本發(fā)明涉及固體廢棄物資源化利用領(lǐng)域，具體涉及一種CRT含鉛玻璃的無害化處理方法。
背景技術(shù)：
：CRT含鉛玻璃主要是電視及個(gè)人電腦顯示器上的陰極射線管含鉛玻璃，CRT顯示器玻殼主要由管屏玻璃、管頸玻璃和管錐玻璃通過低熔點(diǎn)封接玻璃接在一起。通常來講，管屏玻璃中的氧化鉛含量較低，約為0～4％；管錐玻璃(占比最多，在70～80％)通常含有22％左右的氧化鉛；管頸玻璃(電阻高和抗擊穿性能高)含32～35％氧化鉛；而封接玻璃(占比最少，約1％左右)的氧化鉛含量更是高達(dá)76％左右。根據(jù)斯坦福估算模型，計(jì)算出近年我國(guó)CRT電視機(jī)的表觀消費(fèi)量，結(jié)合技術(shù)進(jìn)步與政策支持的加速因素，估算2013年我國(guó)CRT電視機(jī)理論報(bào)廢量達(dá)3500萬臺(tái)，并預(yù)測(cè)2015‐2020年均報(bào)廢量約為1000萬臺(tái)。通過調(diào)研9‐32寸CRT電視機(jī)的玻璃重量與結(jié)構(gòu)，典型29寸CRT電視機(jī)含鉛量約2公斤。估算2013年報(bào)廢CRT中鉛含量約6萬噸，今后至2020年年均產(chǎn)生量為2萬噸，社會(huì)累積量從2013年的33萬噸上升至2020年的43萬噸。當(dāng)CRT顯示器玻殼在廢棄之后，由于長(zhǎng)期與水、酸性物質(zhì)等接觸，鉛會(huì)大量地溶出進(jìn)入土壤和地下水中，造成水土鉛污染。以廢棄CRT顯示器含鉛玻璃的生命周期分析為基準(zhǔn)，廢棄CRT顯示器含鉛玻璃的處理可分為閉環(huán)循環(huán)與開環(huán)循環(huán)兩種利用方式，所謂“閉環(huán)”是指CRT顯示器在廢棄后經(jīng)收集、拆解、清洗等預(yù)處理工藝，重新返回原生產(chǎn)流程，以制造新的CRT顯示器玻殼；而“開環(huán)”是指廢棄的CRT顯示器不再返回原生產(chǎn)流程，而是經(jīng)過其他的特殊工藝進(jìn)行處理或處置，如應(yīng)用于冶金工業(yè)助熔劑、生產(chǎn)建筑材料、混凝土固化填埋等CRT顯示器玻殼制造業(yè)之外的其他領(lǐng)域。隨著CRT顯示器的淘汰，“閉環(huán)”方式處理CRT顯示器含鉛玻璃也不再可行，只能積極尋找可靠的“開環(huán)”方式處理CRT顯示器含鉛玻璃。CRT顯示器玻璃的建材化處理主要利用了含鉛玻璃的玻璃成分，但是其中的鉛并沒有被利用，而且仍然存在污染的隱患。目前，水泥混凝土固化工藝比較成熟，已有研究表明，廢棄CRT顯示器含鉛的管錐玻璃和管頸玻璃可采用水泥混凝土固化后陸地填埋的方法進(jìn)行最終處置，但為了避免鉛污染以及考慮玻璃及鉛等金屬資源化再利用的需要，一般不推薦使用固化陸地填埋方法。另外，國(guó)內(nèi)還有很多關(guān)于CRT含鉛玻璃直接還原或者經(jīng)過特殊處理使鉛富集再送入鉛熔煉系統(tǒng)的研究。比如申請(qǐng)?zhí)枮?01010575417.2的專利將CRT含鉛玻璃與一定量的碳粉混合球磨后在真空爐中還原，控制一定條件生產(chǎn)出了納米鉛，該工藝的特點(diǎn)是納米顆粒粒徑可控、成本低、操作簡(jiǎn)便，脫鉛率可以達(dá)到95％以上，制備的納米鉛純度在95％以上，粒徑為5～15nm，但是該工藝的缺點(diǎn)是生產(chǎn)條件難以控制，生產(chǎn)出的納米鉛容易被氧化，含鉛玻璃中的二氧化硅沒有得以利用。又比如申請(qǐng)?zhí)枮?01210339982.8的專利，首先將CRT含鉛玻璃制成水玻璃熔塊，再將熔塊水解，從水解物中分離水解物，獲得水玻璃溶液，然后加入助劑，使溶解到水玻璃中的鉛轉(zhuǎn)化為硫化鉛，分離收集硫化鉛沉淀，獲得不含鉛的鉀或鈉水玻璃溶液，對(duì)溶解殘?jiān)M(jìn)行進(jìn)一步處理，使其中的含鉛化合物轉(zhuǎn)化為硫化鉛，通過浮選方法，回收水解渣中的硫化鉛。該方法的優(yōu)點(diǎn)是：可以將廢棄CRT含鉛玻璃中的硅、鉀、鈉成分轉(zhuǎn)化為水玻璃，同時(shí)解決含鉛化合物的回收，實(shí)現(xiàn)鉛資源的循環(huán)利用，該方法的缺點(diǎn)是：回收的鉛還是需要加入鉛冶煉系統(tǒng)進(jìn)行熔煉，回收周期長(zhǎng)，而且加入了硫，增加了環(huán)保壓力。還比如申請(qǐng)?zhí)枮?01310229888.1的專利將CRT錐玻璃加入還原劑和堿性助劑球磨機(jī)械活化后在900～1000℃溫度和氮?dú)鈿怏w條件下放入熔爐中焙燒，得到含鉛小于2％的玻璃和高純度的金屬鉛，該工藝的優(yōu)點(diǎn)是：采用高能球磨機(jī)作為機(jī)械活化設(shè)備，活化效率高，能有效降低CRT錐玻璃的還原溫度；可有效回收錐玻璃中的鉛，減少環(huán)境污染；分離后的金屬鉛和無鉛化的玻璃可重新利用，該工藝的缺點(diǎn)是操作比較繁瑣。因此，亟需提出一種更便捷更有利用價(jià)值的CRT含鉛玻璃的處理方法。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：有鑒于此，本發(fā)明的目的在于提出一種CRT含鉛玻璃的處理方法，以克服現(xiàn)有技術(shù)中的問題?；谏鲜瞿康?，本發(fā)明提供的CRT含鉛玻璃的處理方法，包括以下步驟：將CRT含鉛玻璃、鉛精礦和造渣劑進(jìn)行配料，得到混合物料；對(duì)所述混合物料進(jìn)行混合制粒；對(duì)經(jīng)混合制粒的粒料進(jìn)行氧化熔煉，氧化熔煉產(chǎn)出一次粗鉛、高鉛渣和煙氣；對(duì)高鉛渣進(jìn)行還原熔煉，在還原熔煉過程中根據(jù)配料連續(xù)加入造渣劑石灰石及還原劑煤粉，并以天然氣為燃料，還原熔煉產(chǎn)出二次粗鉛、爐渣和煙氣；還原熔煉產(chǎn)出的爐渣進(jìn)入煙化爐進(jìn)行鋅的回收；一次粗鉛和二次粗鉛進(jìn)入鉛電解系統(tǒng)進(jìn)行電解精煉回收鉛；氧化熔煉過程中產(chǎn)出的煙氣經(jīng)凈化后進(jìn)入制酸系統(tǒng)生產(chǎn)硫酸。在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述CRT含鉛玻璃、鉛精礦和造渣劑按照質(zhì)量比4.5～6:10:4～5進(jìn)行配料。在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，配料后，按質(zhì)量分?jǐn)?shù)計(jì)，所述混合物料中含SiO24.5～6％。在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，配料后，按質(zhì)量分?jǐn)?shù)計(jì)，所述混合物料的成分為：Pb45～51％；Zn≦6.5％；Cu≦1.5％；Sb+As≦2％；Fe6～8％；SiO24.5～6％；CaO3～4％；S14～16％。在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，經(jīng)制粒的混合粒料經(jīng)過傳輸帶連續(xù)進(jìn)入富氧底吹爐進(jìn)行氧化熔煉，粒料從底吹爐頂部加入，氧氣從底部吹入引起熔體攪拌，混合料中的金屬硫化物發(fā)生氧化反應(yīng)，生成金屬氧化物和二氧化硫，并釋放大量的熱使氧化反應(yīng)繼續(xù)下去，同時(shí)生成部分粗鉛和低熔點(diǎn)的高鉛渣。在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，在還原熔煉過程中，每爐進(jìn)渣量控制在30～40t，石灰石總量在800～1800kg，從加渣開始10分鐘后開始加入，50分鐘內(nèi)加完。在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，在還原熔煉過程中，分階段加煤粒，進(jìn)渣期1800～2000kg/h，還原期2500～3000kg/h，放渣期1200～1600kg/h。在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述造渣劑為石灰石。在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，經(jīng)混合制粒的粒料的粒徑為3～15mm。在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，還原熔煉過程中產(chǎn)出的廢氣、廢水、廢渣經(jīng)過處理達(dá)標(biāo)后進(jìn)行排放或循環(huán)利用。從上面所述可以看出，本發(fā)明提供的CRT含鉛玻璃的處理方法將CRT含鉛玻璃與鉛精礦混合配料后進(jìn)行氧化還原熔煉，CRT含鉛玻璃中的二氧化硅可以替代傳統(tǒng)鉛冶煉過程中的造渣劑石英砂，其中的鉛在高溫中可游離出來參與各種冶金反應(yīng)，產(chǎn)出的棄渣鉛含量小于1％，鉛回收率大于94％。而且，本發(fā)明可以降低鉛冶煉的生產(chǎn)成本，增加生產(chǎn)經(jīng)濟(jì)效益，還可以減輕CRT含鉛玻璃對(duì)環(huán)境的污染，是一種操作簡(jiǎn)單又有經(jīng)濟(jì)效益的含鉛玻璃無害化處理方法。附圖說明圖1為本發(fā)明實(shí)施例CRT含鉛玻璃的處理方法的工藝流程圖。具體實(shí)施方式為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，以下結(jié)合具體實(shí)施例，并參照附圖，對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步詳細(xì)說明。實(shí)施例1參見圖1，其為本發(fā)明實(shí)施例CRT含鉛玻璃的處理方法的工藝流程圖。作為本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，所述CRT含鉛玻璃的處理方法包括以下步驟：1)將CRT含鉛玻璃破碎至1mm以下，CRT含鉛玻璃主要成分見表1。2)將破碎后的CRT含鉛玻璃、鉛精礦、石灰石(造渣劑)按照4.5～6:10:4～5進(jìn)行配料，得到混合物料，其中，石灰石、鉛精礦的主要成分見表1。表1物料及產(chǎn)品成分表(以質(zhì)量百分?jǐn)?shù)計(jì))Pb％Ag(g/t)Au(g/t)Bi％Cu％Sb％Zn％SiO2％S％CaO％含鉛玻璃18.2148石灰石80鉛精礦51.321215.35100.540.150.230.562.43.316.34一次粗鉛93.512500.12150.211.240.540.870.170.14高鉛渣45.211001.1675.353.451.542.640.487.61二次粗鉛91.872714.46200.211.481.470.920.140.46高溫爐渣0.890.130.110.141545.67配料后，混合物料成分為：Pb45～51％；Zn≦6.5％；Cu≦1.5％；Sb+As≦2％；Fe6～8％；SiO24.5～6％；CaO3～4％；S14～16％。3)將配好的混合物料混合制粒，粒料的粒徑可以為3～15mm；4)經(jīng)制粒的混合粒料經(jīng)過傳輸帶連續(xù)進(jìn)入富氧底吹爐進(jìn)行氧化熔煉，混合粒料從底吹爐頂部加入，氧氣從底部吹入引起熔體攪拌，混合料中的金屬硫化物發(fā)生氧化反應(yīng)，生成金屬氧化物和二氧化硫，并釋放大量的熱使氧化反應(yīng)繼續(xù)下去，同時(shí)生成部分粗鉛和低熔點(diǎn)的高鉛渣。主要的反應(yīng)方程式如下：氧化反應(yīng)PbS+2O2＝PbSO4PbS+3/2O2＝PbO+SO2↑ZnS+3/2O2＝ZnO+SO2↑2FeS+7/2O2→Fe2O3+2SO2↑Pb+1/2O2＝PbOPbS+O2＝Pb+SO2↑CuS+O2＝Cu+SO2↑交互反應(yīng)PbS+2PbO＝3Pb+SO2↑PbSO4+PbS＝2Pb+2SO2↑Fe2O3+2PbS＝2Pb+2FeS+3/2O2↑離解反應(yīng)2PbS＝2Pb+S2↑PbSO4＝PbO+SO2+1/2O2↑CaCO3＝CaO+CO2↑造渣反應(yīng)nPbO+SiO2＝nPbO·SiO2FeO+SiO2＝FeO·SiO2xCaO+ySiO2＝xCaO·ySiO2工藝操作條件如下：氧氣底吹爐處理能力：480～720t/d(20～30t/h)；氧料比：90～120m3/t；渣型：FeO/SiO2＝1.3～1.8；CaO/SiO2＝0.35～0.6；熔池熔煉溫度：l100±50℃；煙塵率：10％～15％；沉鉛率：15％～40％；底吹爐下料量：20～30t/h；爐內(nèi)液面高度:1050～1200mm；放渣次數(shù)：原則上，每班平均放3～4次，每次放渣至液面1050mm。放鉛次數(shù)：原則上，每班平均放鉛3～4次，每班放鉛塊數(shù)經(jīng)驗(yàn)公式為：粗鉛塊數(shù)≈[投料量×粒料品位×(1－煙塵率)×(1－粒料水份)×沉鉛率]/(96％×1.8)，(煙塵率預(yù)設(shè)13％，粒料水份預(yù)設(shè)8％，沉鉛率15～40％，粗鉛重量預(yù)設(shè)1.8t/塊)。氧化熔煉產(chǎn)出一次粗鉛、液態(tài)高鉛渣和煙氣等，其中，所述一次粗鉛和高鉛渣的主要成分見表1，煙氣主要為二氧化硫氣體和含塵顆粒，煙氣經(jīng)收塵冷卻后經(jīng)制酸系統(tǒng)制硫酸。5)底吹爐產(chǎn)出的液態(tài)高鉛渣經(jīng)過溜槽進(jìn)入富氧側(cè)吹爐進(jìn)行還原熔煉。液態(tài)高鉛熔渣流入富氧側(cè)吹爐，立即與被激烈攪拌的熔融爐渣混合。從熔池兩側(cè)鼓入的天然氣造成熔池的強(qiáng)烈攪拌，從而保證了加入的液態(tài)高鉛渣、石灰石(造渣劑)、煤粉(還原劑)快速混合均勻，氣‐液‐固之間的物理化學(xué)反應(yīng)達(dá)到和接近熱力學(xué)平衡狀態(tài)，還原熔煉過程得到最大的強(qiáng)化。由于熔池的強(qiáng)烈攪拌，促使新生時(shí)的鉛滴相互碰撞而聚合、長(zhǎng)大、下沉，落到風(fēng)口以下的相對(duì)安靜區(qū)與爐渣分層，進(jìn)而從虹吸道產(chǎn)出粗鉛的過程。主要的反應(yīng)方程式如下：C+O2＝CO2↑2C+O2＝2CO↑2PbO+C＝2Pb+CO2↑PbO+CO＝Pb+CO2↑工藝操作條件如下：還原爐正常每爐生產(chǎn)時(shí)間共2小時(shí)，分三個(gè)階段進(jìn)行，即進(jìn)渣階段(20～30分鐘)，還原階段40～50分鐘，放渣階段(20～30分鐘)。出鉛口高度：1945mm；風(fēng)口送風(fēng)個(gè)數(shù)：4～5個(gè)；渣量：每爐進(jìn)渣量控制在30～40t(以出鉛10～13塊為參考)。石灰石總量：800～1800kg，從加渣開始10分鐘后開始加入，50分鐘內(nèi)加完。分階段加煤粒，加煤量：進(jìn)渣期1800～2000kg/h，還原期2500～3000kg/h，放渣期1200～1600kg/h。(注：視煤的質(zhì)量、水分等調(diào)整)。還原熔煉產(chǎn)出二次粗鉛、高溫爐渣和煙氣，其中，所述二次粗鉛和高溫爐渣成分見表1，煙氣主要為物體顆粒，煙氣進(jìn)入收塵系統(tǒng)凈化后排空。6)還原熔煉的產(chǎn)出的高溫爐渣直接進(jìn)煙化爐進(jìn)行鋅的回收，水淬渣中含鉛小于1％。7)一次粗鉛和二次粗鉛進(jìn)入鉛電解系統(tǒng)進(jìn)行電解精煉回收鉛。經(jīng)電解后得到精鉛，鉛回收率為95％，水淬渣中含鉛小于1％。8)氧化熔煉產(chǎn)出的煙氣經(jīng)凈化后進(jìn)入制酸系統(tǒng)生產(chǎn)硫酸。實(shí)施例2參見圖1，其為本發(fā)明實(shí)施例CRT含鉛玻璃的處理方法的工藝流程圖。作為本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，所述CRT含鉛玻璃的處理方法包括以下步驟：1)將CRT含鉛玻璃破碎至1mm以下，CRT含鉛玻璃主要成分見表1。2)將破碎后的CRT含鉛玻璃、鉛精礦、石灰石(造渣劑)按照4.5～6:10:4～5進(jìn)行配料，得到混合物料，其中，石灰石、鉛精礦的主要成分見表1。表1物料及產(chǎn)品成分表(以質(zhì)量百分?jǐn)?shù)計(jì))Pb％Ag(g/t)Au(g/t)Bi％Cu％Sb％Zn％SiO2％S％CaO％含鉛玻璃18.0845石灰石82.5鉛精礦50.671242.65105.280.140.240.512.253.2315.78一次粗鉛92.672458.91148.751.280.570.850.150.18高鉛渣46.151012.2576.183.381.632.770.517.82二次粗鉛93.062725.39195.761.551.490.950.160.41高溫爐渣0.840.140.130.1514.846.28配料后，混合物料成分為：Pb45～51％；Zn≦6.5％；Cu≦1.5％；Sb+As≦2％；Fe6～8％；SiO24.5～6％；CaO3～4％；S14～16％。3)將配好的混合物料混合制粒，粒料的粒徑可以為3～15mm；4)經(jīng)制粒的混合粒料經(jīng)過傳輸帶連續(xù)進(jìn)入富氧底吹爐進(jìn)行氧化熔煉，混合粒料從底吹爐頂部加入，氧氣從底部吹入引起熔體攪拌，混合料中的金屬硫化物發(fā)生氧化反應(yīng)，生成金屬氧化物和二氧化硫，并釋放大量的熱使氧化反應(yīng)繼續(xù)下去，同時(shí)生成部分粗鉛和低熔點(diǎn)的高鉛渣。工藝操作條件同實(shí)施例1氧化熔煉產(chǎn)出一次粗鉛、液態(tài)高鉛渣和煙氣等，其中，所述一次粗鉛和高鉛渣的主要成分見表1，煙氣主要為二氧化硫氣體和含塵顆粒，煙氣經(jīng)收塵冷卻后經(jīng)制酸系統(tǒng)制硫酸。5)底吹爐產(chǎn)出的液態(tài)高鉛渣經(jīng)過溜槽進(jìn)入富氧側(cè)吹爐進(jìn)行還原熔煉。液態(tài)高鉛熔渣流入富氧側(cè)吹爐，立即與被激烈攪拌的熔融爐渣混合。從熔池兩側(cè)鼓入的天然氣造成熔池的強(qiáng)烈攪拌，從而保證了加入的液態(tài)高鉛渣、石灰石(造渣劑)、煤粉(還原劑)快速混合均勻，氣‐液‐固之間的物理化學(xué)反應(yīng)達(dá)到和接近熱力學(xué)平衡狀態(tài)，還原熔煉過程得到最大的強(qiáng)化。由于熔池的強(qiáng)烈攪拌，促使新生時(shí)的鉛滴相互碰撞而聚合、長(zhǎng)大、下沉，落到風(fēng)口以下的相對(duì)安靜區(qū)與爐渣分層，進(jìn)而從虹吸道產(chǎn)出粗鉛的過程。工藝操作條件同實(shí)施例1。還原熔煉產(chǎn)出二次粗鉛、高溫爐渣和煙氣，其中，所述二次粗鉛和高溫爐渣成分見表1，煙氣主要為物體顆粒，煙氣進(jìn)入收塵系統(tǒng)凈化后排空。6)還原熔煉的產(chǎn)出的高溫爐渣直接進(jìn)煙化爐進(jìn)行鋅的回收，水淬渣中含鉛小于1％。7)一次粗鉛和二次粗鉛進(jìn)入鉛電解系統(tǒng)進(jìn)行電解精煉回收鉛。經(jīng)電解后得到精鉛，鉛回收率為95.8％，水淬渣中含鉛小于1％。8)氧化熔煉產(chǎn)出的煙氣經(jīng)凈化后進(jìn)入制酸系統(tǒng)生產(chǎn)硫酸。實(shí)施例3參見圖1，其為本發(fā)明實(shí)施例CRT含鉛玻璃的處理方法的工藝流程圖。作為本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，所述CRT含鉛玻璃的處理方法包括以下步驟：1)將CRT含鉛玻璃破碎至1mm以下，CRT含鉛玻璃主要成分見表1。2)將破碎后的CRT含鉛玻璃、鉛精礦、石灰石(造渣劑)按照4.5～6:10:4～5進(jìn)行配料，得到混合物料，其中，石灰石、鉛精礦的主要成分見表1。表1物料及產(chǎn)品成分表(以質(zhì)量百分?jǐn)?shù)計(jì))Pb％Ag(g/t)Au(g/t)Bi％Cu％Sb％Zn％SiO2％S％CaO％含鉛玻璃18.4749石灰石75.8鉛精礦52.151223.07103.360.160.220.542.513.417.15一次粗鉛91.862508.65153.861.230.530.860.180.15高鉛渣44.781005.3674.723.611.562.620.427.36二次粗鉛92.852718.68207.531.521.480.900.150.48高溫爐渣0.920.150.080.161645.31配料后，混合物料成分為：Pb45～51％；Zn≦6.5％；Cu≦1.5％；Sb+As≦2％；Fe6～8％；SiO24.5～6％；CaO3～4％；S14～16％。3)將配好的混合物料混合制粒，粒料的粒徑可以為3～15mm；4)經(jīng)制粒的混合粒料經(jīng)過傳輸帶連續(xù)進(jìn)入富氧底吹爐進(jìn)行氧化熔煉，混合粒料從底吹爐頂部加入，氧氣從底部吹入引起熔體攪拌，混合料中的金屬硫化物發(fā)生氧化反應(yīng)，生成金屬氧化物和二氧化硫，并釋放大量的熱使氧化反應(yīng)繼續(xù)下去，同時(shí)生成部分粗鉛和低熔點(diǎn)的高鉛渣。工藝操作條件同實(shí)施例1氧化熔煉產(chǎn)出一次粗鉛、液態(tài)高鉛渣和煙氣等，其中，所述一次粗鉛和高鉛渣的主要成分見表1，煙氣主要為二氧化硫氣體和含塵顆粒，煙氣經(jīng)收塵冷卻后經(jīng)制酸系統(tǒng)制硫酸。5)底吹爐產(chǎn)出的液態(tài)高鉛渣經(jīng)過溜槽進(jìn)入富氧側(cè)吹爐進(jìn)行還原熔煉。液態(tài)高鉛熔渣流入富氧側(cè)吹爐，立即與被激烈攪拌的熔融爐渣混合。從熔池兩側(cè)鼓入的天然氣造成熔池的強(qiáng)烈攪拌，從而保證了加入的液態(tài)高鉛渣、石灰石(造渣劑)、煤粉(還原劑)快速混合均勻，氣‐液‐固之間的物理化學(xué)反應(yīng)達(dá)到和接近熱力學(xué)平衡狀態(tài)，還原熔煉過程得到最大的強(qiáng)化。由于熔池的強(qiáng)烈攪拌，促使新生時(shí)的鉛滴相互碰撞而聚合、長(zhǎng)大、下沉，落到風(fēng)口以下的相對(duì)安靜區(qū)與爐渣分層，進(jìn)而從虹吸道產(chǎn)出粗鉛的過程。工藝操作條件同實(shí)施例1。還原熔煉產(chǎn)出二次粗鉛、高溫爐渣和煙氣，其中，所述二次粗鉛和高溫爐渣成分見表1，煙氣主要為物體顆粒，煙氣進(jìn)入收塵系統(tǒng)凈化后排空。6)還原熔煉的產(chǎn)出的高溫爐渣直接進(jìn)煙化爐進(jìn)行鋅的回收，水淬渣中含鉛小于1％。7)一次粗鉛和二次粗鉛進(jìn)入鉛電解系統(tǒng)進(jìn)行電解精煉回收鉛。經(jīng)電解后得到精鉛，鉛回收率為95.8％，水淬渣中含鉛小于1％。8)氧化熔煉產(chǎn)出的煙氣經(jīng)凈化后進(jìn)入制酸系統(tǒng)生產(chǎn)硫酸。實(shí)施例4參見圖1，其為本發(fā)明實(shí)施例CRT含鉛玻璃的處理方法的工藝流程圖。作為本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，所述CRT含鉛玻璃的處理方法包括以下步驟：1)將CRT含鉛玻璃破碎至1mm以下，CRT含鉛玻璃主要成分見表1。2)將破碎后的CRT含鉛玻璃、鉛精礦、石灰石(造渣劑)按照4.5～6:10:4～5進(jìn)行配料，得到混合物料，其中，石灰石、鉛精礦的主要成分見表1。表1物料及產(chǎn)品成分表(以質(zhì)量百分?jǐn)?shù)計(jì))配料后，混合物料成分為：Pb45～51％；Zn≦6.5％；Cu≦1.5％；Sb+As≦2％；Fe6～8％；SiO24.5～6％；CaO3～4％；S14～16％。3)將配好的混合物料混合制粒，粒料的粒徑可以為3～15mm；4)經(jīng)制粒的混合粒料經(jīng)過傳輸帶連續(xù)進(jìn)入富氧底吹爐進(jìn)行氧化熔煉，混合粒料從底吹爐頂部加入，氧氣從底部吹入引起熔體攪拌，混合料中的金屬硫化物發(fā)生氧化反應(yīng)，生成金屬氧化物和二氧化硫，并釋放大量的熱使氧化反應(yīng)繼續(xù)下去，同時(shí)生成部分粗鉛和低熔點(diǎn)的高鉛渣。工藝操作條件同實(shí)施例1氧化熔煉產(chǎn)出一次粗鉛、液態(tài)高鉛渣和煙氣等，其中，所述一次粗鉛和高鉛渣的主要成分見表1，煙氣主要為二氧化硫氣體和含塵顆粒，煙氣經(jīng)收塵冷卻后經(jīng)制酸系統(tǒng)制硫酸。5)底吹爐產(chǎn)出的液態(tài)高鉛渣經(jīng)過溜槽進(jìn)入富氧側(cè)吹爐進(jìn)行還原熔煉。液態(tài)高鉛熔渣流入富氧側(cè)吹爐，立即與被激烈攪拌的熔融爐渣混合。從熔池兩側(cè)鼓入的天然氣造成熔池的強(qiáng)烈攪拌，從而保證了加入的液態(tài)高鉛渣、石灰石(造渣劑)、煤粉(還原劑)快速混合均勻，氣‐液‐固之間的物理化學(xué)反應(yīng)達(dá)到和接近熱力學(xué)平衡狀態(tài)，還原熔煉過程得到最大的強(qiáng)化。由于熔池的強(qiáng)烈攪拌，促使新生時(shí)的鉛滴相互碰撞而聚合、長(zhǎng)大、下沉，落到風(fēng)口以下的相對(duì)安靜區(qū)與爐渣分層，進(jìn)而從虹吸道產(chǎn)出粗鉛的過程。工藝操作條件同實(shí)施例1。還原熔煉產(chǎn)出二次粗鉛、高溫爐渣和煙氣，其中，所述二次粗鉛和高溫爐渣成分見表1，煙氣主要為物體顆粒，煙氣進(jìn)入收塵系統(tǒng)凈化后排空。6)還原熔煉的產(chǎn)出的高溫爐渣直接進(jìn)煙化爐進(jìn)行鋅的回收，水淬渣中含鉛小于1％。7)一次粗鉛和二次粗鉛進(jìn)入鉛電解系統(tǒng)進(jìn)行電解精煉回收鉛。經(jīng)電解后得到精鉛，鉛回收率為96％，水淬渣中含鉛小于1％。8)氧化熔煉產(chǎn)出的煙氣經(jīng)凈化后進(jìn)入制酸系統(tǒng)生產(chǎn)硫酸。本發(fā)明提供的CRT含鉛玻璃的處理方法將CRT含鉛玻璃與鉛精礦、造渣劑混合造粒，料粒依次進(jìn)行氧化熔煉和還原熔煉，還原熔煉產(chǎn)出二次粗鉛、爐渣，還原熔煉的產(chǎn)出的高溫爐渣直接進(jìn)煙化爐進(jìn)行鋅的回收，一次粗鉛和二次粗鉛進(jìn)鉛電解系統(tǒng)進(jìn)行電解精煉，氧化熔煉產(chǎn)出的煙氣經(jīng)凈化后進(jìn)入制酸系統(tǒng)生產(chǎn)硫酸，產(chǎn)出的爐渣中鉛含量小于1％。在本發(fā)明中，CRT含鉛玻璃中的二氧化硅可以替代造渣劑石英砂，其中的鉛在高溫中可游離出來參與各種冶金反應(yīng)，熔煉過程中其它技術(shù)參數(shù)(比如熔煉溫度、其它輔料配比)基本不用改變，可按單獨(dú)熔煉鉛精礦時(shí)的流程及指標(biāo)進(jìn)行生產(chǎn)，產(chǎn)出的還原熔煉爐渣鉛含量小于1％。本發(fā)明將CRT含鉛玻璃替代了鉛冶煉傳統(tǒng)工藝的石英砂，而且回收了其中鉛金屬，降低鉛冶煉的生產(chǎn)成本，增加生產(chǎn)經(jīng)濟(jì)效益，減輕CRT含鉛玻璃對(duì)環(huán)境的污染，是一種操作簡(jiǎn)單又有經(jīng)濟(jì)效益的含鉛玻璃危險(xiǎn)廢物處置方法。由此可見，本發(fā)明提供的CRT含鉛玻璃的處理方法將CRT含鉛玻璃與鉛精礦混合配料后進(jìn)行氧化還原熔煉，CRT含鉛玻璃中的二氧化硅可以替代傳統(tǒng)鉛冶煉過程中的造渣劑石英砂，其中的鉛在高溫中可游離出來參與各種冶金反應(yīng)，產(chǎn)出的還原熔煉渣鉛含量小于1％，鉛回收率大于94％。而且，本發(fā)明可以降低鉛冶煉的生產(chǎn)成本，增加生產(chǎn)經(jīng)濟(jì)效益，還可以減輕CRT含鉛玻璃對(duì)環(huán)境的污染，是一種操作簡(jiǎn)單又有經(jīng)濟(jì)效益的含鉛玻璃無害化處理方法。所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：以上任何實(shí)施例的討論僅為示例性的，并非旨在暗示本公開的范圍(包括權(quán)利要求)被限于這些例子；在本發(fā)明的思路下，以上實(shí)施例或者不同實(shí)施例中的技術(shù)特征之間也可以進(jìn)行組合，并存在如上所述的本發(fā)明的不同方面的許多其它變化，為了簡(jiǎn)明它們沒有在細(xì)節(jié)中提供。因此，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所做的任何省略、修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。當(dāng)前第1頁(yè)1 2 3