本發(fā)明涉及污泥處理技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種成套的三泥回收處理工藝方法。
背景技術(shù)：
目前，石油在生產(chǎn)加工過程中會(huì)產(chǎn)生由浮渣、生化污泥以及隔油池底泥組成的三泥。三泥的含水量一般為98％。倘若工作人員未對(duì)上述三泥進(jìn)行相應(yīng)的處理，則三泥所到之處會(huì)對(duì)生態(tài)環(huán)境造成嚴(yán)重的污染與破壞。而傳統(tǒng)的處理工藝方法僅僅能夠?qū)崿F(xiàn)為部分三泥的回收利用，另外很大一部分三泥則需要花費(fèi)高額資金委托相應(yīng)的為危廢處理中心回收處理。這樣不但造成三泥的利用率過低，而且還會(huì)在很大程度上增加三泥的處理成本。
由此可見，如何研究出一種成套的三泥回收處理工藝方法，能夠?qū)⑷嗷厥仗幚砗髮?shí)現(xiàn)有效再利用，從而賦予該方法綠色、節(jié)能、高效、低成本的特點(diǎn)，是目前本領(lǐng)域技術(shù)人員亟待解決的問題。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
為了解決上述問題，本發(fā)明提供了一種具有節(jié)能、環(huán)保特點(diǎn)的成套的三泥回收處理工藝方法。
本發(fā)明一種成套的三泥回收處理工藝方法，該方法所需設(shè)備包括離心機(jī)、濃泥泵、調(diào)泥罐、污泥循環(huán)泵、三泥分散裝置以及聯(lián)合焦化裝置，具體包括以下步驟：
a)離心：先將三泥、絮凝劑共同加入轉(zhuǎn)速設(shè)定為2500-3000rpm、差速設(shè)定為5-10rpm的所述離心機(jī)內(nèi)離心，離心所得污水回收處理后再利用，離心所得含水率為80-85％的干泥輸送至所述濃泥泵內(nèi)進(jìn)行后續(xù)調(diào)制。
b)稀釋：向所述濃泥泵內(nèi)注入用于稀釋的水流，使調(diào)制后的所述干泥含水率達(dá)到93-94％，為后續(xù)將其分散成微小液滴做準(zhǔn)備，為顯著提高所述濃泥泵的工作效率，所以將所述濃泥泵的流量設(shè)定為2.9-3.1m3/h，工作時(shí)間設(shè)定為9.5-10.5h。
c)攪拌：將含水率為93-94％的所述三泥輸送至體積為100m3的所述調(diào)泥罐中進(jìn)行初步調(diào)勻，含水率為93-94％的所述三泥的液位低于7m，溫度低于50℃，再由所述調(diào)泥罐輸送至所述污泥循環(huán)泵進(jìn)行深度攪拌后得到攪拌均勻的三泥，所述污泥循環(huán)泵的流量設(shè)為28-32m3/h。
d)分散：將所述攪拌均勻的三泥和由蒸汽源提供的水蒸汽同時(shí)輸送至所述三泥分散裝置內(nèi)，使所述攪拌均勻的三泥撕裂分散成可取代焦化處理原始大吹汽介質(zhì)水蒸汽的微小液滴。
e)再利用：將所述微小液滴作為大吹汽介質(zhì)輸送到所述聯(lián)合焦化裝置內(nèi)完成焦化處理，使三泥的回收利用率達(dá)到100％。
其中，所述絮凝劑為聚丙烯酰胺。
進(jìn)一步地，所述聚丙烯酰胺的用量為125-150ppm。
進(jìn)一步地，所述濃泥泵的轉(zhuǎn)速為180-220rpm。
進(jìn)一步地，所述用于稀釋的水流為新鮮水或浮選出水。
進(jìn)一步地，向所述三泥分散裝置中通入的所述水蒸汽的壓力為0.9-1.1MPa。
進(jìn)一步地，離心所得污水通過管道輸送至污水處理廠進(jìn)行回收處理，待處理達(dá)標(biāo)后可再利用，使污水利用率達(dá)到100％。
進(jìn)一步地，所述三泥分散裝置以及所述聯(lián)合焦化裝置內(nèi)的水蒸汽和三泥的配合比例通過PLC控制系統(tǒng)進(jìn)行調(diào)節(jié)。
本發(fā)明一種成套的三泥回收處理工藝方法，與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點(diǎn)：
第一，該成套的三泥回收處理工藝方法中為了提高三泥的回收處理利用效率，所以將三泥通過離心機(jī)離心得到污水和干泥，之后再分別進(jìn)行加工處理，該工藝方法降低了三泥的處理難度，提高處理效率。為了提高所述離心機(jī)的離心效率以及出泥量，所以將其轉(zhuǎn)速和差速分別設(shè)計(jì)為2500-3000rpm、5-10rpm，為了進(jìn)一步提高所述三泥中污泥和污水分離效率，所以還加入了有助于加速固體沉降、絮凝能力超強(qiáng)的聚丙烯酰胺；該離心條件下得到的干泥的含水率為80-85％，這一結(jié)果既可以使干泥得以順利輸送、又能夠快速再稀釋、還能夠降低前一步離心工作的離心負(fù)荷。為了保證所述濃泥泵具備較高的稀釋調(diào)制泥漿效率，又不超過自身工作負(fù)荷，所以將所述濃泥泵的流量設(shè)定為2.9-3.1m3/h，工作時(shí)間設(shè)定為9.5-10.5h。為了使稀釋完畢的含水率為93-94％的所述三泥更加均勻所以進(jìn)行了初步攪拌和深度攪拌，同時(shí)為了使所述調(diào)泥罐能夠容納所述濃泥泵輸出的所述三泥，所以將所述調(diào)泥罐的體積設(shè)定為100m3，為了提高初步攪拌調(diào)制效果，所以將所述三泥的液位低于7m，溫度低于50℃。由于所述污泥循環(huán)泵對(duì)溫度有嚴(yán)格要求，所以該溫度值的設(shè)定也是為了使下一步的深度攪拌設(shè)備即所述污泥循環(huán)泵處于更加的工作狀態(tài)，以防因所述三泥溫度過高而影響所述污泥循環(huán)泵的正常工作。為了使所述污泥循環(huán)泵能夠及時(shí)處理所述調(diào)泥罐輸送而來的所述三泥，所以將其的流量設(shè)為28-32m3/h。最后通過分散處理得到微小液滴以便應(yīng)用于焦化處理工序中。
綜上所述，該工藝方法將煉油產(chǎn)業(yè)所產(chǎn)生的三泥進(jìn)行了全部回收處理，通過離心、攪拌、分散得到了微小液滴，這些液滴可作為大吹汽介質(zhì)進(jìn)入到聯(lián)合焦化裝置內(nèi)得以再利用，利用率達(dá)到100％。與傳統(tǒng)的三泥處理方法相比，該設(shè)計(jì)能夠低成本回收利用全部三泥，不僅十分環(huán)保，還實(shí)現(xiàn)了節(jié)能減排的目標(biāo)。
第二，該成套的三泥回收處理工藝方法中由于處理后的三泥最終可代替部分水蒸汽以作為大吹汽介質(zhì)進(jìn)入所述聯(lián)合焦化裝置內(nèi)，從而降低了水蒸汽的使用量。與傳統(tǒng)的焦化處理方法相比，該設(shè)計(jì)具有節(jié)約水蒸汽的優(yōu)勢(shì)，從而降低處理工藝所需成本。
第三，該成套的三泥回收處理工藝方法中通過將處理完畢的三泥撕裂成為微小液滴作為大吹汽介質(zhì)進(jìn)入到所述聯(lián)合焦化裝置即焦炭塔內(nèi)，可以使焦層冷卻更均勻，使得塔壁溫度應(yīng)力的影響較小，避免因較大直徑液滴進(jìn)入所述焦炭塔之后與高溫焦炭直接接觸而出現(xiàn)局部迅速膨脹而炸焦，最終引發(fā)堵塔或塔身振動(dòng)過大等事故問題。
第四，該成套的三泥回收處理工藝方法中所述三泥分散裝置以及所述聯(lián)合焦化裝置內(nèi)的水蒸汽和三泥的配合比例通過PLC控制系統(tǒng)進(jìn)行調(diào)節(jié)。該設(shè)計(jì)使整個(gè)處理工藝的自動(dòng)化程度大幅度提升，利于工作人員進(jìn)行實(shí)時(shí)監(jiān)控，一旦發(fā)現(xiàn)參數(shù)存在偏差可及時(shí)進(jìn)行修正，使三泥加工處理工藝中各項(xiàng)參數(shù)更加精準(zhǔn)化，最終可促使三泥回收工作效率得以顯著提高。
附圖說明
圖1為本發(fā)明成套的三泥回收處理工藝方法的流程框圖。
具體實(shí)施方式
為了更好的理解本發(fā)明，下面結(jié)合具體實(shí)施例和附圖對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步的描述。
如圖1所示，一種成套的三泥回收處理工藝方法所需設(shè)備包括離心機(jī)、濃泥泵、調(diào)泥罐、污泥循環(huán)泵、三泥分散裝置以及聯(lián)合焦化裝置。
該方法具體包括以下步驟：
a)離心操作
將三泥、聚丙烯酰胺加入所述離心機(jī)內(nèi)進(jìn)行離心操作，所得干泥輸送至所述濃泥泵內(nèi)，所得污水輸送至污水處理廠回收處理。其中，所述離心機(jī)在進(jìn)行三泥離心操作時(shí)轉(zhuǎn)速為2500-3000rpm，差速為5-10rpm。為了使三泥快速固液分離，所以加入了絮凝劑聚丙烯酰胺，為了使三泥中的懸浮固體快速絮凝沉降且不至于造成所述聚丙烯酰胺的浪費(fèi)所以根據(jù)所述離心機(jī)的轉(zhuǎn)速與差速設(shè)定數(shù)值將所述聚丙烯酰胺的用量設(shè)定為125-150ppm。由于差速越大，出泥越快，出泥的含水量越高，所以上述參數(shù)設(shè)定既可以實(shí)現(xiàn)三泥的充分離心使得三泥中所含廢水得以回收再利用，又使得三泥的離心加工處理量得以保障，提高處理效率。
b)稀釋操作
通過水源向所述濃泥泵內(nèi)注入水，使所述干泥轉(zhuǎn)化為含水率為93-94％的三泥。為了達(dá)到節(jié)約用水的目的，所以所述用于稀釋的水流可以為新鮮水也可以為浮選出水。所述新鮮水為直接來自水龍頭的水，而非存儲(chǔ)在某個(gè)水池或水桶中的水。為了使所述濃泥泵具備良好的攪拌混合作用以及具有較高的三泥處理量，所以將所述濃泥泵的轉(zhuǎn)速設(shè)為180-220rpm，工作時(shí)間為9.5-10.5h，從而實(shí)現(xiàn)每天處理三泥的體積值達(dá)到30m3。
c)攪拌操作
將所述含水率為93-94％的三泥輸送至所述調(diào)泥罐，再由所述調(diào)泥罐輸送至所述污泥循環(huán)泵，由所述污泥循環(huán)泵輸出攪拌均勻的三泥。為了使三泥攪拌的更加均勻，所以將所述調(diào)泥罐的體積為100m3，液位低于7m，溫度低于50℃，所述污泥循環(huán)泵的流量為28-32m3/h。
d)分散處理
將所述攪拌均勻的三泥和由蒸汽源提供的水蒸汽同時(shí)輸送至所述三泥分散裝置內(nèi)，使所述攪拌均勻的三泥撕裂分散成微小液滴。1.0MPa的水蒸汽和三泥通過所述三泥分散裝置被撕裂成為微小液滴。之所以將水蒸汽的壓力設(shè)置為1.0MPa，主要是為了使水蒸汽的輸送更加迅速同時(shí)，給予三泥強(qiáng)烈的沖擊力，使三泥在所述三泥分散裝置中快速被分散成微小的液滴。如果壓力過低則不具備良好的三泥分散能力，過高則增加了作業(yè)風(fēng)險(xiǎn)性。
e)回收再利用
將所述微小液滴作為大吹汽介質(zhì)輸送到所述聯(lián)合焦化裝置內(nèi)完成焦化處理過程。這些微小液滴可以使焦層冷卻更均勻，使得塔壁溫度應(yīng)力的影響較小，避免因較大直徑液滴進(jìn)入所述焦炭塔之后與高溫焦炭直接接觸而出現(xiàn)局部迅速膨脹而炸焦，最終出現(xiàn)堵塔或塔身振動(dòng)過大等事故問題。
其中，所述三泥分散裝置以及所述聯(lián)合焦化裝置內(nèi)的水蒸汽和三泥的配合比例通過PLC(Programmable Logic Controller)控制系統(tǒng)進(jìn)行調(diào)節(jié)，這一改進(jìn)提高了該成套的三泥回收處理工藝方法的自動(dòng)化和智能化程度，有助于大幅提升三泥的回收、處理以及再利用等整個(gè)工藝過程的加工處理效率。
PLC控制系統(tǒng)是針對(duì)焦化大吹汽工藝以及三泥分散裝置開發(fā)的一套先進(jìn)的控制系統(tǒng)，在大吹汽期間，根據(jù)焦炭塔的溫度以及壓力，自動(dòng)控制水蒸汽和三泥的流量，實(shí)現(xiàn)調(diào)節(jié)水蒸汽和三泥的配比比例的目的。當(dāng)遇到異常情況時(shí)即塔頂介質(zhì)溫度和塔頂壓力超過設(shè)定值時(shí)，PLC控制系統(tǒng)將提示并根據(jù)實(shí)際情況執(zhí)行相應(yīng)的動(dòng)作，使焦炭塔設(shè)備安全、穩(wěn)定的運(yùn)行。
下表為步驟e)中水蒸汽及三泥流量設(shè)定值方案：
該方案使得水蒸汽與傳統(tǒng)焦化處理工藝所耗費(fèi)水蒸汽相比，每天可節(jié)省水蒸汽的數(shù)量為3t，所以采用該方法實(shí)現(xiàn)了降低水蒸汽用量的目的，具有節(jié)能環(huán)保的優(yōu)點(diǎn)。
此外，所述三泥分散裝置投用開始至結(jié)束，焦炭塔下部熱電偶溫降由平均27.5℃降低至21.2℃，溫降比較平緩，達(dá)到保護(hù)焦炭塔設(shè)備的前提下節(jié)省大吹汽水蒸汽用量。所述三泥分散裝置投用后，焦炭中揮發(fā)分含量8.44％，和所述三泥分散裝置投用前沒有明顯變化。所述三泥分散裝置投用后大吹汽期間的水蒸汽峰值用量降低20％，由15t/h降低至12t/h，并且大部分時(shí)間降低水蒸汽峰值用量70％，由15t/h降低至4.5t/h，滿足設(shè)計(jì)要求。三泥的回?zé)捔坑煞稚⑶?6t/d提高至30t/d以上，三泥的固含量濃度由1.5％提高至6.0％，滿足設(shè)計(jì)要求。上文中所涉及的百分含量均為質(zhì)量分?jǐn)?shù)。
以上對(duì)本發(fā)明的實(shí)施例進(jìn)行了詳細(xì)說明，但所述內(nèi)容僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例，不能被認(rèn)為用于限定本發(fā)明的實(shí)施范圍。凡依本發(fā)明范圍所作的均等變化與改進(jìn)等，均應(yīng)仍歸屬于本專利涵蓋范圍之內(nèi)。