本發(fā)明涉及一種廢水處理方法，尤其是一種冷軋含油廢水的高效處理方法。

背景技術：

我國水資源短缺，而鋼鐵廠為工業(yè)用水大戶，其水耗用量巨大，將鋼鐵生產(chǎn)中的各類污廢水進行處理后回用是一種必然趨勢，這也是我國鋼鐵行業(yè)發(fā)展所面臨的迫切需求。其中，鋼鐵生產(chǎn)過程中的冷軋含油廢水因成分復雜、含油量大，污染物濃度高，處理難度很大。

現(xiàn)有技術中對冷軋含油廢水根據(jù)生產(chǎn)工藝過程中產(chǎn)生廢水codcr及油含量的不同，將其分為濃油廢水與稀油廢水進行分別處理，對于濃油廢水的處理多采用紙帶過濾機等傳統(tǒng)物化方法進行處理，處理工藝復雜，能耗較高，無法確保外排廢水中的codcr含量小于30mg/l，不滿足綠色生產(chǎn)的要求。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術問題是提供一種工藝簡單的冷軋含油廢水的高效處理方法。

為解決上述技術問題，本發(fā)明所采取方法工藝為：（1）濃油廢水經(jīng)加熱后進行刮油刮渣處理，然后與稀油廢水混合成混合含油廢水；

（2）所述混合含油廢水采用ph調(diào)節(jié)、混凝和氣浮工藝進行預處理，生成氣浮出水；

（3）所述氣浮出水注入膜生物反應器，再經(jīng)過斜板沉淀、過濾得到排放水；

（4）所述排放水經(jīng)過反滲透膜深度脫鹽處理，得到生產(chǎn)回用水。

本發(fā)明所述步驟（1）中，濃油廢水刮油刮渣處理后的溫度為55～65℃。

本發(fā)明所述步驟（2）中的ph調(diào)節(jié)為：先加酸調(diào)整ph值至3～5，再加堿調(diào)節(jié)ph值至6.5～8。

本發(fā)明所述步驟（2）中，混凝工藝采用pac，投加量40～60ppm。

本發(fā)明所述步驟（2）中，氣浮工藝包括caf氣浮和daf氣浮，caf氣浮時加入有絮凝劑pam，投加量為0.2～0.4mg/l。

本發(fā)明所述步驟（3）中的斜板沉淀，先投加pac2～4mg/l，再投加pam0.05～0.15mg/l。

采用上述技術方案所產(chǎn)生的有益效果在于：本發(fā)明對濃油廢水進行簡單均質(zhì)處理后便可同稀油廢水混合統(tǒng)一處理，省去了傳統(tǒng)濃油廢水處理過程中使用的電氣浮、紙帶過濾、超濾微濾等高投資、高能耗、高污染的生產(chǎn)環(huán)節(jié)，具有工藝簡單、能耗低、處理效果好等特點。

本發(fā)明采用了先將濃油廢水加熱、除渣、均質(zhì)調(diào)節(jié)等前期處理然后與稀油廢水混合形成混合含油廢水，對混合含油廢水依次采用ph調(diào)節(jié)、混凝、氣浮等工藝進行預處理，將預處理后的混合廢水注入膜生物反應器，再經(jīng)過斜板沉淀、過濾后得到排放水，排放水經(jīng)過反滲透膜深度脫鹽處理，生產(chǎn)出高品質(zhì)生產(chǎn)回用水。這樣，有效解決了現(xiàn)有技術中處理工藝復雜、能耗較高、外排codcr含量高等問題，實現(xiàn)了工藝簡單，降低能耗，確保冷軋廠外排廢水中的codcr含量小于30mg/l，達到較高的出水標準，滿足綠色生產(chǎn)要求的技術效果。

附圖說明

下面結合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進一步詳細的說明。

圖1是本發(fā)明的工藝裝置流程示意圖。

具體實施方式

圖1所示，本冷軋含油廢水的高效處理方法采用下述工藝過程：

（1）將冷軋生產(chǎn)線產(chǎn)生的濃油廢水送入濃油分配池，濃油廢水codcr（化學需氧量）含量為12000～23000mg/l；將所述濃油廢水送入濃油調(diào)節(jié)池，經(jīng)過蒸汽盤管加熱、刮油刮渣處理生成濃油調(diào)節(jié)池出水；濃油廢水調(diào)節(jié)池出水水溫控制在55～65℃，codcr≤16500mg/l。

（2）將冷軋生產(chǎn)線產(chǎn)生的稀油廢水送入稀油分配池，稀油廢水的codcr含量≤9850mg/l。

（3）將所述濃油廢水調(diào)節(jié)池出水與稀油廢水混合生成混合含油廢水，混合時所述濃油廢水調(diào)節(jié)池出水與所述稀油廢水的流量比值控制為1:1～1:2；得到混合含油廢水。

（4）將所述混合含油廢水送入ph調(diào)節(jié)池，投加鹽酸，調(diào)整ph值至3～5；生成調(diào)節(jié)池出水，調(diào)節(jié)池出水codcr含量≤4000mg/l。

（5）將所述ph調(diào)節(jié)池排出的混合含油廢水送入中和混凝池，投加氫氧化鈉，調(diào)節(jié)ph值至6.5～8，同時投加40～60ppm的pac（聚合氯化鋁）進行混凝反應，生成中和混凝池出水，中和混凝池出水codcr≤1500mg/l。

（6）將所述中和混凝池出水送入caf氣浮池（渦凹氣浮），同時投加0.2～0.4mg/l的pam（陽離子型聚丙烯酰胺），生成caf氣浮池出水。

（7）將所述caf氣浮池出水送入daf氣浮池，生成daf氣浮池出水，daf氣浮池出水codcr含量≤1150mg/l，與進水相比去除率20%～30%。

（8）將所述daf氣浮池出水送入冷卻塔，把出水溫度降至35℃及以下。

（9）將所述冷卻后的daf氣浮池出水送入膜生物反應器，進行缺氧生化處理和好氧生化處理；在缺氧池進行缺氧生化處理時，在缺氧池內(nèi)水解酸化，將高分子量難以生化處理的有機物降解為低分子量可生化處理的有機物，生成缺氧池出水。將所述缺氧池出水依次送入一級好氧池、二級好氧池進行好氧生化處理，投加好氧生物及所需的營養(yǎng)劑，生成生物系統(tǒng)出水，生物系統(tǒng)出水codcr含量≤50mg/l。

（10）將所述生物系統(tǒng)出水送入斜板沉淀池，先投加2～4mg/l的pac，然后投加0.05～0.15mg/l的pam（陽離子型），進行絮凝、沉淀、澄清、分離，生成斜板沉淀池出水，斜板沉淀池出水codcr含量≤30mg/l。

（11）將所述斜板沉淀池出水送入多介質(zhì)過濾器，過濾，生成排放水，排放水codcr≤30mg/l，ss（懸浮固體）≤10mg/l。

（12）將所述排放水經(jīng)過一級反滲透膜深度脫鹽處理，生成回用水（軟水），可回用于生產(chǎn)；該生產(chǎn)回用水電導率小于150us/cm。

實施例1：本本冷軋含油廢水的高效處理方法的具體工藝如下所述。

該濃油廢水codcr含量17560mg/l，經(jīng)加熱刮油刮渣處理后水溫控制在55～65℃，codcr=15230mg/l；與稀油廢水1:1混合，得到codcr=12360mg/l的混合含油廢水?；旌虾蛷U水投加30wt%鹽酸，調(diào)整ph值為4.0；出水codcr含量3780mg/l；再投加30wt%液堿，調(diào)節(jié)ph值至7.0，同時投加50mg/l的pac，生成codcr為1120mg/l的中和混凝池出水。所述中和混凝池出水送入caf氣浮池，同時投加0.3mg/l的pam；然后送入daf氣浮池，生成codcr含量為920mg/l的daf氣浮池出水。所述daf氣浮池出水冷卻至35℃，然后送入膜生物反應器進行處理，生成codcr含量42mg/l的生物系統(tǒng)出水。所述生物系統(tǒng)出水送入斜板沉淀池，先投加3mg/l的pac，再投加0.10mg/l的pam，生成codcr含量29mg/l斜板的沉淀池出水。所述斜板沉淀池出水送入多介質(zhì)過濾器，過濾，生成codcr=29mg/l、ss=9.5mg/l的排放水。所述排放水經(jīng)過反滲透膜深度脫鹽處理，得到高品質(zhì)的生產(chǎn)回用水，該生產(chǎn)回用水電導率131us/cm。

實施例2：本本冷軋含油廢水的高效處理方法的具體工藝如下所述。

該濃油廢水codcr含量21480mg/l，經(jīng)加熱刮油刮渣處理后水溫控制在55～65℃，codcr=16100mg/l；與codcr=7130mg/l的稀油廢水1:1混合，得到codcr=11620mg/l的混合含油廢水?；旌虾蛷U水投加30wt%鹽酸，調(diào)整ph值為3.0；出水codcr含量3250mg/l；再投加30wt%液堿，調(diào)節(jié)ph值至6.5，同時投加60mg/l的pac，生成codcr為1170mg/l的中和混凝池出水。所述中和混凝池出水送入caf氣浮池，同時投加0.35mg/l的pam；然后送入daf氣浮池，生成codcr含量為878mg/l的daf氣浮池出水。所述daf氣浮池出水冷卻至30℃，然后送入膜生物反應器進行處理，生成codcr含量42mg/l的生物系統(tǒng)出水。所述生物系統(tǒng)出水送入斜板沉淀池，先投加3mg/l的pac，再投加0.15mg/l的pam，生成codcr含量28mg/l斜板的沉淀池出水。所述斜板沉淀池出水送入多介質(zhì)過濾器，過濾，生成codcr=28mg/l、ss=8mg/l的排放水。所述排放水經(jīng)過反滲透膜深度脫鹽處理，得到高品質(zhì)的生產(chǎn)回用水，該生產(chǎn)回用水電導率185us/cm。

實施例3：本本冷軋含油廢水的高效處理方法的具體工藝如下所述。

該濃油廢水codcr含量13920mg/l，經(jīng)加熱刮油刮渣處理后水溫控制在55～65℃，codcr=11690mg/l；與codcr=7480mg/l的稀油廢水1:1.5混合，得到codcr=9165mg/l的混合含油廢水。混合含油廢水投加30wt%鹽酸，調(diào)整ph值為3.5；出水codcr含量2658mg/l；再投加30wt%液堿，調(diào)節(jié)ph值至8，同時投加45mg/l的pac，生成codcr為1037mg/l的中和混凝池出水。所述中和混凝池出水送入caf氣浮池，同時投加0.4mg/l的pam；然后送入daf氣浮池，生成codcr含量為758mg/l的daf氣浮池出水。所述daf氣浮池出水冷卻至35℃，然后送入膜生物反應器進行處理，生成codcr含量34mg/l的生物系統(tǒng)出水。所述生物系統(tǒng)出水送入斜板沉淀池，先投加2mg/l的pac，再投加0.12mg/l的pam，生成codcr含量25mg/l斜板的沉淀池出水。所述斜板沉淀池出水送入多介質(zhì)過濾器，過濾，生成codcr=25mg/l、ss=9mg/l的排放水。所述排放水經(jīng)過反滲透膜深度脫鹽處理，得到高品質(zhì)的生產(chǎn)回用水，該生產(chǎn)回用水電導率138us/cm。

實施例4：本本冷軋含油廢水的高效處理方法的具體工藝如下所述。

該濃油廢水codcr含量20670mg/l，經(jīng)加熱刮油刮渣處理后水溫控制在55～65℃，codcr=16530mg/l；與codcr=7050mg/l的稀油廢水1:2混合，得到codcr=10210mg/l的混合含油廢水?；旌虾蛷U水投加30wt%鹽酸，調(diào)整ph值為5；出水codcr含量3574mg/l；再投加30wt%液堿，調(diào)節(jié)ph值至7.5，同時投加40mg/l的pac，生成codcr為1390mg/l的中和混凝池出水。所述中和混凝池出水送入caf氣浮池，同時投加0.2mg/l的pam；然后送入daf氣浮池，生成codcr含量為1060mg/l的daf氣浮池出水。所述daf氣浮池出水冷卻至35℃，然后送入膜生物反應器進行處理，生成codcr含量47mg/l的生物系統(tǒng)出水。所述生物系統(tǒng)出水送入斜板沉淀池，先投加4mg/l的pac，再投加0.05mg/l的pam，生成codcr含量29mg/l斜板的沉淀池出水。所述斜板沉淀池出水送入多介質(zhì)過濾器，過濾，生成codcr=29mg/l、ss=9.8mg/l的排放水。所述排放水經(jīng)過反滲透膜深度脫鹽處理，得到高品質(zhì)的生產(chǎn)回用水，該生產(chǎn)回用水電導率136us/cm。