本發(fā)明涉及煤氣發(fā)酵法制乙醇蒸餾技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種蒸餾系統(tǒng)在線清洗裝置及方法。

背景技術(shù)：

煤氣發(fā)酵制乙醇是以一氧化碳為碳源經(jīng)細(xì)菌發(fā)酵生產(chǎn)乙醇的新技術(shù)，發(fā)酵醪液成分中固體主要為菌體，菌體的主要成分為蛋白質(zhì)，蛋白質(zhì)在溫度超過(guò)50℃條件下，易變性。實(shí)際蒸餾系統(tǒng)運(yùn)行中發(fā)現(xiàn)，蒸餾系統(tǒng)蒸餾塔塔盤和再沸器堵塞尤為嚴(yán)重。如不及時(shí)清洗堵塞，會(huì)大幅度影響蒸餾系統(tǒng)傳質(zhì)傳熱。

傳統(tǒng)蒸餾系統(tǒng)蒸餾塔和再沸器清洗主要采用全系統(tǒng)停車后堿液浸泡方式，系統(tǒng)停車、清洗和開車所用的時(shí)間在12小時(shí)以上。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本申請(qǐng)實(shí)施例通過(guò)提供一種蒸餾系統(tǒng)在線清洗裝置及方法，解決了現(xiàn)有技術(shù)中蒸餾系統(tǒng)清洗時(shí)間過(guò)長(zhǎng)的問(wèn)題。

本申請(qǐng)實(shí)施例提供一種蒸餾系統(tǒng)在線清洗裝置，包括：

蒸餾塔；

蒸餾塔進(jìn)料泵，所述蒸餾塔進(jìn)料泵的出口端與所述蒸餾塔連通；

進(jìn)料管道，所述進(jìn)料管道與所述蒸餾塔進(jìn)料泵的入口端連通；

第一清洗液管道，所述第一清洗液管道與所述蒸餾塔進(jìn)料泵的入口端連通；

在線清洗管道；

蒸餾塔余餾水泵，所述蒸餾塔余餾水泵的入口端與所述蒸餾塔連通，所述蒸餾塔余餾水泵的出口端通過(guò)所述在線清洗管道與所述蒸餾塔進(jìn)料泵的出口端連通；

蒸餾塔塔釜液循環(huán)泵，所述蒸餾塔塔釜液循環(huán)泵的入口端與所述蒸餾塔連通；

再沸器，所述再沸器的一端與所述蒸餾塔塔釜液循環(huán)泵的出口端連通，所述再沸器的另一端與所述蒸餾塔連通；

第二清洗液管道，所述第二清洗液管道與所述蒸餾塔塔釜液循環(huán)泵的入口端連通。

優(yōu)選的，所述裝置還包括：清洗液濃度檢測(cè)裝置，所述清洗液濃度檢測(cè)裝置獲得蒸餾塔余餾水處清洗液和進(jìn)入蒸餾塔處清洗液之間的濃度差。

另一方面，本申請(qǐng)實(shí)施例提供一種利用蒸餾系統(tǒng)在線清洗裝置的在線清洗方法，包括：

在蒸餾系統(tǒng)不停車，蒸餾塔加熱系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)滿負(fù)荷運(yùn)行或者部分負(fù)荷運(yùn)行的情況下，停止蒸餾塔進(jìn)料；

清洗液連通到所述蒸餾塔進(jìn)料泵入口，在線循環(huán)清洗所述蒸餾塔；

清洗液連通到所述蒸餾塔塔釜液循環(huán)泵入口，在線循環(huán)清洗所述再沸器。

優(yōu)選的，所述部分負(fù)荷運(yùn)行為80％負(fù)荷運(yùn)行。

優(yōu)選的，所述對(duì)所述蒸餾塔進(jìn)行在線清洗包括：

停止通過(guò)所述進(jìn)料管道對(duì)所述蒸餾塔進(jìn)料；

所述清洗液通過(guò)所述第一清洗液管道連通至所述蒸餾塔進(jìn)料泵，所述蒸餾塔進(jìn)料泵與所述蒸餾塔連通，使得所述清洗液進(jìn)入所述蒸餾塔；

通過(guò)所述清洗液濃度檢測(cè)裝置獲得蒸餾塔余餾水處清洗液和進(jìn)入蒸餾塔處清洗液之間的濃度差，當(dāng)所述濃度差小于等于第一濃度差值時(shí)，停止通過(guò)所述第一清洗液管道導(dǎo)入所述清洗液，關(guān)停所述蒸餾塔進(jìn)料泵；

打開所述在線清洗管道，在線循環(huán)清洗所述蒸餾塔。

優(yōu)選的，所述對(duì)所述再沸器進(jìn)行在線清洗包括：

停止通過(guò)所述進(jìn)料管道對(duì)所述蒸餾塔進(jìn)料；

所述清洗液通過(guò)所述第二清洗液管道連通至所述蒸餾塔塔釜液循環(huán)泵，所述蒸餾塔塔釜液循環(huán)泵與所述蒸餾塔連通，使得所述清洗液進(jìn)入所述蒸餾塔；

通過(guò)所述清洗液濃度檢測(cè)裝置獲得蒸餾塔余餾水處清洗液和進(jìn)入蒸餾塔處清洗液之間的濃度差，當(dāng)所述濃度差大于等于第一濃度差值時(shí)，停止通過(guò)所述第二清洗液管道導(dǎo)入所述清洗液；

通過(guò)所述蒸餾塔塔釜循環(huán)泵在線循環(huán)清洗所述再沸器。

優(yōu)選的，所述清洗液為：溫度為70-80℃，濃度為2％-3％的稀堿液。

優(yōu)選的，所述清洗液為：溫度為60-80℃，濃度為10％-15％的草酸溶液。

優(yōu)選的，所述第一濃度差值為10％-20％。

優(yōu)選的，所述第一濃度差值為15％。

本申請(qǐng)實(shí)施例中提供的一個(gè)或多個(gè)技術(shù)方案，至少具有如下技術(shù)效果或優(yōu)點(diǎn)：

在本申請(qǐng)實(shí)施例中，提供了一種蒸餾系統(tǒng)在線清洗裝置，通過(guò)使清洗液連通到蒸餾塔進(jìn)料泵入口，從而使清洗液進(jìn)入蒸餾塔內(nèi)，實(shí)現(xiàn)在線循環(huán)清洗蒸餾塔；通過(guò)使清洗液連通到蒸餾塔塔釜液循環(huán)泵入口，從而使清洗液進(jìn)入蒸餾塔塔釜，實(shí)現(xiàn)在線清洗蒸餾系統(tǒng)再沸器。蒸餾系統(tǒng)在線清洗裝置結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)簡(jiǎn)單，實(shí)現(xiàn)方便。可在蒸餾系統(tǒng)不停車情況下達(dá)到清洗的目的，減少蒸餾全系統(tǒng)停車、開車時(shí)間，提高清洗效率。另一方面，提供了一種蒸餾系統(tǒng)在線清洗方法，通過(guò)將清洗液分別連通到蒸餾塔進(jìn)料泵入口和蒸餾塔塔釜液循環(huán)泵入口，能夠在蒸餾系統(tǒng)不停車，蒸餾塔加熱系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)滿負(fù)荷或部分負(fù)荷運(yùn)行情況下，實(shí)現(xiàn)對(duì)蒸餾塔和再沸器進(jìn)行在線清洗，并且可在3-4小時(shí)達(dá)到預(yù)期清洗效果，提高了清洗效率。

進(jìn)一步的，在本申請(qǐng)實(shí)施例中，通過(guò)清洗液濃度檢測(cè)裝置獲得蒸餾塔余餾水處清洗液和進(jìn)入蒸餾塔處清洗液之間的濃度差，根據(jù)所述濃度差判斷是否停止所述清洗液的進(jìn)料，高效實(shí)現(xiàn)蒸餾系統(tǒng)的在線清洗。

進(jìn)一步的，在本申請(qǐng)實(shí)施例中，與傳統(tǒng)蒸餾系統(tǒng)蒸餾塔和再沸器清洗方法相比，有效地縮短了清洗時(shí)間，避免了清洗時(shí)間過(guò)長(zhǎng)造成的發(fā)酵成熟醪損失。

進(jìn)一步的，在本申請(qǐng)實(shí)施例中，清洗液中的稀堿液能有效清洗變性蛋白質(zhì)堵塞，草酸溶液能有效清洗鹽類高溫結(jié)晶堵塞。

附圖說(shuō)明

為了更清楚地說(shuō)明本實(shí)施例中的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例描述中所需要使用的附圖作一簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來(lái)講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發(fā)明實(shí)施例提供的一種蒸餾系統(tǒng)在線清洗裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

其中，1-蒸餾塔、2-蒸餾塔進(jìn)料泵、3-蒸餾塔余餾水泵、4-蒸餾塔塔釜液循環(huán)泵、5-再沸器、6-進(jìn)料管道、7-第一清洗液管道、8-第二清洗液管道、9-在線清洗管道、10-正常運(yùn)行管道。

具體實(shí)施方式

本申請(qǐng)實(shí)施例通過(guò)提供一種蒸餾系統(tǒng)在線清洗裝置及方法，解決了現(xiàn)有技術(shù)中蒸餾系統(tǒng)清洗時(shí)間過(guò)長(zhǎng)的問(wèn)題。

本申請(qǐng)實(shí)施例的技術(shù)方案為解決上述技術(shù)問(wèn)題，總體思路如下：

提供一種蒸餾系統(tǒng)在線清洗裝置和方法，利用蒸餾系統(tǒng)在線清洗裝置實(shí)現(xiàn)蒸餾系統(tǒng)的在線清洗。

蒸餾系統(tǒng)在線清洗包括：蒸餾系統(tǒng)蒸餾塔的在線清洗和蒸餾系統(tǒng)再沸器的在線清洗。

在蒸餾系統(tǒng)不停車，蒸餾塔加熱系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)滿負(fù)荷或部分負(fù)荷運(yùn)行情況下，停止蒸餾系統(tǒng)蒸餾塔進(jìn)料后，清洗液連通到蒸餾塔進(jìn)料泵入口，進(jìn)入蒸餾塔內(nèi)，在線循環(huán)清洗蒸餾塔；清洗液連通到蒸餾塔塔釜液循環(huán)泵入口，進(jìn)入蒸餾塔塔釜，在線循環(huán)清洗蒸餾系統(tǒng)再沸器。

為了更好的理解上述技術(shù)方案，下面將結(jié)合說(shuō)明書附圖以及具體的實(shí)施方式對(duì)上述技術(shù)方案進(jìn)行詳細(xì)的說(shuō)明。

實(shí)施例1：

本實(shí)施例提供了一種蒸餾系統(tǒng)在線清洗裝置，如圖1所示，包括：蒸餾塔1、蒸餾塔進(jìn)料泵2、蒸餾塔余餾水泵3、蒸餾塔塔釜液循環(huán)泵4、再沸器5、進(jìn)料管道6、第一清洗液管道7、第二清洗液管道8、在線清洗管道9、正常運(yùn)行管道10。

所述蒸餾塔進(jìn)料泵2的出口端與所述蒸餾塔1連通。

所述進(jìn)料管道6與所述蒸餾塔進(jìn)料泵2的入口端連通。

所述第一清洗液管道7與所述蒸餾塔進(jìn)料泵2的入口端連通。

所述蒸餾塔余餾水泵3的入口端與所述蒸餾塔1連通，所述蒸餾塔余餾水泵3的出口端通過(guò)所述在線清洗管道9與所述蒸餾塔進(jìn)料泵2的出口端連通。

所述蒸餾塔塔釜液循環(huán)泵4的入口端與所述蒸餾塔1連通。

所述再沸器5的一端與所述蒸餾塔塔釜液循環(huán)泵4的出口端連通，所述再沸器5的另一端與所述蒸餾塔1連通。

所述第二清洗液管道8與所述蒸餾塔塔釜液循環(huán)泵4的入口端連通。

所述正常運(yùn)行管道10與所述蒸餾塔余餾水泵3的出口端連通。

實(shí)施例1提供的蒸餾系統(tǒng)在線清洗裝置，通過(guò)使清洗液連通到蒸餾塔進(jìn)料泵入口，從而使清洗液進(jìn)入蒸餾塔內(nèi)，實(shí)現(xiàn)在線循環(huán)清洗蒸餾塔；通過(guò)使清洗液連通到蒸餾塔塔釜液循環(huán)泵入口，從而使清洗液進(jìn)入蒸餾塔塔釜，實(shí)現(xiàn)在線清洗蒸餾系統(tǒng)再沸器。蒸餾系統(tǒng)在線清洗裝置結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)簡(jiǎn)單，實(shí)現(xiàn)方便?？稍谡麴s系統(tǒng)不停車情況下達(dá)到清洗的目的，減少蒸餾全系統(tǒng)停車、開車時(shí)間，提高清洗效率。

實(shí)施例2：

本實(shí)施例提供了一種蒸餾系統(tǒng)在線清洗裝置，如圖1所示，包括：蒸餾塔1、蒸餾塔進(jìn)料泵2、蒸餾塔余餾水泵3、蒸餾塔塔釜液循環(huán)泵4、再沸器5、進(jìn)料管道6、第一清洗液管道7、第二清洗液管道8、在線清洗管道9、正常運(yùn)行管道10。

所述蒸餾塔進(jìn)料泵2的出口端與所述蒸餾塔1連通。

所述進(jìn)料管道6與所述蒸餾塔進(jìn)料泵2的入口端連通。

所述第一清洗液管道7與所述蒸餾塔進(jìn)料泵2的入口端連通。

所述蒸餾塔余餾水泵3的入口端與所述蒸餾塔1連通，所述蒸餾塔余餾水泵3的出口端通過(guò)所述在線清洗管道9與所述蒸餾塔進(jìn)料泵2的出口端連通。

所述蒸餾塔塔釜液循環(huán)泵4的入口端與所述蒸餾塔1連通。

所述再沸器5的一端與所述蒸餾塔塔釜液循環(huán)泵4的出口端連通，所述再沸器5的另一端與所述蒸餾塔1連通。

所述第二清洗液管道8與所述蒸餾塔塔釜液循環(huán)泵4的入口端連通。

所述正常運(yùn)行管道10與所述蒸餾塔余餾水泵3的出口端連通。

蒸餾系統(tǒng)在線清洗裝置還包括：清洗液濃度檢測(cè)裝置。所述清洗液濃度檢測(cè)裝置獲得蒸餾塔余餾水處清洗液和進(jìn)入蒸餾塔處清洗液之間的濃度差。

實(shí)施例2提供的蒸餾系統(tǒng)在線清洗裝置，通過(guò)使清洗液連通到蒸餾塔進(jìn)料泵入口，從而使清洗液進(jìn)入蒸餾塔內(nèi)，實(shí)現(xiàn)在線循環(huán)清洗蒸餾塔；通過(guò)使清洗液連通到蒸餾塔塔釜液循環(huán)泵入口，從而使清洗液進(jìn)入蒸餾塔塔釜，實(shí)現(xiàn)在線清洗蒸餾系統(tǒng)再沸器。蒸餾系統(tǒng)在線清洗裝置結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)簡(jiǎn)單，實(shí)現(xiàn)方便?？稍谡麴s系統(tǒng)不停車情況下達(dá)到清洗的目的，減少蒸餾全系統(tǒng)停車、開車時(shí)間，提高清洗效率。此外，通過(guò)清洗液濃度檢測(cè)裝置獲得蒸餾塔余餾水處清洗液和進(jìn)入蒸餾塔處清洗液之間的濃度差，根據(jù)所述濃度差判斷是否停止所述清洗液的進(jìn)料，高效實(shí)現(xiàn)蒸餾系統(tǒng)的在線清洗。

另一方面，本實(shí)施例提供一種蒸餾系統(tǒng)在線清洗方法。

實(shí)施例3：

利用實(shí)施例2中的蒸餾系統(tǒng)在線清洗裝置，實(shí)現(xiàn)蒸餾系統(tǒng)在線清洗，蒸餾系統(tǒng)在線清洗方法包括：

在蒸餾系統(tǒng)不停車，蒸餾塔加熱系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)滿負(fù)荷運(yùn)行或者部分負(fù)荷運(yùn)行的情況下，停止蒸餾塔進(jìn)料；

清洗液連通到所述蒸餾塔進(jìn)料泵入口，在線循環(huán)清洗所述蒸餾塔；

清洗液連通到所述蒸餾塔塔釜液循環(huán)泵入口，在線循環(huán)清洗所述再沸器。

實(shí)施例3提供的蒸餾系統(tǒng)在線清洗方法，通過(guò)將清洗液分別連通到蒸餾塔進(jìn)料泵入口和蒸餾塔塔釜液循環(huán)泵入口，能夠在蒸餾系統(tǒng)不停車，蒸餾塔加熱系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)滿負(fù)荷或部分負(fù)荷運(yùn)行情況下，實(shí)現(xiàn)對(duì)蒸餾塔和再沸器進(jìn)行在線清洗，并且可在3-4小時(shí)達(dá)到預(yù)期清洗效果，提高了清洗效率。

實(shí)施例4：

利用實(shí)施例2中的蒸餾系統(tǒng)在線清洗裝置，實(shí)現(xiàn)蒸餾系統(tǒng)在線清洗，蒸餾系統(tǒng)在線清洗方法包括：

在蒸餾系統(tǒng)不停車，蒸餾塔加熱系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)滿負(fù)荷運(yùn)行或者80％負(fù)荷運(yùn)行的情況下，通過(guò)所述清洗液對(duì)所述蒸餾塔和所述再沸器進(jìn)行在線清洗。

其中，所述對(duì)所述蒸餾塔進(jìn)行在線清洗包括：

停止通過(guò)所述進(jìn)料管道6對(duì)所述蒸餾塔1進(jìn)料；

所述清洗液通過(guò)所述第一清洗液管道7連通至所述蒸餾塔進(jìn)料泵2，所述蒸餾塔進(jìn)料泵2與所述蒸餾塔1連通，使得所述清洗液進(jìn)入所述蒸餾塔1；

通過(guò)所述清洗液濃度檢測(cè)裝置獲得蒸餾塔余餾水處清洗液和進(jìn)入蒸餾塔處清洗液之間的濃度差，當(dāng)所述濃度差小于等于第一濃度差值時(shí)，停止通過(guò)所述第一清洗液管道7導(dǎo)入所述清洗液，關(guān)停所述蒸餾塔進(jìn)料泵2；

打開所述在線清洗管道9，在線循環(huán)清洗所述蒸餾塔1。

其中，所述對(duì)所述再沸器進(jìn)行在線清洗包括：

停止通過(guò)所述進(jìn)料管道6對(duì)所述蒸餾塔1進(jìn)料；

所述清洗液通過(guò)所述第二清洗液管道8連通至所述蒸餾塔塔釜液循環(huán)泵4，所述蒸餾塔塔釜液循環(huán)泵4與所述蒸餾塔1連通，使得所述清洗液進(jìn)入所述蒸餾塔1；

通過(guò)所述清洗液濃度檢測(cè)裝置獲得蒸餾塔余餾水處清洗液和進(jìn)入蒸餾塔處清洗液之間的濃度差，當(dāng)所述濃度差大于等于第一濃度差值時(shí)，停止通過(guò)所述第二清洗液管道8導(dǎo)入所述清洗液；

通過(guò)所述蒸餾塔塔釜循環(huán)泵4在線循環(huán)清洗所述再沸器5。

所述第一濃度差值為10％-20％，優(yōu)選為15％。

所述清洗液為：溫度為70-80℃，濃度為2％-3％的稀堿液；或者所述清洗液為：溫度為60-80℃，濃度為10％-15％的草酸溶液。

實(shí)施例4提供了一種蒸餾系統(tǒng)在線清洗方法。

具體的，蒸餾塔在線清洗步驟為：蒸餾塔加熱系統(tǒng)和冷凝系統(tǒng)保持滿負(fù)荷或80％負(fù)荷運(yùn)行，停止所述蒸餾塔進(jìn)料，所述清洗液通過(guò)連通至所述蒸餾塔進(jìn)料泵2入口管道進(jìn)入所述蒸餾塔1，檢測(cè)蒸餾塔余餾水清洗液濃度和進(jìn)蒸餾塔清洗液濃度相差不大于15％時(shí)，停止蒸餾塔清洗液進(jìn)料，關(guān)停所述蒸餾塔進(jìn)料泵2，打開所述在線清洗管道9，在線循環(huán)清洗所述蒸餾塔1。清洗3-4小時(shí)后，啟動(dòng)所述蒸餾塔進(jìn)料泵2，通過(guò)所述進(jìn)料管道6為所述蒸餾塔1進(jìn)料，關(guān)閉所述在線清洗管道9，打開正常運(yùn)行管道10，所述蒸餾塔1在線清洗完畢。

具體的，再沸器在線清洗步驟為：蒸餾塔加熱系統(tǒng)和冷凝系統(tǒng)保持滿負(fù)荷或80％負(fù)荷運(yùn)行，停止蒸餾塔進(jìn)料，清洗液通過(guò)連通至所述蒸餾塔塔釜液循環(huán)泵4前管道進(jìn)入所述蒸餾塔1，檢測(cè)蒸餾塔余餾水清洗液濃度和進(jìn)蒸餾系統(tǒng)蒸餾塔清洗液濃度相差不小于15％時(shí)，停止蒸餾塔清洗液進(jìn)料，通過(guò)所述蒸餾塔塔釜循環(huán)泵4循環(huán)清洗所述再沸器5，清洗3-4小時(shí)后，啟動(dòng)所述蒸餾塔進(jìn)料泵2，通過(guò)所述進(jìn)料管道6進(jìn)料，所述再沸器5在線清洗完畢。

實(shí)施例4提供的蒸餾系統(tǒng)在線清洗方法，通過(guò)將清洗液分別連通到蒸餾塔進(jìn)料泵入口和蒸餾塔塔釜液循環(huán)泵入口，能夠在蒸餾系統(tǒng)不停車，蒸餾塔加熱系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)滿負(fù)荷或部分負(fù)荷運(yùn)行情況下，實(shí)現(xiàn)對(duì)蒸餾塔和再沸器進(jìn)行在線清洗，并且可在3-4小時(shí)達(dá)到預(yù)期清洗效果，提高了清洗效率。與傳統(tǒng)蒸餾系統(tǒng)蒸餾塔和再沸器清洗方法相比，有效地縮短了清洗時(shí)間，避免了清洗時(shí)間過(guò)長(zhǎng)造成的發(fā)酵成熟醪損失。清洗液中的稀堿液能有效清洗變性蛋白質(zhì)堵塞，草酸溶液能有效清洗鹽類高溫結(jié)晶堵塞。

本發(fā)明實(shí)施例提供的一種蒸餾系統(tǒng)在線清洗裝置及方法至少包括如下技術(shù)效果：

1.在本申請(qǐng)實(shí)施例中，提供了一種蒸餾系統(tǒng)在線清洗裝置，通過(guò)使清洗液連通到蒸餾塔進(jìn)料泵入口，從而使清洗液進(jìn)入蒸餾塔內(nèi)，實(shí)現(xiàn)在線循環(huán)清洗蒸餾塔；通過(guò)使清洗液連通到蒸餾塔塔釜液循環(huán)泵入口，從而使清洗液進(jìn)入蒸餾塔塔釜，實(shí)現(xiàn)在線清洗蒸餾系統(tǒng)再沸器。蒸餾系統(tǒng)在線清洗裝置結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)簡(jiǎn)單，實(shí)現(xiàn)方便。可在蒸餾系統(tǒng)不停車情況下達(dá)到清洗的目的，減少蒸餾全系統(tǒng)停車、開車時(shí)間，提高清洗效率。另一方面，提供了一種蒸餾系統(tǒng)在線清洗方法，通過(guò)將清洗液分別連通到蒸餾塔進(jìn)料泵入口和蒸餾塔塔釜液循環(huán)泵入口，能夠在蒸餾系統(tǒng)不停車，蒸餾塔加熱系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)滿負(fù)荷或部分負(fù)荷運(yùn)行情況下，實(shí)現(xiàn)對(duì)蒸餾塔和再沸器進(jìn)行在線清洗，并且可在3-4小時(shí)達(dá)到預(yù)期清洗效果，提高了清洗效率。

2.在本申請(qǐng)實(shí)施例中，通過(guò)清洗液濃度檢測(cè)裝置獲得蒸餾塔余餾水處清洗液和進(jìn)入蒸餾塔處清洗液之間的濃度差，根據(jù)所述濃度差判斷是否停止所述清洗液的進(jìn)料，高效實(shí)現(xiàn)蒸餾系統(tǒng)的在線清洗。

3.在本申請(qǐng)實(shí)施例中，與傳統(tǒng)蒸餾系統(tǒng)蒸餾塔和再沸器清洗方法相比，有效地縮短了清洗時(shí)間，避免了清洗時(shí)間過(guò)長(zhǎng)造成的發(fā)酵成熟醪損失。

4.在本申請(qǐng)實(shí)施例中，清洗液中的稀堿液能有效清洗變性蛋白質(zhì)堵塞，草酸溶液能有效清洗鹽類高溫結(jié)晶堵塞。

最后所應(yīng)說(shuō)明的是，以上具體實(shí)施方式僅用以說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管參照實(shí)例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)說(shuō)明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的精神和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。