本發(fā)明涉及廢水處理領(lǐng)域，具體而言，涉及一種沉釩廢水的處理方法。
背景技術(shù)：
：我國是釩工業(yè)大國，四川攀枝花和河北承德是主要的釩生產(chǎn)基地，釩主要來自于鋼鐵工業(yè)副產(chǎn)的釩渣。國內(nèi)主要采用鈉化焙燒方法生產(chǎn)氧化釩：將釩渣與碳酸鈉等鈉鹽的混合物在900～1000℃的高溫爐窯內(nèi)進(jìn)行焙燒，得到焙燒產(chǎn)物；將焙燒產(chǎn)物經(jīng)過浸出除雜后得到的浸出液與硫酸銨進(jìn)行沉淀反應(yīng)得到釩酸銨沉淀和沉釩廢水；將釩酸銨進(jìn)行煅燒得到氧化釩。針對(duì)沉釩廢水，國內(nèi)企業(yè)主要采用的處理方法是鐵鋇鹽法、so2還原-碳酸鹽中和法、硫酸亞鐵和亞硫酸鹽還原-氫氧化鈉或氫氧化鈣中和法等。這些工藝針對(duì)沉釩廢水中釩鉻脫除的問題提出了很多解決途徑，然而上述方法均不能夠?qū)Τ菱C廢水處理過程中產(chǎn)生的混合硫酸鹽進(jìn)行分離和利用。因而如何處理沉釩廢水處理過程中得到的混合硫酸鹽成為該領(lǐng)域的一個(gè)難題。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明的主要目的在于提供一種沉釩廢水的處理方法，以解決現(xiàn)有的沉釩廢水處理方法無法對(duì)其所產(chǎn)生的混合硫酸鹽進(jìn)行分離和利用的問題。為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明一個(gè)方面提供了一種沉釩廢水的處理方法，處理方法包括：將沉釩廢水中的v5+和cr6+去除，得到一級(jí)處理液，沉釩廢水包含v5+、cr6+和nh4+；用第一堿性ph調(diào)節(jié)劑將一級(jí)處理液調(diào)至堿性后進(jìn)行蒸發(fā)濃縮，得到二級(jí)處理液和氨氣；及用酸性ph調(diào)節(jié)劑調(diào)節(jié)二級(jí)處理液的ph后進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶得到無機(jī)鹽。進(jìn)一步地，將一級(jí)處理液加熱至120～180℃后進(jìn)行蒸發(fā)濃縮步驟。進(jìn)一步地，第一堿性ph調(diào)節(jié)劑中oh-的摩爾量與一級(jí)處理液中的nh4+的摩爾量之比為1.1～2.0：1。進(jìn)一步地，蒸發(fā)濃縮步驟的方法為閃蒸。進(jìn)一步地，酸性ph調(diào)節(jié)劑選自硫酸和/或鹽酸。進(jìn)一步地，分離步驟包括：將沉釩廢水與沉釩劑進(jìn)行沉淀反應(yīng)，得到含釩沉淀和清液；將清液與還原劑進(jìn)行還原反應(yīng)，得到混合液；其中，還原劑用于將cr6+還原為cr3+；及用第二堿性ph調(diào)節(jié)劑將混合液的ph調(diào)至堿性，得到含鉻沉淀和一級(jí)處理液。進(jìn)一步地，將混合液的ph調(diào)至10～14，得到含鉻沉淀和一級(jí)處理液。進(jìn)一步地，沉釩劑選自硫酸鐵和/或氯化鐵。進(jìn)一步地，還原劑選自焦亞硫酸鈉、硫代硫酸鈉和硫代硫酸銨組成的組中的一種或多種。進(jìn)一步地，第一堿性ph調(diào)節(jié)劑和第二堿性ph調(diào)節(jié)劑分別獨(dú)立地選自氫氧化鈉、碳酸鈉和碳酸氫鈉.組成的組中的一種或多種。進(jìn)一步地，沉釩廢水中v5+>30mg/l，cr6+>30mg/l和nh4+>1g/l。應(yīng)用本發(fā)明的技術(shù)方案，先將v5+和cr6+分離后得到一級(jí)處理液，然后將一級(jí)處理液中的銨根離子以氨氣的形式分離，同時(shí)對(duì)除去銨根離子得到的二級(jí)處理液進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶得到單一的無機(jī)鹽固體。上述處理方法解決了現(xiàn)有工藝中混合無機(jī)鹽無法分離和利用的問題，實(shí)現(xiàn)了資源的有效回收。因而本申請(qǐng)?zhí)峁┑某菱C廢水處理方法具有綠色環(huán)保、廢水零排放和經(jīng)濟(jì)效益高等優(yōu)點(diǎn)，同時(shí)還有利于鈉化焙燒工藝的二次推廣。具體實(shí)施方式需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請(qǐng)中的實(shí)施例及實(shí)施例中的特征可以相互組合。下面結(jié)合實(shí)施例來詳細(xì)說明本發(fā)明。本申請(qǐng)的沉釩廢水中v5+主要以vo3-的形式存在，cr6+主要以cr2o72-的形式存在。正如
背景技術(shù)：
所描述的，現(xiàn)有的沉釩廢水處理方法存在無法將其所產(chǎn)生的混合硫酸鹽進(jìn)行分離和利用的問題。為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種沉釩廢水的處理方法，該處理方法包括：將沉釩廢水中的v5+和cr6+去除，得到一級(jí)處理液，沉釩廢水包含v5+，cr6+和nh4+；用第一堿性ph調(diào)節(jié)劑將一級(jí)處理液調(diào)制堿性后進(jìn)行蒸發(fā)，得到二級(jí)處理液和氨氣；及用酸性ph調(diào)節(jié)劑調(diào)節(jié)二級(jí)處理液的ph后進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶得到無機(jī)鹽。在實(shí)際使用過程中，沉釩廢水優(yōu)選由以下方法制得：鋼水精煉副產(chǎn)的釩渣與硫酸鈉或碳酸鈉的混合物在1000℃條件下焙燒，反應(yīng)生成釩酸鈉。釩酸鈉溶液加入氯化鈣凈化除雜，脫除溶液中磷、硅等雜質(zhì)。然后向上述除雜后的溶液中加入硫酸銨生成釩酸銨沉淀，過濾后的母液含有硫酸銨、硫酸鈉、少量的釩離子、鉻離子等，即為沉釩廢水。本申請(qǐng)?zhí)峁┑某菱C廢水的處理方法先將v5+和cr6+去除后得到一級(jí)處理液，然后將一級(jí)處理液中的銨根離子以氨氣的形式分離，同時(shí)對(duì)除去銨根離子得到的二級(jí)處理液進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶得到單一的無機(jī)鹽固體，由此可見上述處理方法解決了現(xiàn)有工藝中混合無機(jī)鹽無法分離和利用的問題，實(shí)現(xiàn)了資源的有效回收。因而本申請(qǐng)?zhí)峁┑某菱C廢水處理方法具有綠色環(huán)保、廢水零排放和經(jīng)濟(jì)效益高等優(yōu)點(diǎn)，同時(shí)還有利于鈉化焙燒工藝的二次推廣。優(yōu)選將二級(jí)處理液的ph調(diào)至6～7，這有利于得到應(yīng)用范圍較為廣泛的中性無機(jī)鹽，從而有利于提高工藝的經(jīng)濟(jì)效益。使用上述處理方法處理沉釩廢水能夠解決混合無機(jī)鹽無法分離的問題。在一種優(yōu)選的實(shí)施方式中，將一級(jí)處理液加熱至120～180℃后進(jìn)行蒸發(fā)濃縮步驟。上述處理方法中一級(jí)處理液的加熱溫度包括但不限于上述范圍，而將其限定于上述范圍內(nèi)有利于提高銨根離子與氫氧根的結(jié)合效率，并降低氨氣在水中的溶解度。同時(shí)在蒸發(fā)濃縮過程之前進(jìn)行加熱有利于降低氨水對(duì)蒸發(fā)濃縮裝置的腐蝕。在一種優(yōu)選的實(shí)施方式中，第一堿性ph調(diào)節(jié)劑中oh-的摩爾量與一級(jí)處理液中的nh4+的摩爾量之比為1.1～2.0：1。第一堿性ph調(diào)節(jié)劑中oh-的摩爾量與一級(jí)處理液中的nh4+的摩爾量之比包括但不限于上述范圍，而將其限定在上述范圍內(nèi)有利于進(jìn)一步提高銨根離子的轉(zhuǎn)化率。上述沉釩水溶液的處理過程中，蒸發(fā)濃縮的方法可以采用常用的操作方法，如常壓蒸發(fā)，減壓蒸發(fā)等。在一種優(yōu)選的實(shí)施方式中，蒸發(fā)濃縮步驟的方法為閃蒸。閃蒸過程能夠在降低的壓力下進(jìn)行兩相分離過程，因而采用閃蒸的方法進(jìn)行蒸發(fā)有利于降低蒸發(fā)過程的能耗，同時(shí)提高蒸發(fā)效率，進(jìn)而提高氨氣的產(chǎn)率。優(yōu)選將一級(jí)處理液中的nh4+的濃度降至50mg/l以下，從而進(jìn)一步提高氨氣的產(chǎn)率，同時(shí)有利于提高后續(xù)蒸發(fā)結(jié)晶過程中無機(jī)鹽的產(chǎn)率和純度。在實(shí)際的處理過程中，上述閃蒸過程優(yōu)選采用七效蒸發(fā)系統(tǒng)進(jìn)行，具體操作如下：將一級(jí)處理液與第一堿性ph調(diào)節(jié)劑的混合液加入到閃蒸槽中，通過一效蒸發(fā)器對(duì)其強(qiáng)制進(jìn)行加熱，加熱溫度180℃，得到二次蒸汽和濃縮液；將閃蒸出的二次蒸汽作為七效加熱器的熱源，濃縮液依次進(jìn)入到二效—三效－四效—五效—六效-七效蒸發(fā)器進(jìn)行蒸發(fā)濃縮，最后nh4+＜50mg/l蒸發(fā)液從二效蒸發(fā)器排出。冷凝的氨水濃度為3wt％～7wt％，返回銨鹽沉釩工序使用。nh4+＜50mg/l的濃縮液采用mvr蒸發(fā)器連續(xù)蒸發(fā)結(jié)晶，得到無機(jī)鹽固體作為副產(chǎn)品銷售，母液返回到除鉻工序，冷凝水返回到浸出工序。上述沉釩廢水的處理過程中，酸性ph調(diào)節(jié)劑可以采用較為常見的酸的水溶液。在一種優(yōu)選的實(shí)施方式中，酸性ph調(diào)節(jié)劑包括但不限于硫酸和/或鹽酸。上述酸性ph調(diào)節(jié)劑性能較為穩(wěn)定，且來源較廣，因而采用其作為原料有利于提高工藝的安全性，同時(shí)降低工藝成本。在一種優(yōu)選的實(shí)施方式中，將沉釩廢水中的v5+和cr6+分離的步驟包括：將沉釩廢水與沉釩劑進(jìn)行沉淀反應(yīng)，得到含釩沉淀和清液；將清液與還原劑進(jìn)行還原反應(yīng)，得到混合液，還原劑用于將cr6+還原為cr3+；及用第二堿性ph調(diào)節(jié)劑將上述混合液的ph調(diào)至堿性后，得到含鉻沉淀和一級(jí)處理液。將沉釩廢水中的v5+和cr6+分別以沉淀的形式進(jìn)行分離，有利于將釩元素和鉻元素分別進(jìn)行回收利用，進(jìn)而提高資源的利用率。同時(shí)還有利于提高釩元素和鉻元素的去除率和無機(jī)鹽的純度。優(yōu)選地，將含釩沉淀返回到鈉化焙燒工序中進(jìn)行焙燒，實(shí)現(xiàn)釩的回收利用。上述處理過程中，含鉻沉淀優(yōu)選作為鉻鹽廠的原料進(jìn)行銷售。優(yōu)選將上述混合液的ph調(diào)至10～14，得到上述含鉻沉淀和上述一級(jí)處理液。將上述混合液的ph調(diào)至上述范圍有利于降低其他金屬離子以沉淀的形式析出，從而有利于得到組成較為單一的含鉻元素沉淀。上述沉釩廢水的處理方法中，沉釩劑可以采用任意能夠使五價(jià)釩離子發(fā)生沉淀反應(yīng)的化合物。在一種優(yōu)選的實(shí)施方式中，沉釩劑包括但不限于硫酸鐵和/或氯化鐵。上述幾種物質(zhì)價(jià)格較為低廉，且沉淀反應(yīng)的副反應(yīng)少，因而選用上述物質(zhì)作為沉釩劑有利于降低工藝成本。優(yōu)選采用硫酸鐵，這樣能避免向廢水中引入雜質(zhì)離子。上述沉釩廢水的處理方法中，還原劑可以采用本領(lǐng)域常用的還原劑。在一種優(yōu)選的實(shí)施方式中，還原劑包括但不限于焦亞硫酸鈉、硫代硫酸鈉和硫代硫酸銨組成的組中的一種或多種。上述幾種物質(zhì)為中強(qiáng)度的還原劑，且雜質(zhì)較少，因而選用上述物質(zhì)作為還原劑有利于得到純度較高的鉻渣；同時(shí)采用上述還原劑與cr6+進(jìn)行還原反應(yīng)，還原率大于98wt％。在一種優(yōu)選的實(shí)施方式中，堿性ph調(diào)節(jié)劑和第二堿性水溶液的溶質(zhì)分別獨(dú)立地選自氫氧化鈉、碳酸鈉和碳酸氫鈉.組成的組中的一種或多種。上述幾種物質(zhì)均為強(qiáng)堿性物質(zhì)，且來源較廣，因而選用上述物質(zhì)配制堿性水溶液有利于降低工藝成本。在一種優(yōu)選的實(shí)施方式中，上述沉釩廢水中v5+>30mg/l，cr6+>30mg/l和nh4+>1g/l。將沉釩廢水中各離子的濃度限定在上述范圍內(nèi)有利于提高釩元素和鉻元素的的回收率。以下結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)描述，這些實(shí)施例不能理解為限制本發(fā)明所要求保護(hù)的范圍。實(shí)施例1至8中沉釩廢水的組成見表1。表1成分ph值v5+(mg/l)cr6+(mg/l)na+(mg/l)nh4+(mg/l)so42-(mg/l)sio2(mg/l)含量2.5～310020020000540038000300實(shí)施例1向500l攪拌釜中加入400l沉釩廢水和80g硫酸鐵，攪拌30min后，用真空吸盤濾紙過濾，得到130g釩酸鐵濕渣和399.5l清液，其中清液中以vo3-形式存在的v5+的濃度低于0.5mg/l。將399.5l上述清液與350g焦亞硫酸鈉混合，攪拌30min，得到混合液。用naoh將上述混合液的ph值調(diào)至11，真空吸盤濾紙過濾，得到350g含鉻沉淀和399.2l一級(jí)處理液，其中一級(jí)處理液中cr3+的濃度低于0.5mg/l。按照一級(jí)處理液中的nh4+與氫氧化鈉的摩爾比為1:1.5，向上述一級(jí)處理液中加入7.6kg氫氧化鈉攪拌溶解，采用五效石英玻璃管連續(xù)加熱蒸發(fā)濃縮，得到356l二級(jí)處理液和43l氨水，其中二級(jí)處理液中nh4+的濃度為83mg/l。在攪拌釜中加入上述二級(jí)處理液，用硫酸將其ph值調(diào)至6～7后，進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶，用濾紙過濾后，用水洗滌3次，得到8.2kg硫酸鈉固體，其中na2so4的含量為99wt％。實(shí)施例2向500l攪拌釜中400l沉釩廢水和75g硫酸鐵，攪拌30min后，用真空吸盤濾紙過濾，得到126g釩酸鐵濕渣和399.3l清液，其中清液中以vo3-形式存在的v5+的濃度低于0.5mg/l。將399.3l上述清液與焦亞硫酸鈉400g混合，攪拌30min，得到混合液。用naoh將上述混合液的ph值調(diào)至10，真空吸盤濾紙過濾，得到333g含鉻沉淀和399l一級(jí)處理液，其中一級(jí)處理液中cr3+的濃度低于0.5mg/l。按照一級(jí)處理液中的nh4+與氫氧化鈉的摩爾比為1:2.0向上述一級(jí)處理液中加入10kg氫氧化鈉攪拌溶解，采用五效石英玻璃管連續(xù)加熱蒸發(fā)濃縮，得到326.5二級(jí)處理液和72l氨水，其中二級(jí)處理液中nh4+的濃度為46mg/l。在攪拌釜中加入上述二級(jí)處理液，用硫酸將其ph值調(diào)至6～7后，進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶，用濾紙過濾后，用水洗滌3次，得到8.5kg硫酸鈉固體，其中na2so4的含量為99wt％。實(shí)施例3向500l攪拌釜中400l沉釩廢水和80g硫酸鐵，攪拌30min后，用真空吸盤濾紙過濾，得到132g釩酸鐵濕渣和…清液，其中清液中以vo3-形式存在的v5+的濃度低于0.5mg/l。將399.3l上述清液與900g硫代硫酸銨混合，攪拌30min，得到混合液。用naoh將上述混合液的ph值調(diào)至10，真空吸盤濾紙過濾，得到372g含鉻沉淀和398.7l一級(jí)處理液，其中一級(jí)處理液中cr3+的濃度低于0.5mg/l。按照一級(jí)處理液中的nh4+與氫氧化鈉的摩爾比為1:1.5向上述一級(jí)處理液中加入8.5kg氫氧化鈉攪拌溶解，采用七效石英玻璃管連續(xù)加熱蒸發(fā)濃縮，得到316.5l二級(jí)處理液和82l氨水，其中二級(jí)處理液中nh4+的濃度為49mg/l。在攪拌釜中加入上述二級(jí)處理液，用硫酸將其ph值調(diào)至6～7后，進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶，用濾紙過濾后，用水洗滌2次，得到8.9kg硫酸鈉固體，其中na2so4的含量為99wt％。實(shí)施例4向500l攪拌釜中加入400l沉釩廢水和67g氯化鐵，攪拌30min后，用真空吸盤濾紙過濾，得到130g釩酸鐵濕渣和399.5l清液，其中清液中以vo3-形式存在的v5+的濃度低于0.5mg/l。將399.5l上述清液與350g焦亞硫酸鈉混合，攪拌30min，得到混合液。用naoh將上述混合液的ph值調(diào)至11，真空吸盤濾紙過濾，得到350g含鉻沉淀和399.2l一級(jí)處理液，其中一級(jí)處理液中cr3+的濃度低于0.5mg/l。按照一級(jí)處理液中的nh4+與氫氧化鈉的摩爾比為1:1.5，向上述一級(jí)處理液中加入7.6kg氫氧化鈉攪拌溶解，采用五效石英玻璃管連續(xù)加熱蒸發(fā)濃縮，得到356l二級(jí)處理液和43l氨水，其中二級(jí)處理液中nh4+的濃度為83mg/l。在攪拌釜中加入上述二級(jí)處理液，用硫酸將其ph值調(diào)至6～7后，進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶，用濾紙過濾后，用水洗滌3次，得到4.0kg硫酸鈉固體，其中na2so4的含量為97wt％。實(shí)施例5向500l攪拌釜中加入400l沉釩廢水和80g硫酸鐵，攪拌30min后，用真空吸盤濾紙過濾，得到130g釩酸鐵濕渣和399.5l清液，其中清液中以vo3-形式存在的v5+的濃度低于0.5mg/l。將399.5l上述清液與350g焦亞硫酸鈉混合，攪拌30min，得到混合液。用naoh將上述混合液的ph值調(diào)至11，真空吸盤濾紙過濾，得到350g含鉻沉淀和399.2l一級(jí)處理液，其中一級(jí)處理液中cr3+的濃度低于0.5mg/l。按照一級(jí)處理液中的nh4+與氫氧化鈉的摩爾比為1:0.8，向上述一級(jí)處理液中加入4.05kg氫氧化鈉攪拌溶解，采用五效石英玻璃管連續(xù)加熱蒸發(fā)濃縮，得到356l二級(jí)處理液和37l氨水，其中二級(jí)處理液中nh4+的濃度為1456.2mg/l。在攪拌釜中加入上述二級(jí)處理液，用硫酸將其ph值調(diào)至6～7后，進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶，用濾紙過濾后，用水洗滌3次，得到硫酸鈉固體，其中na2so4的含量為91wt％。實(shí)施例6向500l攪拌釜中加入400l沉釩廢水和80g硫酸鐵，攪拌30min后，用真空吸盤濾紙過濾，得到130g釩酸鐵濕渣和399.5l清液，其中清液中以vo3-形式存在的v5+的濃度低于0.5mg/l。將399.5l上述清液與350g焦亞硫酸鈉混合，攪拌30min，得到混合液。用naoh將上述混合液的ph值調(diào)至11，真空吸盤濾紙過濾，得到350g含鉻沉淀和399.2l一級(jí)處理液，其中一級(jí)處理液中cr3+的濃度低于0.5mg/l。按照一級(jí)處理液中的nh4+與氫氧化鈉的摩爾比為1:1.5，向上述一級(jí)處理液中加入7.6kg氫氧化鈉攪拌溶解，后在常壓下進(jìn)行靜態(tài)蒸發(fā)濃縮，得到378l二級(jí)處理液和43l氨水，其中二級(jí)處理液中nh4+的濃度為378.17mg/l。在攪拌釜中加入上述二級(jí)處理液，用硫酸將其ph值調(diào)至6～7后，進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶，用濾紙過濾后，用水洗滌3次，得到8.0kg硫酸鈉固體，其中na2so4的含量為94wt％。實(shí)施例7將400l沉釩廢水通過離子交換樹脂除去釩離子和鉻離子，得到一級(jí)處理液，釩元素的濃度為1.0mg/l，鉻元素的濃度為1.5mg/l。按照一級(jí)處理液中的nh4+與氫氧化鈉的摩爾比為1:1.5，向上述一級(jí)處理液中加入7.6kg氫氧化鈉攪拌溶解，采用五效石英玻璃管連續(xù)加熱蒸發(fā)濃縮，得到356l二級(jí)處理液和43l氨水，其中二級(jí)處理液中nh4+的濃度為83mg/l。在攪拌釜中加入上述二級(jí)處理液，用硫酸將其ph值調(diào)至6～7后，進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶，用濾紙過濾后，用水洗滌3次，得到8.2kg硫酸鈉固體，其中na2so4的含量為90wt％。實(shí)施例8向500l攪拌釜中加入400l沉釩廢水和150g鐵屑，攪拌30min后，用真空吸盤濾紙過濾，得到108g釩酸鐵渣等和399l清液，其中清液中以vo3-形式存在的v5+的濃度低于10mg/l。將399.5l上述清液與350g焦亞硫酸鈉混合，攪拌30min，得到混合液。用naoh將上述混合液的ph值調(diào)至11，真空吸盤濾紙過濾，得到350g含鉻沉淀和399.2l一級(jí)處理液，其中一級(jí)處理液中cr3+的濃度低于0.5mg/l。按照一級(jí)處理液中的nh4+與氫氧化鈉的摩爾比為1:1.5，向上述一級(jí)處理液中加入7.6kg氫氧化鈉攪拌溶解，采用五效石英玻璃管連續(xù)加熱蒸發(fā)濃縮，得到356l二級(jí)處理液和43l氨水，其中二級(jí)處理液中nh4+的濃度為83mg/l。在攪拌釜中加入上述二級(jí)處理液，用硫酸將其ph值調(diào)至6～7后，進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶，用濾紙過濾后，用水洗滌3次，得到8.2kg硫酸鈉固體，其中na2so4的含量為92wt％。通過上述實(shí)施例可知，本申請(qǐng)?zhí)峁┑某菱C廢水的處理方法能夠?qū)崿F(xiàn)以下技術(shù)效果：實(shí)施例1、4和8之間的區(qū)別是沉釩劑不同，實(shí)施例1使用的沉釩劑為硫酸鐵，實(shí)施例4使用的沉釩劑為氯化鐵，實(shí)施例8中使用的沉釩劑為鐵屑。比較可知，沉釩劑硫酸鐵和氯化鐵的效果相當(dāng)，且優(yōu)于鐵屑作為沉釩劑。實(shí)施例1與5之間的區(qū)別是實(shí)施例1中nh4+與氫氧化鈉的摩爾比為1:1.5，實(shí)施例5中nh4+與氫氧化鈉的摩爾比為1:0.8。比較可知，提高nh4+與氫氧化鈉的摩爾比有利于提高氨水的收率，同時(shí)相比于nh4+的摩爾數(shù)氫氧化鈉需要過量一定比例才能夠使最終得到的無機(jī)鹽中為單一的種類。實(shí)施例1與6的區(qū)別是實(shí)施例6中蒸發(fā)濃縮過程在常壓環(huán)境中進(jìn)行蒸發(fā)。比較可知，閃蒸過程有利于提高蒸發(fā)效率，同時(shí)還有利于提高無機(jī)鹽的純度。實(shí)施例1與7的區(qū)別為實(shí)施例7中去除沉釩廢水中的釩離子和鉻離子的方法為離子交換法。比較可知，采用沉淀法去除釩離子和鉻離子的方法更有利于提高無機(jī)鹽的純度。以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。當(dāng)前第1頁12