專利名稱：一種強(qiáng)制循環(huán)再沸器的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于化工設(shè)備制造領(lǐng)域以及化工工藝流程領(lǐng)域，具體地說涉及一種強(qiáng)制循 環(huán)再沸器。
背景技術(shù)：
再沸(蒸發(fā))器是重要的基礎(chǔ)化工設(shè)備，廣泛用于精餾、蒸發(fā)等工藝過程。從形式 上分類有立式熱虹吸再沸器；臥式再沸器；降膜、升膜式再沸器；強(qiáng)制循環(huán)再沸器；刮板式 再沸器等。立式熱虹吸再沸器或靜態(tài)蒸發(fā)器依靠管內(nèi)(蒸發(fā)器內(nèi))溫差而產(chǎn)生的流體密度差 形成流體的循環(huán)。對(duì)于粘度大的物料，立式熱虹吸再沸器或蒸發(fā)器由密度差產(chǎn)生的流速較 小，因而對(duì)流傳熱系數(shù)小。為了加強(qiáng)傳熱效果，傳統(tǒng)上采用泵進(jìn)行強(qiáng)制循環(huán)以增大傳熱系 數(shù)。對(duì)于熔點(diǎn)高的物料，泵的保溫是個(gè)難題，生產(chǎn)線開停車時(shí)需要對(duì)泵進(jìn)行清洗，否則易造 成泵的堵塞，泵的清洗在系統(tǒng)內(nèi)帶入新的物料，影響生產(chǎn)系統(tǒng)的潔凈。對(duì)于有毒的物料，解 決泵的密封泄露是個(gè)難題。許多化工生產(chǎn)過程中需要使用溶劑，對(duì)精細(xì)化工產(chǎn)品來說，產(chǎn)品的熔點(diǎn)、沸點(diǎn)較高，產(chǎn)品沸點(diǎn)與溶劑的沸點(diǎn)相差較大，高沸點(diǎn)的組分在熱虹吸再沸器管程內(nèi)為液體狀態(tài)，當(dāng) 再沸器內(nèi)液位低于上部出氣口時(shí)，高沸點(diǎn)組分無法在再沸器內(nèi)有效循環(huán)，導(dǎo)致虹吸管內(nèi)堵 塞。為了保證管程物料的循環(huán)，在熱虹吸再沸器內(nèi)需要提高管程的液面高度，使再沸器內(nèi)液 面高度達(dá)到上部出氣口的位置。由于提高再沸器內(nèi)的物料高度，增加了再沸器內(nèi)的靜壓差， 相對(duì)地提高了再沸器的操作溫度，這在熱敏性物料的生產(chǎn)過程中是不允許的。降膜式再沸器的制造要求高，分布器需要精加工。大部分有機(jī)物體在高溫下有結(jié) 焦現(xiàn)象，結(jié)焦會(huì)影響降膜再沸器的分布效果，進(jìn)而影響液體成膜，降低效率。同時(shí)，降膜再沸 器需要泵實(shí)現(xiàn)物料的循環(huán)。泵的缺點(diǎn)是顯而易見的，在一節(jié)已經(jīng)闡述。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的就在于克服上述傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)再沸器的缺點(diǎn)和不足，提供一種強(qiáng)制循環(huán) 再沸器，結(jié)構(gòu)合理，操作簡單，安全穩(wěn)定，特別適用于沸點(diǎn)相差較大、熱敏性高、有毒物料的 分離。本發(fā)明的技術(shù)解決方案是在圓筒的筒頂和筒底分別聯(lián)接上下封頭構(gòu)成再沸器本 體，在圓筒的內(nèi)壁上分別聯(lián)接上環(huán)形板和下環(huán)形板，在上環(huán)形板與下環(huán)形板的中心環(huán)孔上 聯(lián)接筒板形成導(dǎo)流筒，在上環(huán)形板與下環(huán)形板的環(huán)板之間聯(lián)接換熱管，在導(dǎo)流筒內(nèi)安裝推 進(jìn)式攪拌裝置，推進(jìn)式攪拌裝置的攪拌葉輪位于導(dǎo)流筒下部，推進(jìn)式攪拌裝置聯(lián)接位于再 沸器本體外的攪拌傳動(dòng)裝置，攪拌傳動(dòng)裝置通過法蘭安裝在再沸器本體上，在圓筒的筒壁 上部設(shè)液體出料口，在上封頭的頂部設(shè)氣相出口和液體進(jìn)口。其中，在導(dǎo)流筒的筒板的內(nèi)壁上安裝擋板，擋板防止液體在導(dǎo)流筒內(nèi)整體旋轉(zhuǎn)。其中，液體出料口的安裝位置在保證安裝和拆卸要求的條件下，盡量靠近上環(huán)形板，并保證上環(huán)形板上方的液面不小于100mm。其中，上環(huán)形板與上封頭之間有一定高度，確保汽液分離空間，該高度不小于 200mm。其中，在圓筒的筒壁上設(shè)加熱介質(zhì)進(jìn)口和加熱介質(zhì)出口，在加熱介質(zhì)進(jìn)口與換熱 管之間安裝防沖板。其中，進(jìn)料口在再沸器內(nèi)有延伸段，確保進(jìn)料直接進(jìn)入導(dǎo)流筒，防止進(jìn)料口與液體 出料口之間形成短路。其中，在上封頭的壁上設(shè)視鏡口，根據(jù)具體情況可以開有多個(gè)視鏡口。其中，在上封頭的壁上設(shè)備用口，根據(jù)具體情況可以開有多個(gè)備用口。其中，在圓筒的筒壁上設(shè)排空口，用于開車初期殼程的氣體排放，減少加熱介質(zhì)的輸送阻力，排空口在保證安裝和拆卸方便情況下盡量靠近上環(huán)形板。其中，在圓筒的下部設(shè)放凈口，用于停車或清洗時(shí)排放加熱介質(zhì)或清洗污水，放凈 口在保證安裝和拆卸方便情況下盡量靠近下環(huán)形板。其中，在下封頭的底部設(shè)放凈口，用于開停車時(shí)，放凈再沸器內(nèi)部的物料和再沸器 內(nèi)部清洗。其中，針對(duì)凝固點(diǎn)高的物料，在下封頭的外側(cè)安裝伴熱管，用于開停車時(shí)防止物料 在底部結(jié)晶，伴熱管上設(shè)伴熱管加熱介質(zhì)進(jìn)出口。其中，伴熱管為全圓管時(shí)，在伴熱管與下封頭之間填充導(dǎo)熱膠泥增強(qiáng)伴熱效果。其中，在圓筒的筒壁上部或者上封頭上設(shè)溫度計(jì)安裝口。其中，為了保持?jǐn)嚢枞~輪的推進(jìn)量不受影響，換熱管的流通截面積Sl等于或略大 于導(dǎo)流筒的截面積S2，即Sl = 1-1. 2S2，攪拌葉輪的直徑為導(dǎo)流筒直徑的0. 3-0. 7倍。其中，攪拌葉輪的位置在導(dǎo)流筒的下部，攪拌葉輪的位置不高于導(dǎo)流筒高度的四 分之一。工作時(shí)，精餾塔塔底來的物料從再沸器的進(jìn)料口流到再沸器內(nèi)，在推進(jìn)式攪拌葉 輪的驅(qū)動(dòng)下，物料在導(dǎo)流筒和換熱管內(nèi)實(shí)現(xiàn)循環(huán)，氣相物料由再沸器的氣相出口到達(dá)精餾 塔內(nèi)。本發(fā)明的強(qiáng)制循環(huán)再沸器使用推進(jìn)式攪拌實(shí)現(xiàn)再沸器內(nèi)物料的全部強(qiáng)制循環(huán)，再 沸器內(nèi)物料各組分無須全部處于沸騰狀態(tài)，降低再沸器內(nèi)的液體高度，相對(duì)地減小再沸器 內(nèi)的操作溫度，縮短物料的停留時(shí)間，克服泵循環(huán)的保溫和泄露難題。


圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)圖。圖2為本發(fā)明的再沸器與精餾塔的安裝示意圖。圖中1攪拌傳動(dòng)裝置，2法蘭，3推進(jìn)式攪拌裝置，4導(dǎo)流筒，5擋板，6換熱管，7下 環(huán)形板，8上環(huán)形板，9圓筒，10上封頭，11下封頭，12進(jìn)料口，13液體出料口，14氣相出口， 15加熱介質(zhì)進(jìn)口，16加熱介質(zhì)出口，17放凈口，18視鏡口，19備用口，20排空口，21伴熱管， 22溫度計(jì)安裝口，23放凈口。
具體實(shí)施例方式如圖1所示，在圓筒9的筒頂和筒底分別聯(lián)接上下封頭10、11構(gòu)成再沸器本體，在圓筒9的內(nèi)壁上分別聯(lián)接上環(huán)形板8和下環(huán)形板7，在上環(huán)形板8與下環(huán)形板7的中心環(huán)孔 上聯(lián)接筒板形成導(dǎo)流筒4，在上環(huán)形板8與下環(huán)形板7的環(huán)板之間聯(lián)接換熱管6，在導(dǎo)流筒 4內(nèi)安裝推進(jìn)式攪拌裝置3，推進(jìn)式攪拌裝置3的攪拌葉輪位于導(dǎo)流筒4下部，推進(jìn)式攪拌 裝置3聯(lián)接位于再沸器本體外的攪拌傳動(dòng)裝置1，攪拌傳動(dòng)裝置1通過法蘭2安裝在再沸器 本體上，在圓筒9的筒壁上部設(shè)液體出料口 13，在上封頭10的頂部設(shè)氣相出口 14和液體進(jìn) Π 12。其中，在導(dǎo)流筒4的筒板的內(nèi)壁上安裝擋板5，擋板防止液體在導(dǎo)流筒內(nèi)整體旋轉(zhuǎn)。其中，液體出料口 13的安裝位置在保證安裝和拆卸要求的條件下盡量靠近上環(huán) 形板8，并保證上環(huán)形板上方的液面不小于100mm。其中，上環(huán)形板8與上封頭10之間有一定高度，確保汽液分離空間，該高度不小于 200mm。其中，在圓筒9的筒壁上設(shè)加熱介質(zhì)進(jìn)口 15和加熱介質(zhì)出口 16，在加熱介質(zhì)進(jìn)口 15與換熱管6之間安裝防沖板。其中，進(jìn)料口 12在再沸器內(nèi)有延伸段，確保進(jìn)料直接進(jìn)入導(dǎo)流筒，防止進(jìn)料口 12 與液體出料口 13之間形成短路。其中，在上封頭10的壁上設(shè)視鏡口 18，根據(jù)具體情況可以開有多個(gè)視鏡口。其中，在上封頭10的壁上設(shè)備用口 19，根據(jù)具體情況可以開有多個(gè)備用口。其中，在圓筒9的筒壁上設(shè)排空口 20，用于開車初期殼程的氣體排放，減少加熱介 質(zhì)的輸送阻力，排空口 20在保證安裝和拆卸方便情況下盡量靠近上環(huán)形板8。其中，在圓筒9的下部設(shè)放凈口 17，用于停車或清洗時(shí)排放加熱介質(zhì)或清洗污水， 放凈口 17在保證安裝和拆卸方便情況下盡量靠近下環(huán)形板7。其中，在下封頭的底部，設(shè)放凈口 23，用于開停車時(shí)，放凈再沸器內(nèi)部的物料和再 沸器內(nèi)部清洗。其中，針對(duì)凝固點(diǎn)高的物料，在下封頭11的外側(cè)安裝伴熱管21，用于開停車時(shí)防 止物料在底部結(jié)晶，伴熱管21上設(shè)伴熱管加熱介質(zhì)進(jìn)出口。其中，伴熱管為全圓管時(shí)，在伴熱管21與下封頭U之間填充導(dǎo)熱膠泥增強(qiáng)伴熱效果。其中，在圓筒9的筒壁的上部或者上封頭10上設(shè)溫度計(jì)安裝口 22。其中，為了保持?jǐn)嚢枞~輪的推進(jìn)量不受影響，換熱管的流通截面積Sl等于或略大 于導(dǎo)流筒的截面積S2，即Sl = 1-1. 2S2，攪拌葉輪的直徑為導(dǎo)流筒直徑的0. 3-0. 7倍。其中，攪拌葉輪的位置在導(dǎo)流筒的下部，攪拌葉輪的位置不高于導(dǎo)流筒高度的四 分之一。如圖2所示，工作時(shí)，精餾塔塔底來的物料從再沸器的進(jìn)料口流到再沸器內(nèi)，在推 進(jìn)式攪拌葉輪的驅(qū)動(dòng)下，物料在導(dǎo)流筒和換熱管內(nèi)實(shí)現(xiàn)循環(huán)，氣相物料由再沸器的氣相出 口到達(dá)精餾塔內(nèi)。應(yīng)理解，本發(fā)明中的示意圖是為了對(duì)本發(fā)明作出的說明，而非以任何方式限制本 發(fā)明的范圍，工程技術(shù)人員對(duì)本發(fā)明中具體設(shè)備尺寸和管口位置的調(diào)整也屬于本發(fā)明的延 伸。
權(quán)利要求
一種強(qiáng)制循環(huán)再沸器，其特征在于在圓筒(9)的筒頂和筒底分別聯(lián)接上下封頭(10、11)構(gòu)成再沸器本體，在圓筒(9)的內(nèi)壁上分別聯(lián)接上環(huán)形板(8)和下環(huán)形板(7)，在上環(huán)形板(8)與下環(huán)形板(7)的中心環(huán)孔上聯(lián)接筒板形成導(dǎo)流筒(4)，在上環(huán)形板(8)與下環(huán)形板(7)的環(huán)板之間聯(lián)接換熱管(6)，在導(dǎo)流筒(4)內(nèi)安裝推進(jìn)式攪拌裝置(3)，推進(jìn)式攪拌裝置(3)的攪拌葉輪位于導(dǎo)流筒(4)下部，推進(jìn)式攪拌裝置(3)聯(lián)接位于再沸器本體外的攪拌傳動(dòng)裝置(1)，攪拌傳動(dòng)裝置(1)通過法蘭(2)安裝在再沸器本體上，在圓筒(9)的筒壁上部設(shè)液體出料口(13)，在上封頭(10)的頂部設(shè)氣相出口(14)和液體進(jìn)口(12)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種強(qiáng)制循環(huán)再沸器，其特征在于其中，在導(dǎo)流筒(4)的筒 板的內(nèi)壁上安裝擋板(5)，擋板防止液體在導(dǎo)流筒內(nèi)整體旋轉(zhuǎn)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種強(qiáng)制循環(huán)再沸器，其特征在于其中，液體出料口(13) 的安裝位置在保證安裝和拆卸要求的條件下盡量靠近上環(huán)形板(8)，并保證上環(huán)形板上方 的液面不小于100mm。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種強(qiáng)制循環(huán)再沸器，其特征在于其中，上環(huán)形板(8)與上 封頭(10)之間有一定高度，確保汽液分離空間，該高度不小于200mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種強(qiáng)制循環(huán)再沸器，其特征在于其中，在圓筒(9)的筒壁 上設(shè)加熱介質(zhì)進(jìn)口(15)和加熱介質(zhì)出口(16)，在加熱介質(zhì)進(jìn)口(15)與換熱管(6)之間安 裝防沖板。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種強(qiáng)制循環(huán)再沸器，其特征在于其中，進(jìn)料口(12)在再 沸器內(nèi)有延伸段，確保進(jìn)料直接進(jìn)入導(dǎo)流筒，防止進(jìn)料口(12)與液體出料口(13)之間形成 短路。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種強(qiáng)制循環(huán)再沸器，其特征在于其中，在上封頭10的壁 上設(shè)視鏡口(18)；其中，在上封頭(10)的壁上設(shè)備用口(19)，根據(jù)具體情況可以開有多個(gè) 備用口 ；其中，在圓筒(9)的筒壁上設(shè)排空口(20)，用于開車初期殼程的氣體排放，減少加 熱介質(zhì)的輸送阻力，排空口(20)在保證安裝和拆卸方便情況下盡量靠近上環(huán)形板(8)；其 中，在圓筒(9)的下部設(shè)放凈口(17)，用于停車或清洗時(shí)排放加熱介質(zhì)或清洗污水，放凈口 (17)在保證安裝和拆卸方便情況下盡量靠近下環(huán)形板(7)；其中，在圓筒(9)的筒壁的上部 或者上風(fēng)頭(10)上設(shè)溫度計(jì)安裝口(22)；其中，在下封頭的底部設(shè)放凈口(23)，用于開停 車時(shí)，放凈再沸器內(nèi)部的物料和再沸器內(nèi)部清洗。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種強(qiáng)制循環(huán)再沸器，其特征在于其中，針對(duì)凝固點(diǎn)高的 物料，在下封頭(11)的外側(cè)安裝伴熱管(21)，用于開停車時(shí)防止物料在底部結(jié)晶，伴熱管 (21)上設(shè)伴熱管加熱介質(zhì)進(jìn)出口 ；其中，伴熱管為全圓管時(shí)，在伴熱管(21)與下封頭(11) 之間填充導(dǎo)熱膠泥增強(qiáng)伴熱效果。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種強(qiáng)制循環(huán)再沸器，其特征在于其中，為了保持?jǐn)嚢枞~輪 的推進(jìn)量不受影響，換熱管(6)的流通截面積S 1等于或略大于導(dǎo)流筒(4)的截面積S2，即 S 1 = 1-1. 2S2，攪拌葉輪的直徑為導(dǎo)流筒直徑的0.3-0.7倍。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種強(qiáng)制循環(huán)再沸器，其特征在于其中，推進(jìn)式攪拌裝置 (3)的攪拌葉輪的位置在導(dǎo)流筒(4)的下部，攪拌葉輪的位置不高于導(dǎo)流筒高度的四分之一。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種強(qiáng)制循環(huán)再沸器，在圓筒(9)的筒頂和筒底分別聯(lián)接上下封頭(10、11)構(gòu)成再沸器本體，在圓筒(9)的內(nèi)壁上分別聯(lián)接上下環(huán)形板(8、7)，在上下環(huán)形板(8、7)的中心環(huán)孔上聯(lián)接筒板形成導(dǎo)流筒(4)，在上下環(huán)形板(8、7)的環(huán)板之間聯(lián)接換熱管(6)，在導(dǎo)流筒(4)內(nèi)安裝推進(jìn)式攪拌裝置(3)，推進(jìn)式攪拌裝置(3)聯(lián)接位于再沸器本體外的攪拌傳動(dòng)裝置(1)，在圓筒(9)的筒壁上部設(shè)液體出料口(13)，在上封頭(10)的頂部設(shè)氣相出口(14)和液體進(jìn)口(12)。本發(fā)明使用推進(jìn)式攪拌實(shí)現(xiàn)物料的強(qiáng)制循環(huán)，各組分無須全部處于沸騰狀態(tài)，降低再沸器內(nèi)的液體高度，從而減小再沸器內(nèi)的操作溫度，縮短物料的停留時(shí)間，特別適用于沸點(diǎn)相差較大、熱敏性高、有毒物料的分離。
文檔編號(hào)B01B1/00GK101843984SQ20101015394
公開日2010年9月29日 申請(qǐng)日期2010年4月15日 優(yōu)先權(quán)日2010年4月15日
發(fā)明者王武謙, 趙秀鳳 申請(qǐng)人:江蘇科圣化工裝備工程有限公司