專利名稱：廢油過(guò)濾循環(huán)系統(tǒng)及其方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及廢油過(guò)濾技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種廢油過(guò)濾循環(huán)系統(tǒng)及其方法。
背景技術(shù)：
機(jī)油是高速機(jī)械油和普通機(jī)油的總稱，它廣泛用于汽車發(fā)動(dòng)、變速器、齒輪和渦輪 傳動(dòng)裝置淬火、潤(rùn)滑等。但無(wú)論是大型機(jī)械、船舶、還是大、小汽車所使用的機(jī)油，國(guó)內(nèi)外都明確規(guī)定了換 油期或換油標(biāo)準(zhǔn)，其原因是機(jī)油在使用的過(guò)程中由于高溫及空氣的氧化作用，會(huì)逐漸老化 變質(zhì)，再加上磨擦部件上磨下來(lái)的金屬粉末，呼吸作用及其它原因而進(jìn)入油中的水分，不僅 污染了油，而且還會(huì)促進(jìn)機(jī)油的氧化。于是機(jī)油的顏色逐漸變深、并產(chǎn)生沉淀物、油泥、漆膜 和硬漆膜等雜質(zhì)，直接導(dǎo)致機(jī)油使用效果明顯下降。這些物質(zhì)沉積在磨擦部件的表面、機(jī)油 流通的孔道及濾清器上，引起機(jī)器的各種故障，而必須更換。因此每年每月?lián)Q下來(lái)廢棄無(wú)用 的機(jī)油數(shù)量巨大，需要找到合理的處理方法來(lái)處理這么大量的廢機(jī)油。2009年3月18日公開的中國(guó)實(shí)用新型專利第200720195003. 0號(hào)描述了一種陶瓷 膜納濾再生機(jī)油的分離裝置，該裝置包括加熱裝置、儲(chǔ)罐、增壓泵、陶瓷膜納濾裝置，所述的 廢機(jī)油被儲(chǔ)存在儲(chǔ)料罐，加熱到設(shè)定的溫度(一般不高于90度)，經(jīng)過(guò)增壓泵，被壓入陶瓷 膜納濾裝置，進(jìn)行循環(huán)。廢液的循環(huán)壓力由相關(guān)的閥門控制。一般壓力控制在1一3個(gè)大 氣壓?；厥蘸蟮臐?rùn)滑油由出口接收，其余廢油返回儲(chǔ)料罐，再次循環(huán)、回收。經(jīng)過(guò)多次循環(huán) 后，廢油的固體殘?jiān)鼭舛忍岣?，回收效率降低。此時(shí)，可排出廢油殘?jiān)?，更換廢機(jī)油，進(jìn)行新 一輪的回收。為滿足上述廢油處理系統(tǒng)中陶瓷膜芯膜的4. OMPA使用壓力條件。系統(tǒng)設(shè)計(jì)為循 環(huán)罐一泵一膜一循環(huán)罐的過(guò)程。通過(guò)增壓泵將壓力提升到4. 0ΜΡΑ,同時(shí)過(guò)濾后油出膜到罐 的過(guò)程中，將壓力降至0。這樣是將壓力從0強(qiáng)力直增至4. 0ΜΡΑ，再?gòu)?. OMPA強(qiáng)制直降為 0，此種循環(huán)能量消耗大。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明主要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種能夠大幅降低能耗的廢油過(guò)濾循環(huán)系統(tǒng) 及其方法。為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明采用的一個(gè)技術(shù)方案是提供一種廢油過(guò)濾循環(huán)系 統(tǒng)，包括循環(huán)罐、循環(huán)泵、供油泵、過(guò)濾裝置、供油管道、回油管道、降壓閥門，所述過(guò)濾裝置 包括用于輸入待過(guò)濾油的進(jìn)油口、輸出過(guò)濾后廢油的回油口以及輸出過(guò)濾后清潔油的出油 口 ；所述循環(huán)罐和過(guò)濾裝置的進(jìn)油口之間通過(guò)供油管道連通，所述循環(huán)泵接在所述供油管 道中，所述循環(huán)泵的輸出接過(guò)濾裝置的進(jìn)油口，所述循環(huán)泵的輸入接循環(huán)罐；所述循環(huán)罐和 過(guò)濾裝置的回油口之間通過(guò)回油管道連通，所述降壓閥門接在回油管道中；所述供油泵接 在供油管道中，并且位于循環(huán)泵與循環(huán)罐之間，供油泵的輸入接循環(huán)罐，供油泵的輸出接循 環(huán)泵的輸入；所述過(guò)濾裝置的回油口連通所述循環(huán)泵的輸入；所述循環(huán)泵輸出的油壓大于供油泵輸出的油壓。其中，所述循環(huán)泵輸出的油壓是供油泵輸出的油壓的1 2倍。其中，所述循環(huán)泵輸出的油壓是供油泵輸出的油壓的1.6倍。其中，所述循環(huán)泵輸出的油壓是4MPA，供油泵輸出的油壓是2. 5MPA，所述過(guò)濾裝 置的回油口輸出的油壓是2. 5MPA。其中，包括位于所述過(guò)濾裝置的回油口與循環(huán)泵的輸入之間的單向閥，并設(shè)置單 向閥使流體自過(guò)濾裝置的回油口至循環(huán)泵的輸入方向可通過(guò)。其中，所述過(guò)濾裝置回油口與循環(huán)泵輸入之間通過(guò)中間管道連通，所述供油管道、 回油管道以及中間管道中，過(guò)濾裝置與中間管道之間的供油管道部分和回油管道部分、以 及中間管道組成主循環(huán)管路，循環(huán)罐與中間管道之間的供油管道部分和回油管道部分組成 次循環(huán)管路，所述主循環(huán)管路的管道管徑大于次循環(huán)管路的管道管徑。其中，所述供油泵輸出的油壓大于或等于過(guò)濾裝置回油口輸出的油壓。為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明采用的另一個(gè)技術(shù)方案是提供一種廢油過(guò)濾循環(huán) 方法，包括通過(guò)第一油泵對(duì)來(lái)自循環(huán)罐的廢油進(jìn)行第一次增壓；通過(guò)第二油泵對(duì)來(lái)自所 述第一油泵的廢油進(jìn)行第二次增壓；對(duì)進(jìn)行第二次增壓后的廢油進(jìn)行過(guò)濾，得到過(guò)濾后的 清潔油和廢油；將過(guò)濾后的清潔油排出，并將過(guò)濾后的廢油分兩路輸出，一路輸出至第二油 泵，另一路輸出至循環(huán)罐。其中，所述第二次增壓后輸出的油壓是第一次增壓后輸出的油壓的1 2倍。其中，所述第二次增壓后輸出的油壓是第一次增壓后輸出的油壓的1.6倍。本發(fā)明的有益效果是區(qū)別于現(xiàn)有技術(shù)廢油過(guò)濾方法中將壓力從0強(qiáng)力直增至 4. 0ΜΡΑ,再?gòu)?. OMPA強(qiáng)制直降為0導(dǎo)致能量消耗大的情況，本發(fā)明采用兩級(jí)升壓法，這樣， 循環(huán)泵提高一部分壓力，用來(lái)克服過(guò)濾裝置及其它元件壓力損失，另外一部分壓力，可以由 供油泵來(lái)提供，也可以由過(guò)濾裝置的回油口來(lái)提供，即可保證過(guò)濾裝置中芯膜進(jìn)口的工作 壓力要求。同時(shí)，并且配合兩級(jí)升壓法，特別設(shè)計(jì)了反饋補(bǔ)壓技術(shù)，改變?cè)械膯我谎h(huán)，設(shè) 計(jì)增加了主循環(huán)部分，將過(guò)濾裝置的帶油壓的出油口連接到循環(huán)泵的輸入，同時(shí)配供油泵 將主循環(huán)內(nèi)油進(jìn)行部分的更新，形成單獨(dú)的主循環(huán)回路，這種設(shè)計(jì)，經(jīng)驗(yàn)證可以節(jié)省大量的 能量消耗，使本發(fā)明實(shí)現(xiàn)與原系統(tǒng)相同的功能的同時(shí)，大幅降低系統(tǒng)的能量消耗。在一個(gè)實(shí)施例中，循環(huán)泵輸出流量Ql = 30M3/H，供油泵輸出流量Q2 = 5M3/H，此 時(shí)耗能比較現(xiàn)有技術(shù)系統(tǒng)回路30M3/H*4.OMPA = 120000KJ/H本發(fā)明系統(tǒng)回路30M3/H*1.5MPA+5M3/H*2. 5 = 57500KJ/H相對(duì)現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明使能耗降低50%以上。同時(shí)為滿足循環(huán)流量的要求，可將此主循環(huán)管路部分的管路管徑設(shè)計(jì)為DN100，其 余部分管徑則可設(shè)計(jì)到DN50以下，無(wú)需將全部管路管徑設(shè)計(jì)為DN100。優(yōu)化了結(jié)構(gòu)，節(jié)省空 間及費(fèi)用。


圖1是本發(fā)明廢油過(guò)濾循環(huán)系統(tǒng)實(shí)施例的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是本發(fā)明廢油過(guò)濾循環(huán)方法實(shí)施例的流程圖3是本發(fā)明廢油過(guò)濾循環(huán)系統(tǒng)實(shí)施例中高壓流體摩擦管道熱能回收系統(tǒng)的結(jié) 構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施例方式為詳細(xì)說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)內(nèi)容、構(gòu)造特征、所實(shí)現(xiàn)目的及效果，以下結(jié)合實(shí)施方式 并配合附圖詳予說(shuō)明。請(qǐng)參閱圖1，本發(fā)明廢油過(guò)濾循環(huán)系統(tǒng)實(shí)施例包括包括循環(huán)罐、循環(huán)泵、供油泵、過(guò)濾裝置、供油管道、回油管道、降壓閥門；所述過(guò)濾裝置包括用于輸入待過(guò)濾油的進(jìn)油口、輸出過(guò)濾后廢油的回油口以及輸 出過(guò)濾后清潔油的出油口；所述循環(huán)罐和過(guò)濾裝置的進(jìn)油口之間通過(guò)供油管道連通，所述循環(huán)泵接在所述供 油管道中，所述循環(huán)泵的輸出接過(guò)濾裝置的進(jìn)油口，所述循環(huán)泵的輸入接循環(huán)罐；所述循環(huán)罐和過(guò)濾裝置的回油口之間通過(guò)回油管道連通，所述降壓閥門接在回油 管道中；所述供油泵接在供油管道中，并且位于循環(huán)泵與循環(huán)罐之間，供油泵的輸入接循 環(huán)罐，供油泵的輸出接循環(huán)泵的輸入；所述過(guò)濾裝置的回油口連通所述循環(huán)泵的輸入；所述循環(huán)泵輸出的油壓大于供油泵輸出的油壓。通過(guò)上述實(shí)施例可以看出，本發(fā)明采用兩級(jí)升壓法，這樣，循環(huán)泵提高一部分壓 力，用來(lái)克服過(guò)濾裝置及其它元件壓力損失，另外一部分壓力，可以由供油泵來(lái)提供，也可 以由過(guò)濾裝置的回油口來(lái)提供，即可保證過(guò)濾裝置中芯膜進(jìn)口的工作壓力要求。同時(shí)，并 且配合兩級(jí)升壓法，特別設(shè)計(jì)了反饋補(bǔ)壓技術(shù)，改變?cè)械膯我谎h(huán)，設(shè)計(jì)增加了主循環(huán)部 分，將過(guò)濾裝置的帶油壓的出油口連接到循環(huán)泵的輸入，同時(shí)配供油泵將主循環(huán)內(nèi)油進(jìn)行 部分的更新，形成單獨(dú)的主循環(huán)回路。由于從過(guò)濾裝置回油口出來(lái)的很大部分油直接通過(guò) 循環(huán)泵進(jìn)行再過(guò)濾了，只有小部分的油回到循環(huán)罐中，因此從過(guò)濾裝置回油口出來(lái)大部分 油沒(méi)有經(jīng)過(guò)強(qiáng)制降壓，不會(huì)浪費(fèi)降壓所需的能耗，同時(shí)這部分油本身存在一定的油壓，不需 要再?gòu)?開始升壓。這種設(shè)計(jì)經(jīng)驗(yàn)證可以節(jié)省大量的能量消耗，使本發(fā)明實(shí)現(xiàn)與原系統(tǒng)相 同的功能的同時(shí)，大幅降低系統(tǒng)的能量消耗。其中，所述過(guò)濾裝置的回油口采用管道連通所述循環(huán)泵的輸入。所述降壓閥門接 在回油管道中，將來(lái)自過(guò)濾裝置的油壓降為零后，輸出至循環(huán)罐。所述過(guò)濾裝置內(nèi)設(shè)有過(guò)濾 廢油的芯膜。在一個(gè)實(shí)施例中，所述循環(huán)泵輸出的油壓是供油泵輸出的油壓的1 2倍。進(jìn)一步地，所述循環(huán)泵輸出的油壓是供油泵輸出的油壓的1.6倍。在一個(gè)實(shí)施例中，所述循環(huán)泵輸出的油壓是4MPA，供油泵輸出的油壓是2. 5MPA， 所述過(guò)濾裝置的回油口輸出的油壓是2. 5MPA。上述實(shí)施例中，循環(huán)泵輸出流量Ql = 30M3/H，供油泵輸出流量Q2 = 5M3/H，此時(shí) 耗能比較現(xiàn)有技術(shù)系統(tǒng)回路30M3/H*4.OMPA = 120000KJ/H本發(fā)明系統(tǒng)回路30Μ3/Η*1·5ΜΡΑ+5Μ3/Η*2· 5 = 57500KJ/H
能耗降低50%以上。本發(fā)明中，所述過(guò)濾裝置回油口與循環(huán)泵輸入之間通過(guò)中間管道連通，所述供油 管道、回油管道以及中間管道中，過(guò)濾裝置與中間管道之間的供油管道部分和回油管道部 分、以及中間管道組成主循環(huán)管路，循環(huán)罐與中間管道之間的供油管道部分和回油管道部 分組成次循環(huán)管路，所述主循環(huán)管路的管道管徑大于次循環(huán)管路的管道管徑。上述對(duì)于管徑的設(shè)計(jì)，是為滿足循環(huán)流量的要求，比如，將此主循環(huán)管路的管路管 徑設(shè)計(jì)為DN100，其余部分即次循環(huán)管路的管路管徑則可設(shè)計(jì)到DN50以下，無(wú)需將全部管 路管徑設(shè)計(jì)為DN100，因?yàn)樵诒景l(fā)明的設(shè)計(jì)前提下，現(xiàn)對(duì)于主循環(huán)管路，次循環(huán)管路的流量 并不大。這種設(shè)計(jì)進(jìn)一步優(yōu)化結(jié)構(gòu)，節(jié)省空間及費(fèi)用。其中，所述供油泵輸出的油壓大于或等于過(guò)濾裝置回油口輸出的油壓。在一個(gè)實(shí)施例中，包括位于所述過(guò)濾裝置的回油口與循環(huán)泵的輸入之間的單向 閥，并設(shè)置單向閥使流體自過(guò)濾裝置的回油口至循環(huán)泵的輸入方向可通過(guò)。這樣的設(shè)計(jì)， 可以讓供油泵的油壓不至于干擾到過(guò)濾裝置的回油口的輸出，也不會(huì)影響到降壓閥門的工作。參閱圖2，根據(jù)本發(fā)明精神，還提供一種廢油過(guò)濾循環(huán)方法，包括步驟201 通過(guò)第一油泵對(duì)來(lái)自循環(huán)罐的廢油進(jìn)行第一次增壓；步驟202 通過(guò)第二油泵對(duì)來(lái)自所述第一油泵的廢油進(jìn)行第二次增壓；步驟203 對(duì)進(jìn)行第二次增壓后的廢油進(jìn)行過(guò)濾，得到過(guò)濾后的清潔油和廢油；步驟204:將過(guò)濾后的清潔油排出，并將過(guò)濾后的廢油分兩路輸出，一路輸出至第 二油泵，另一路輸出至循環(huán)罐。上述的第一油泵可以采用循環(huán)泵，上述的第二油泵可以采用供油泵，但不限于上 述泵的結(jié)構(gòu)和種類。本發(fā)明甚至可以采用多級(jí)增壓，采用多個(gè)泵構(gòu)成，使油壓的增加更加連續(xù)。其中，所述第二次增壓后輸出的油壓是第一次增壓后輸出的油壓的1 2倍。其中，所述第二次增壓后輸出的油壓是第一次增壓后輸出的油壓的1.6倍。參閱圖3，為循環(huán)利用，充分利用過(guò)濾系統(tǒng)中產(chǎn)生熱能，可以在上述實(shí)施例的基礎(chǔ) 上，增加高壓流體摩擦管道熱能回收系統(tǒng)。所述高壓流體摩擦管道熱能回系統(tǒng)包括高壓流體10、高溫摩擦管道11、溫度傳感 器12、冷凝器13、熱能回收管道14、冷凝液15、泵16、控制裝置17。所述高溫摩擦管道11可以是上述的供油管道、回油管道或以上兩者。高溫摩擦管道11內(nèi)容置有高壓流體10，熱能回收管道14內(nèi)容置有冷凝液15，高 溫摩擦管道11的一段111和熱能回收管道14的一段141容置于冷凝器15內(nèi)且熱接觸，用 于驅(qū)動(dòng)冷凝液15流動(dòng)的泵16連通熱能回收管道14，溫度傳感器12檢測(cè)端位于高溫摩擦管 道11內(nèi)，溫度傳感器12的信號(hào)端與控制裝置17電連接，控制裝置17與泵16電連接。區(qū)別于現(xiàn)有技術(shù)的高壓液體摩擦管道產(chǎn)生熱量無(wú)法排除有可能產(chǎn)生安全事故的 缺陷，本發(fā)明上述廢油過(guò)濾循環(huán)系統(tǒng)利用熱交換原理對(duì)高壓液體摩擦產(chǎn)生的熱量進(jìn)行回 收，以維持管道的溫度使其保持在較低的溫度范圍內(nèi)，從而不至于發(fā)生安全事故，并且能夠 實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排的效果。上述的熱接觸，是指在冷凝器的內(nèi)部，熱能回收管道與高溫摩擦管道通過(guò)接觸能實(shí)現(xiàn)熱交換，熱能回收管道內(nèi)的低溫冷凝液能夠吸收到高溫摩擦管道內(nèi)高壓流體的熱量。溫度傳感器對(duì)高溫摩擦管道內(nèi)的溫度進(jìn)行實(shí)時(shí)檢測(cè)，發(fā)現(xiàn)溫度高于設(shè)定值時(shí)，發(fā) 送信號(hào)到控制裝置，控制裝置控制泵加速運(yùn)轉(zhuǎn)，驅(qū)動(dòng)熱能回收管道內(nèi)的冷凝液快速流動(dòng)，加 速熱交換降溫；發(fā)現(xiàn)溫度低于設(shè)定值時(shí)，發(fā)送信號(hào)到控制裝置，控制裝置控制泵減速運(yùn)轉(zhuǎn)， 驅(qū)動(dòng)熱能回收管內(nèi)的冷凝液低速轉(zhuǎn)動(dòng)，減慢熱交換降溫，以保證高溫摩擦管道內(nèi)的溫度保 持在合理的的溫度范圍內(nèi)，從而不至于發(fā)生安全事故。加熱后的冷凝液送入需要熱量的對(duì)象加以回收利用，比如生活熱水，生產(chǎn)需要加 熱的場(chǎng)合。以上所述僅為本發(fā)明的實(shí)施例，并非因此限制本發(fā)明的專利范圍，凡是利用本發(fā) 明說(shuō)明書及附圖內(nèi)容所作的等效結(jié)構(gòu)或等效流程變換，或直接或間接運(yùn)用在其他相關(guān)的技 術(shù)領(lǐng)域，均同理包括在本發(fā)明的專利保護(hù)范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
一種廢油過(guò)濾循環(huán)系統(tǒng)，其特征在于，包括包括循環(huán)罐、循環(huán)泵、供油泵、過(guò)濾裝置、供油管道、回油管道、降壓閥門，所述過(guò)濾裝置包括用于輸入待過(guò)濾油的進(jìn)油口、輸出過(guò)濾后廢油的回油口以及輸出過(guò)濾后清潔油的出油口；所述循環(huán)罐和過(guò)濾裝置的進(jìn)油口之間通過(guò)供油管道連通，所述循環(huán)泵接在所述供油管道中，所述循環(huán)泵的輸出接過(guò)濾裝置的進(jìn)油口，所述循環(huán)泵的輸入接循環(huán)罐；所述循環(huán)罐和過(guò)濾裝置的回油口之間通過(guò)回油管道連通，所述降壓閥門接在回油管道中；所述供油泵接在供油管道中，并且位于循環(huán)泵與循環(huán)罐之間，供油泵的輸入接循環(huán)罐，供油泵的輸出接循環(huán)泵的輸入；所述過(guò)濾裝置的回油口連通所述循環(huán)泵的輸入；所述循環(huán)泵輸出的油壓大于供油泵輸出的油壓。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢油過(guò)濾循環(huán)系統(tǒng)，其特征在于所述循環(huán)泵輸出的油壓是 供油泵輸出的油壓的1 2倍。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的廢油過(guò)濾循環(huán)系統(tǒng)，其特征在于所述循環(huán)泵輸出的油壓是 供油泵輸出的油壓的1.6倍。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的廢油過(guò)濾循環(huán)系統(tǒng)，其特征在于所述循環(huán)泵輸出的油壓是 4ΜΡΑ，供油泵輸出的油壓是2. 5ΜΡΑ，所述過(guò)濾裝置的回油口輸出的油壓是2. 5ΜΡΑ。
5.根據(jù)權(quán)利要求1至4任一項(xiàng)所述的廢油過(guò)濾循環(huán)系統(tǒng)，其特征在于包括位于所述 過(guò)濾裝置的回油口與循環(huán)泵的輸入之間的單向閥，并設(shè)置單向閥使流體自過(guò)濾裝置的回油 口至循環(huán)泵的輸入方向可通過(guò)。
6.根據(jù)權(quán)利要求1至4任一項(xiàng)所述的廢油過(guò)濾循環(huán)系統(tǒng)，其特征在于所述過(guò)濾裝置 回油口與循環(huán)泵輸入之間通過(guò)中間管道連通，所述供油管道、回油管道以及中間管道中，過(guò) 濾裝置與中間管道之間的供油管道部分和回油管道部分、以及中間管道組成主循環(huán)管路， 循環(huán)罐與中間管道之間的供油管道部分和回油管道部分組成次循環(huán)管路，所述主循環(huán)管路 的管道管徑大于次循環(huán)管路的管道管徑。
7.根據(jù)權(quán)利要求1至4任一項(xiàng)所述的廢油過(guò)濾循環(huán)系統(tǒng)，其特征在于所述供油泵輸 出的油壓大于或等于過(guò)濾裝置回油口輸出的油壓。
8.一種廢油過(guò)濾循環(huán)方法，其特征在于，包括通過(guò)第一油泵對(duì)來(lái)自循環(huán)罐的廢油進(jìn)行第一次增壓； 通過(guò)第二油泵對(duì)來(lái)自所述第一油泵的廢油進(jìn)行第二次增壓； 對(duì)進(jìn)行第二次增壓后的廢油進(jìn)行過(guò)濾，得到過(guò)濾后的清潔油和廢油； 將過(guò)濾后的清潔油排出，并將過(guò)濾后的廢油分兩路輸出，一路輸出至第二油泵，另一路 輸出至循環(huán)罐。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的廢油過(guò)濾循環(huán)方法，其特征在于所述第二次增壓后輸出的 油壓是第一次增壓后輸出的油壓的1 2倍。
10.根據(jù)權(quán)利要求8所述的廢油過(guò)濾循環(huán)方法，其特征在于所述第二次增壓后輸出的 油壓是第一次增壓后輸出的油壓的1. 6倍。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種廢油過(guò)濾循環(huán)系統(tǒng)及其方法。所述方法包括通過(guò)第一油泵對(duì)來(lái)自循環(huán)罐的廢油進(jìn)行第一次增壓；通過(guò)第二油泵對(duì)來(lái)自所述第一油泵的廢油進(jìn)行第二次增壓；對(duì)進(jìn)行第二次增壓后的廢油進(jìn)行過(guò)濾，得到過(guò)濾后的清潔油和廢油；將過(guò)濾后的清潔油排出，并將過(guò)濾后的廢油分兩路輸出，一路輸出至第二油泵，另一路輸出至循環(huán)罐。本發(fā)明能夠大幅降低能耗。
文檔編號(hào)B01D61/00GK101967422SQ201010500928
公開日2011年2月9日 申請(qǐng)日期2010年10月9日 優(yōu)先權(quán)日2010年10月9日
發(fā)明者宋漢磊, 王嘉慶, 荊峰 申請(qǐng)人:深圳市森科妍科技有限公司