帶缺口板片的分段壓型工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種帶缺口板片的分段壓型工藝，該板片沿長度方向上經過多次分段壓型而成，板片包括第一端頭板片、中間段板片和第二端頭板片，第一、第二端頭板片的外沿沿長度方向上均設置一平整缺口，中間段板片的第一段板片上由N個區(qū)域先后連接而成，其余每段板片由（N-1)個區(qū)域先后連接而成，各區(qū)域的形狀及長度完全一致，具體工藝包括以下步驟：①按待成型板片的放樣尺寸下好平板料；②通過中間段壓型模具進行中間段板片的壓型；③更換端頭壓型模具，先壓制第一端頭板片，第一端頭板片壓制成型后，取出該板片后旋轉180°，最后壓制桌一■端頭板片。通過本工藝能夠簡化制作工藝中的模具設計，降低生產成本、縮短生產工期，同時能夠提高板片成型精度。
【專利說明】帶缺口板片的分段壓型工藝

【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種帶缺口板片的分段壓型工藝，屬于熱交換設備領域。

【背景技術】
[0002]隨著煉油、化工、鋼鐵、冶金、電力等工業(yè)發(fā)展迅猛，為提高生產效率、降低生產成本、減少各類資源的消耗，工藝裝置正朝著大型化方向發(fā)展，轉化工序換熱設備的大型化也已經成為一種必然趨勢。這勢必會要求換熱板片結構也朝著大型化研發(fā)方向發(fā)展。
[0003]現有技術中，對大型板片的壓型均采用整體壓型工藝，即設計整體大型模具，整體壓型。
[0004]由于整體模具尺寸較大，而對于大型模具來說，模具越大，模具制造成本就會相應提升，其成本之大無法想象，因此這種價格一般公司是難以接受的，不僅制造成本非常高，而且生產周期長。
[0005]現有的大型模具通常采用將模芯分成若干模塊，然后將若干模塊通過若干高強度螺栓螺接到模座上的方式，在大型模具長時間運行過程中，容易出現螺栓失效，從而引起模具位置偏移、致使壓型質量降低的風險。為了杜絕這種風險，對于這種至關重要的模具(其成型件直接決定著產品質量)來說，使用者不僅要在每次操作時，進行保養(yǎng)(如涂油，為了保護壓型面，預防壓型面的磨損、同時為防止壓型表面的銹蝕；檢查螺絲是否松動等)。同時專業(yè)維修工還必須進行大修(即將模具從壓機上拆卸下來修理)，這主要是因為，各模芯貼合面之間，在日常使用時，不可能觀察到，如不拆開，更不會維護到，即使存在螺栓配合等缺陷，也只能是在壓型件出現問題時(比如接縫錯位產生廢品時)，才能發(fā)現問題的存在，因此只能定期拆卸，進行全面檢修(檢修連接螺栓的質量是否完好、表面的銹蝕情況，必要時需除銹等，否則銹蝕到的表面會直接影響到貼合精度，影響模具定位，最終影響板片成型質量)，這樣的結構不僅使得維修工作很復雜，必須將各段模芯與模座之間連接螺栓全部一個拆掉，同時修理完后，又得一個個把上，而且在修理過程中，如果表面銹蝕，必須用細砂紙一點點打磨掉銹蝕表面，稍不平整，就會影響其貼合精度，修理過程復雜且時間長，因此會產生大量維修費用，同時也會在一定程度上影響著生產進度問題。
[0006]在現有技術中，為保證上、下模芯運動時的對合精度，通常都在上模座上設計導套、在下模座上設計導柱，其中導柱與下模座、導套與上模座間均采用過盈配合，導柱與導套采用間隙配合。但這種結構設計，對導柱、導套的設計與配合上提出很高的要求，如硬度要求、裝配的對中垂直度、外形誤差、表面粗糙度、配合間隙與表面潔凈度，否則在連續(xù)壓制時，會突發(fā)產生導柱與導套絞合咬死而使導套從上模座中被迫拔出的事故，從而嚴重阻礙了正常生產，同時，這種結構多采用過盈配合連接方式，致使更換很不方便。
[0007]除上述外，由于模具的大型化，給加工、運輸和裝配帶來很大困難，模具整體強度和承載能力有限、模具開合時運動準確性也不易保證，還普遍存在裝配定位時不易定位的缺陷，給實際操作帶來極大不便。


【發(fā)明內容】

[0008]根據以上現有技術中的不足，本發(fā)明要解決的技術問題是:提供一種帶缺口板片的分段壓型工藝，能夠簡化制作工藝中的模具設計，降低生產成本、縮短生產工期，同時能夠提聞板片成型精度。
[0009]本發(fā)明所述的帶缺口板片的分段壓型工藝，板片是沿長度方向上經過多次分段壓型而成的，板片沿長度方向的兩側邊上帶折邊，板片包括第一端頭板片、中間段板片和第二端頭板片，第一、第二端頭板片的外沿沿長度方向上均設置一平整缺口，中間段板片的第一段板片上由N個區(qū)域先后連接而成，其余每段板片由(N-1)個區(qū)域先后連接而成，各區(qū)域的形狀及長度完全一致，具體工藝包括以下步驟:
[0010]①按待成型板片的放樣尺寸下好平板料；
[0011 ] ②通過中間段壓型模具進行中間段板片的壓型:將下好的平板料放置在中間段壓型模具上，先向前送料，預留出第一端頭板片的長度尺寸，壓制出第一段板片中第一區(qū)域到最后一區(qū)域形狀；將已壓制完成的第一段板片向前推進，將第一段板片的最后一區(qū)域套在中間段壓型模具的第一壓型區(qū)上，使之與中間段壓型模具完全匹配不動時，進行第二段板片壓型，壓制出第二段板片中第一區(qū)域到最后一區(qū)域形狀；依此類推，其余幾段板片完全按此工藝方法進行壓型，直至中間段板片壓型全部完成為止；
[0012]③更換端頭壓型模具，先壓制第一端頭板片，第一端頭板片壓制成型后，取出該板片后旋轉180°，最后壓制弟_■端頭板片。
[0013]由于壓制第一、第二端頭板片均采用端頭壓型模具，因此本工藝先壓制中間段板片，再壓制第一、第二端頭板片，可以減少模具更換次數。具體分析如下:
[0014]如先壓制中間段，再壓制端頭板片段時，只需更換一次模具，在壓制完第一端頭板片后將板片旋轉180°后，即可進行第二端頭板片的壓型。
[0015]但如先壓制端頭板片，由于在中間段板片壓型過程中會產生定尺料板片的收縮，因此無法確定第二端頭板片的準確位置，無法進行第二端頭板片的壓型，只能是壓型完第一端頭板片后，然后更換上中間段壓型模具壓制中間段，待中間段板片壓制完，再換上端頭壓型模具，壓制第二端頭板片，因此整個壓型工藝中需要更換兩次模具。
[0016]而在中間段板片壓型過程中，由于大型板片的中間段板片尺寸大，通過步驟②能夠通過小型的中間段壓型模具實現大型板片中間段板片的多段壓型，靈活適應性強，可充分滿足大型換熱設備板片制作要求，同時充分降低了模具的制作成本，縮短了生產工期，同時也降低了壓機噸位及設備投資成本。
[0017]上述分段壓型工藝中:
[0018]所述的中間段壓型模具由上模座、下模座、凹模芯、凸模芯和導向定位板組成，凹模芯、凸模芯分別固定在上模座、下模座上，凹模芯、凸模芯上下垂直對稱布置，在凹模芯、凸模芯的左右兩側面對稱設置若干凹槽，凸模芯的凹槽內壁上連接與凸模芯所在平面垂直的導向定位板，凹模芯與凸模芯的接觸面上均設置N個壓型區(qū)，壓型區(qū)與板片的區(qū)域相對應。
[0019]本中間段壓型模具結構設計非常簡單，模具設計體積變小，凹模芯、凸模芯可以通過數控加工一次完成，導向定位板與模芯連接，凹模芯、凸模芯與上、下模座連接，不僅縮短了生產工期，降低了模具成本，而且簡化了模具保養(yǎng)與檢修過程(只需對模芯表面進行保養(yǎng)、維護)，充分降低了人工成本，同時完全能夠滿足大型板片設計需要。在本壓型模具中，模芯是一個整體，根本不存在各模芯貼合質量的問題，因此也不需進行大修，只是由操作工使用時對模芯表面進行涂油處理即可。因為模具結構簡單，對于模具上出現的任何問題，都很容易觀察到，及時排除，完全杜絕了產生廢品的風險。
[0020]本中間段壓型模具將傳統(tǒng)大型模具中上、下模座四角上設置導向裝置的方式改為在凸模芯的兩邊設置導向定位板的方式，不僅降低了模具設計成本(因對導柱、導套的加工精度要求很高，不僅不易采購，而且相對制造成本會很高；而導向定位板為普通鋼板，結構簡單，采購方便，甚至可充分利用料頭進行加工，只需對其進行表面硬化處理，提高耐磨性，即可滿足設計要求)，而且使得定位更加精準(在凸模芯上直接設置導向定位板比間接在模座上設置導向裝置精準度更高)。
[0021]上述N的取值可根據壓型工藝的實際需要來確定，本發(fā)明中N的取值優(yōu)選2-3。
[0022]在上述中間段壓型模具中:
[0023]上模座與凹模芯對應設置了若干螺栓孔，二者之間用螺栓連接；下模座與凸模芯上對應設置了若干螺栓孔，二者之間通過螺栓連接。傳統(tǒng)模具中，模座與模芯為一個整體，而本發(fā)明將模座與模芯獨立設計，模座的外形可根據模芯的大小確定(即按壓型件的大小確定，這主要根據用戶需求以及公司發(fā)展需要而定)，設計一套通用化的模座，上面分布一些螺栓孔(也需提前考慮好模芯的大小，以配合連接)，這樣在每套模具設計時，只需考慮模芯的設計問題，等模芯設計好了，螺接到模座上即可使用，又可省去模座制造成本。
[0024]凸模芯的凹槽內開有螺紋孔，在導向定位板上開有與螺紋孔位置對應的通孔，導向定位板與凸模芯的凹槽內壁通過螺栓連接，簡單易行，方便更換。
[0025]凹模芯上的凹槽、凸模芯上的凹槽、導向定位板的外形均為矩形，便于合模。
[0026]所述的端頭壓型模具包括上模和下模，上模、下模上下垂直對稱布置，上模與下模的接觸面上均對應設置有端頭板片壓型區(qū)。
[0027]為了確保中間段板片與第一端頭板片、第二端頭板片的接縫順暢，在端頭壓型模具上設置與中間段形狀匹配的定位區(qū)(由于壓制的中間段板片上形成了定位形狀，因此通過定位形狀可以確定出第一、第二端頭板片壓型的準確位置)，具體采用如下方案:在上模與下模的接觸面上設置定位區(qū)，定位區(qū)與中間段板片的區(qū)域相對應。采用本結構形式的端頭壓型模具壓制第一端頭板片前，先將中間段板片第一段板片的第一區(qū)域套在端頭壓型模具的定位區(qū)上，使之與端頭壓型模具完全匹配不動時，再進行第一端頭板片壓型，待第一端頭板片壓制成型后，取出該板片后旋轉180°，再將中間段板片最后一段板片的最后一個區(qū)域套在端頭壓型模具的定位區(qū)上，使之與端頭壓型模具完全匹配不動時，壓制第二端頭板片，最終確保接縫順暢。
[0028]本發(fā)明與現有技術相比所具有的有益效果是:
[0029]1、本發(fā)明可通過一套小模具即可實現大型板片的成形，充分降低了模具的制作成本，縮短了生產工期，同時也降低了壓機噸位及設備投資成本；
[0030]2、本發(fā)明克服了大型模具整體壓型受壓機噸位及工作臺限制、定位困難的問題，定位準確，成型精度高；
[0031]3、本發(fā)明可根據產品設計要求，實現多段壓型，沿長度方向上匹配出不同單板換熱面積的板片，靈活適應性強，可充分滿足大型換熱設備板片制作要求。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0032]圖1是板片的結構示意圖；
[0033]圖2是中間段壓型模具的結構示意圖；
[0034]圖3是中間段壓型模具的凹模芯的結構示意圖；
[0035]圖4是端頭壓型模具的結構示意圖；
[0036]圖5是端頭壓型模具的上模的結構示意圖。
[0037]圖中:1、第一端頭板片；2、平整缺口 ；3、折邊；4、第一段板片；5、第二段板片；6、第二端頭板片；7、第一區(qū)域；8、第二區(qū)域；9、第三區(qū)域；10、上模座；11、凹模芯；12、凹槽；13、凸模芯；14、導向定位板；15、下模座；16、第三壓型區(qū)；17、第二壓型區(qū)；18、第一壓型區(qū)；19、上模；20、下模；21、定位區(qū)；22、端頭板片壓型區(qū)。

【具體實施方式】
[0038]下面結合附圖對本發(fā)明的實施例做進一步描述:
[0039]如圖1所示，板片是沿長度方向上經過多次分段壓型而成的，板片沿長度方向的兩側邊上帶折邊3，板片包括第一端頭板片1、中間段板片和第二端頭板片6，第一端頭板片
4、第二端頭板片6的外沿沿長度方向上均設置一平整缺口 2，現以第一段板片4上由3個區(qū)域先后連接而成，其余每段板片由2個區(qū)域先后連接而成(各區(qū)域的形狀及長度完全一致)為例對本發(fā)明所述的帶缺口板片的分段壓型工藝進行具體描述，本工藝包括以下步驟:
[0040]①按待成型板片的放樣尺寸下好平板料；
[0041 ] ②通過中間段壓型模具進行中間段板片的壓型:將下好的平板料放置在中間段壓型模具上，先向前送料，預留出第一端頭板片I的長度尺寸，壓制出第一段板片4中第一區(qū)域7到最后一區(qū)域(即第三區(qū)域9)形狀；將已壓制完成的第一段板片4向前推進，將第一段板片4的最后一區(qū)域(即第三區(qū)域9)套在中間段壓型模具(其結構如圖2、3所示)的第一壓型區(qū)18上，使之與中間段壓型模具完全匹配不動時，進行第二段板片5壓型，壓制出第二段板片5中第一區(qū)域7到最后一區(qū)域(即第二區(qū)域8)形狀；依此類推，其余幾段板片完全按此工藝方法進行壓型，直至中間段板片壓型全部完成為止；
[0042]③更換端頭壓型模具(其結構如圖4、5所示)，先壓制第一端頭板片1，第一端頭板片I壓制成型后，取出該板片后旋轉180°，最后壓制第二端頭板片6。
[0043]由于壓制第一端頭板片1、第二端頭板片6均采用端頭壓型模具，因此本工藝先壓制中間段板片，再壓制第一、第二端頭板片，可以減少模具更換次數。具體分析如下:
[0044]如先壓制中間段，再壓制端頭板片段時，只需更換一次模具，在壓制完第一端頭板片I后將板片旋轉180°后，即可進行第二端頭板片6的壓型。
[0045]但如先壓制端頭板片，由于在中間段板片壓型過程中會產生定尺料板片的收縮，因此無法確定第二端頭板片6的準確位置，無法進行第二端頭板片6的壓型，只能是壓型完第一端頭板片I后，然后更換上中間段壓型模具壓制中間段，待中間段板片壓制完，再換上端頭壓型模具，壓制第二端頭板片6，因此整個壓型工藝中需要更換兩次模具。
[0046]而在中間段板片壓型過程中，由于大型板片的中間段板片尺寸大，通過步驟②能夠通過小型的中間段壓型模具實現大型板片中間段板片的多段壓型，靈活適應性強，可充分滿足大型換熱設備板片制作要求，同時充分降低了模具的制作成本，縮短了生產工期，同時也降低了壓機噸位及設備投資成本。
[0047]如圖2、3所示，本發(fā)明中的中間段壓型模具由上模座10、下模座15、凹模芯11、凸模芯13和導向定位板14組成，凹模芯11、凸模芯13分別固定在上模座10、下模座15上，凹模芯11、凸模芯13上下垂直對稱布置,在凹模芯11、凸模芯13的左右兩側面對稱設置若干凹槽12，在本實施例中，凹模芯11、凸模芯13左右側面設置凹槽12的數量各為兩個且沿凹模芯11、凸模芯13長度方向上均勻布置，凸模芯13的凹槽12內壁上連接與凸模芯13所在平面垂直的導向定位板14，對應中間段板片中各段板片的第一區(qū)域7、第二區(qū)域8、第三區(qū)域9 (包括形狀、長度等)在凹模芯11與凸模芯13的接觸面上均設置第一壓型區(qū)18、第二壓型區(qū)17、第三壓型區(qū)16三個壓型區(qū)。
[0048]本中間段壓型模具結構設計非常簡單，模具設計體積變小，成本大幅度降低，而且完全能夠滿足大型板片設計需要。在本壓型模具中，模芯是一個整體，根本不存在各模芯貼合質量的問題，因此也不需進行大修，只是由操作工使用時對模芯表面進行涂油處理即可。因為模具結構簡單，對于模具上出現的任何問題，都很容易觀察到，及時排除，完全杜絕了廣生廢品的風險。
[0049]本中間段壓型模具將傳統(tǒng)大型模具中上、下模座四角上設置導向裝置的方式改為在凸模芯的兩邊設置導向定位板14的方式，不僅降低了模具設計成本(因對導柱、導套的加工精度要求很高，不僅不易采購，而且相對制造成本會很高；而導向定位板14為普通鋼板，結構簡單，采購方便，甚至可充分利用料頭進行加工，只需對其進行表面硬化處理，提高耐磨性，即可滿足設計要求)，而且使得定位更加精準(在凸模芯13上直接設置導向定位板14比間接在模座上設置導向裝置精準度更高)，解決了定位困難的問題，成型精度高。
[0050]在上述中間段壓型模具中:
[0051]上模座10與凹模芯11對應設置了若干螺栓孔，二者之間用螺栓連接；下模座15與凸模芯13上對應設置了若干螺栓孔，二者之間通過螺栓連接。傳統(tǒng)模具中，模座與模芯為一個整體，而本發(fā)明將模座與模芯獨立設計，模座的外形可根據模芯的大小確定(即按壓型件的大小確定，這主要根據用戶需求以及公司發(fā)展需要而定)，設計一套通用化的模座，上面分布一些螺栓孔(也需提前考慮好模芯的大小，以配合連接)，這樣在每套模具設計時，只需考慮模芯的設計問題，等模芯設計好了，螺接到模座上即可使用，又可省去模座制造成本。
[0052]凸模芯13的凹槽12內開有螺紋孔，在導向定位板14上開有與螺紋孔位置對應的通孔，導向定位板14與凸模芯13的凹槽12內壁通過螺栓連接，簡單易行，方便更換。
[0053]凹模芯11上的凹槽12、凸模芯13上的凹槽12、導向定位板14的外形均為矩形，便于合模。
[0054]如圖4、5所示，本發(fā)明中的端頭壓型模具包括上模19和下模20，上模19、下模20上下垂直對稱布置，上模19與下模20的接觸面上均對應設置有端頭板片壓型區(qū)22。
[0055]為了確保中間段板片與第一端頭板片1、第二端頭板片6的接縫順暢，在端頭壓型模具上設置與中間段形狀匹配的定位區(qū)21 (由于壓制的中間段板片上形成了定位形狀，因此通過定位形狀可以確定出第一、第二端頭板片壓型的準確位置)，具體采用如下方案:在上模19與下模20的接觸面上設置定位區(qū)21，定位區(qū)21與中間段板片的區(qū)域相對應。采用本結構形式的端頭壓型模具壓制第一端頭板片I前，先將中間段板片第一段板片4的第一區(qū)域7套在端頭壓型模具的定位區(qū)21上，使之與端頭壓型模具完全匹配不動時，再進行第一端頭板片I壓型，待第一端頭板片I壓制成型后，取出該板片后旋轉180°，再將中間段板片最后一段板片的最后一個區(qū)域(即第二區(qū)域8)套在端頭壓型模具的定位區(qū)21上，使之與端頭壓型模具完全匹配不動時，壓制第二端頭板片6，最終確保接縫順暢。
[0056]上述中間段壓型模具以及端頭壓型模具在具體實施時，需要連接到壓機的上、下工作臺面上，通過壓機帶動運動。
[0057]經核算，按傳統(tǒng)大型模具，如果委外設計、加工需20萬左右，且所需時間至少3個月，而本發(fā)明通過一套小型模具即可實現大型板片的成型，對本發(fā)明所述的壓型模具完全可以通過數控銑床來完成，所用費用只需2萬多，不僅充分降低了模具的制作成本(節(jié)省了一大筆費用)，而且縮短了生產工期(只需I周就可完成)，并且通過實際驗證，其制造精度完全能夠滿足設計要求。
[0058]除上述外，由于板片的面積越大、形狀越復雜，板片成型所需的壓機設備越大，一般大型板片需3萬噸以上的壓機方可實現一次成型，壓機價格至少要2000萬，而分段壓型技術僅需2000噸壓機即可實現，壓機價格為100萬，從而降低了壓機噸位及設備投資成本。
【權利要求】
1.一種帶缺口板片的分段壓型工藝，其特征在于:板片沿長度方向上經過多次分段壓型而成，板片沿長度方向的兩側邊上帶折邊(3),板片包括第一端頭板片(I)、中間段板片和第二端頭板片￠)，第一、第二端頭板片的外沿沿長度方向上均設置一平整缺口(2)，中間段板片的第一段板片(4)上由N個區(qū)域先后連接而成，其余每段板片由(N-1)個區(qū)域先后連接而成，各區(qū)域的形狀及長度完全一致，具體工藝包括以下步驟: ①按待成型板片的放樣尺寸下好平板料； ②通過中間段壓型模具進行中間段板片的壓型:將下好的平板料放置在中間段壓型模具上，先向前送料，預留出第一端頭板片(I)的長度尺寸，壓制出第一段板片(4)中第一區(qū)域(7)到最后一區(qū)域形狀；將已壓制完成的第一段板片(4)向前推進，將第一段板片(4)的最后一區(qū)域套在中間段壓型模具的第一壓型區(qū)上，使之與中間段壓型模具完全匹配不動時，進行第二段板片(5)壓型，壓制出第二段板片(5)中第一區(qū)域(7)到最后一區(qū)域形狀；依此類推，其余幾段板片完全按此工藝方法進行壓型，直至中間段板片壓型全部完成為止; ③更換端頭壓型模具，先壓制第一端頭板片(I)，第一端頭板片(I)壓制成型后，取出該板片后旋轉180°，最后壓制第二端頭板片(6)。
2.根據權利要求1所述的帶缺口板片的分段壓型工藝，其特征在于:所述的中間段壓型模具由上模座(10)、下模座(15)、凹模芯(11)、凸模芯(13)和導向定位板(14)組成，凹模芯(11)、凸模芯(13)分別固定在上模座(10)、下模座(15)上，凹模芯(11)、凸模芯(13)上下垂直對稱布置，在凹模芯(11)、凸模芯(13)的左右兩側面對稱設置若干凹槽(12)，凸模芯(13)的凹槽(12)內壁上連接與凸模芯(13)所在平面垂直的導向定位板(14),凹模芯(11)與凸模芯(13)的接觸面上均設置N個壓型區(qū)，壓型區(qū)與板片的區(qū)域相對應。
3.根據權利要求1、2所述的帶缺口板片的分段壓型工藝，其特征在于:所述的N的取值范圍為2-3。
4.根據權利要求2所述的帶缺口板片的分段壓型工藝，其特征在于:所述的上模座(10)與凹模芯(11)對應設置了若干螺栓孔，二者之間用螺栓連接；下模座(15)與凸模芯(13)上對應設置了若干螺栓孔，二者之間通過螺栓連接。
5.根據權利要求2所述的帶缺口板片的分段壓型工藝，其特征在于:所述凸模芯(13)的凹槽(12)內開有螺紋孔，在導向定位板(14)上開有與螺紋孔位置對應的通孔，導向定位板(14)與凸模芯(13)的凹槽(12)內壁通過螺栓連接。
6.根據權利要求2所述的帶缺口板片的分段壓型工藝，其特征在于:所述凹模芯(11)上的凹槽(12)、凸模芯(13)上的凹槽(12)、導向定位板(14)的外形均為矩形。
7.根據權利要求1所述的帶缺口板片的分段壓型工藝，其特征在于:所述的端頭壓型模具包括上模(19)和下模(20)，上模(19)、下模(20)上下垂直對稱布置，上模(19)與下模(20)的接觸面上均對應設置有端頭板片壓型區(qū)(22)。
8.根據權利要求7所述的帶缺口板片的分段壓型工藝，其特征在于:所述的上模(19)與下模(20)的接觸面上設置定位區(qū)(21)，定位區(qū)(21)與中間段板片的區(qū)域相對應。
9.根據權利要求8所述的帶缺口板片的分段壓型工藝，其特征在于:所述的步驟③中，壓制第一端頭板片(I)前，先將中間段板片第一段板片(4)的第一區(qū)域(7)套在端頭壓型模具的定位區(qū)(21)上，使之與端頭壓型模具完全匹配不動時，再進行第一端頭板片(I)壓型，待第一端頭板片(I)壓制成型后，取出該板片后旋轉180°，再將中間段板片最后一段板片的最后一個區(qū)域套在端頭壓型模具的定位區(qū)(21)上，使之與端頭壓型模具完全匹配不動時，壓制第二端頭板片(6)。
【文檔編號】B21D37/10GK104209411SQ201410478596
【公開日】2014年12月17日 申請日期:2014年9月18日 優(yōu)先權日:2014年9月18日
【發(fā)明者】楊立勇, 吳東升, 紀傳璽 申請人:山東旺泰機械科技有限公司