左側(cè)面包括從葉片尾部到葉片中部側(cè)面和從葉片中部到葉片根部側(cè)面，兩個側(cè)面均向右傾斜，與水平面的夾角分別是 80 85 和75 80 ；葉片的后開液面即從葉片尾端向攪拌軸心方向看去的右側(cè)面包括從葉片尾部到葉片中部側(cè)面，也向右傾斜，與水平面的夾角是83 87 ；槳葉葉片以其兩側(cè)底邊線所形成的平面與水平面傾斜著安裝于攪拌軸上，槳葉的前開液面處于上方，后開液面處于下方，傾斜角度范圍為25 45度；槳葉葉片的根部與輪轂轂架對接板連接處無縫隙，采用防腐膠泥制成一個趨向攪拌軸的厚度由65 mm至85 mm至135 mm漸變的無渦液防腐流道；槳葉葉片的根部與輪轂轂架對接板連接處的上部也無縫隙，采用防腐膠泥制成圓弧形過渡面；所述直板槳葉葉片厚度范圍是65、0mm ；槳葉水平放置時槳葉葉片的開液面即葉片兩側(cè)面與水平面的夾角均為90 ；槳葉葉片以其底平面與水平面傾斜著安裝于攪拌軸上，與所述弧形槳葉的定義相同，前開液面處于上方，后開液面處于下方，傾斜角度范圍為25 45 度；槳葉葉片的根部與輪轂轂架對接板連接處無縫隙，采用防腐膠泥制成一個趨向攪拌軸的厚度由65 mm至85 mm至135 mm漸變的無渦液防腐流道；槳葉葉片的根部與輪轂轂架對接板連接處的上部之間也無縫隙，采用防腐膠泥制成圓弧形過渡面；所述攪拌軸采用Φ19Γ219πιπι的厚壁管，除安裝有輪轂轂架之外的攪拌軸的管壁外依次設(shè)有里層防腐膠泥層、鋼網(wǎng)鋼絲層、外層防腐膠泥層；所述攪拌軸上或是安裝有雙層八槳，即底層安裝有一個四葉片的弧形槳葉，上層安裝有一個四葉片的直板槳葉；所述攪拌軸上或是安裝有三層十槳，即底層安裝有一個兩葉片的直板槳葉，中層安裝有一個四葉片的弧形槳葉，上層安裝有一個四葉片的直板槳葉。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的大型防腐蝕攪拌槳，其特征在于所述弧形槳葉的鋼骨架或是鋼板骨架，或是鋼板鋼筋骨架；是鋼板骨架時，在鋼板上鉆有若干圓孔；是鋼板鋼筋骨架時，其與輪轂對接板通過螺釘連接的部分是鋼板，或是位于這部分的一邊都是鋼板，并在鋼板上鉆有若干圓孔，另外的是鋼筋結(jié)構(gòu)；所述直板槳葉的鋼骨架是鋼板結(jié)構(gòu)，并在鋼板位于槳葉尾部處鉆有尾部為圓弧形邊其余為直線形邊的空洞，在鋼板中部鉆有方形或三角形的空洞。
3.—種如權(quán)利要求1所述的大型防腐蝕攪拌槳的制備方法，其特征在于包括如下過程(1)槳葉的制作首先，將槳葉的鋼骨架除銹后進(jìn)行兩次防腐工藝處理；采用多層連體模具一次制作多片槳葉先將防腐材料注入每層模具的底部，按工藝分層扎壓，然后放入鋼骨架，再注入防腐材料，再分層扎壓、定形滾壓、放隔膜分離定型板、裝連接模再進(jìn)行連體鑄塑好后放上頂部定位模，推進(jìn)封閉式設(shè)備內(nèi)保溫硫化；在60°C 130°C的溫度下硫化處理36小時后，再降溫、松膜、脫膜、修整，然后在活性酚醛樹脂內(nèi)加入隔熱粉后，用熱滲法涂刷在槳葉上，再在80°C 130°C的溫度下硫化M小時， 如此反復(fù)連續(xù)6 7次硫化處理至槳葉表面光亮；當(dāng)制作弧形槳葉時，將弧形槳葉的開液面即葉片兩側(cè)面從葉片尾部到葉片中部側(cè)面、 從葉片中部到葉片根部側(cè)面與水平面形成不相等的斜角葉片的前開液面即從葉片尾端向攪拌軸心方向看去的左側(cè)面包括從葉片尾部到葉片中部側(cè)面和從葉片中部到葉片根部側(cè)面，兩個側(cè)面均向右傾斜，與水平面的夾角分別是80 85 和75 80 ；葉片的后開液面即從葉片尾端向攪拌軸心方向看去的右側(cè)面包括從葉片尾部到葉片中部側(cè)面，也向右傾斜，與水平面的夾角是83 87 ；槳葉葉片厚度范圍是6(T80mm ；當(dāng)制作直板槳葉時，槳葉葉片的開液面即葉片兩側(cè)面與水平面的夾角均為90 ；槳葉葉片厚度范圍是65、0mm;(2)槳葉的安裝將槳葉葉片的根部通過螺釘安裝到攪拌軸上的輪轂轂架的對接板上， 并使弧形槳葉葉片以其兩側(cè)底邊線所形成的平面與水平面傾斜著安裝于攪拌軸上，使直板槳葉葉片以其底平面與水平面傾斜著安裝于攪拌軸上，槳葉的前開液面處于上方，后開液面處于下方，傾斜角度范圍為25 45度；(3 )流道造型在槳葉葉片的根部與輪轂轂架對接板連接處采用防腐膠泥涂抹造型，使槳葉葉片根部與轂架之間無縫隙，從而形成一個趨向攪拌軸的厚度由65 mm至85 mm至135 mm漸變的無渦液防腐流道；在槳葉葉片根部與轂架對接板連接處的上部采用防腐膠泥涂抹造型，使槳葉葉片根部與對接板上部的轂架之間無縫隙，從而形成一個圓弧形過渡面；(4)攪拌軸的防腐制備攪拌軸采用Φ19Γ219πιπι的厚壁管制成，除安裝有輪轂轂架之外的攪拌軸的管壁外，首先糊一層防腐膠泥，形成里層防腐膠泥層，再套上2mm的鋼網(wǎng)，用 Φ2mm的鋼絲捆緊后，再糊上一層防腐膠泥，最后用耐酸粉手工拋光增強(qiáng)表面密度，從而形成厚度為13 15mm的外層防腐膠泥層；(5)雙層八槳和三層十槳攪拌槳的制作將上述工藝制作的四葉片弧形槳葉按上述方法安裝于攪拌軸的底層，將四葉片直板槳葉安裝于攪拌軸的上層，從而形成雙層八槳攪拌槳；將上述工藝制作的兩葉片直板槳葉按上述方法安裝于攪拌軸的底層，將四葉片弧形槳葉安裝于攪拌軸的中層，四葉片直板槳葉安裝于攪拌軸的上層，從而形成三層十槳攪拌槳。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的大型防腐蝕攪拌槳的制備方法，其特征在于步驟(1)中所述防腐材料是指活性酚醛樹脂、瓷粉、石英粉、金剛砂分別按19. 17%、43%、12. 5%,25. 33%的質(zhì)量百分比的混合物；步驟(3)和步驟(4)中所述防腐膠泥是指活性酚醛樹脂、耐酸粉填料、 固化劑按1 1. 2 1. 8 0. 02 0. 05的質(zhì)量比的混合物。
5.根據(jù)權(quán)利要求3或4所述的大型防腐蝕攪拌槳的制備方法，其特征在于當(dāng)步驟(1) 所述槳葉的鋼骨架是弧形槳葉的鋼骨架時，或采用鋼板骨架，或采用鋼板鋼筋骨架；采用鋼板骨架時，在鋼板上鉆若干圓孔；采用鋼板鋼筋骨架時，其與輪轂對接板通過螺釘連接的部分采用鋼板，或是位于這部分的一邊采用鋼板，并在鋼板上鉆若干圓孔，另外的采用鋼筋結(jié)構(gòu)；當(dāng)步驟(1)所述槳葉的鋼骨架是直板槳葉的鋼骨架時，采用的是鋼板結(jié)構(gòu)，并在鋼板位于槳葉尾部處鉆尾部為圓弧形邊其余為直線形邊的空洞，在鋼板中部鉆方形或三角形的空洞。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種用于大型化工浸取槽內(nèi)的防腐蝕攪拌槳及其制備方法。本發(fā)明的大型防腐蝕攪拌槳，包括攪拌軸、攪拌槳葉及輪轂，其技術(shù)要點是，攪拌槳葉的厚度為60~90mm，槳葉葉片的根部與輪轂轂架連接處無縫隙，采用防腐材料膠泥造型，形成一個無渦液防腐流道。對于弧形槳葉，槳葉水平放置時槳葉葉片的開液面即葉片兩側(cè)面從葉片尾部起到葉片中部、根部與水平面形成不相等的斜角，槳葉葉片以其兩側(cè)底邊線所形成的平面與水平面傾斜著安裝于攪拌軸上；對于直板槳葉，槳葉葉片以其底平面與水平面傾斜著安裝于攪拌軸上。本發(fā)明渦液導(dǎo)流好、推進(jìn)力大攪拌效果好、浸取時間短、使用壽命長，適用于150-500m3容積的大型化工浸取槽。
文檔編號B01F15/00GK102258957SQ20111014268
公開日2011年11月30日 申請日期2011年5月30日 優(yōu)先權(quán)日2011年5月30日
發(fā)明者李佑堂 申請人:李佑堂