一種多功能鉆桿的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種多功能鉆桿，屬于機床【技術(shù)領(lǐng)域】。它解決了現(xiàn)有的機床刀具應用范圍小的問題。本多功能鉆桿，包括刀桿，所述刀桿上開設(shè)有螺旋形的切削槽，在切削槽上的設(shè)置有安裝部，所述安裝部上安裝有刀片，所述刀片呈平行四邊形包括呈銳角的鉆削部和設(shè)置在一銳角邊上的切削部，所述鉆削部凸出刀桿的外周面且鉆削部的尖角凸出刀桿的端部，所述切削部凸出刀桿的端部且與刀桿的軸線平行或傾斜相交，所述刀桿上開設(shè)有冷卻孔，冷卻孔的出水口開設(shè)在切削槽上，刀片的材料為超細晶粒硬質(zhì)合金材料或者刀片上的切削部和鉆削部的材料為超細晶粒硬質(zhì)合金材料。本多功能鉆桿具有應用范圍廣、功能多的優(yōu)點，刀具性能優(yōu)良，使用性能好。
【專利說明】一種多功能鉆桿

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于機床【技術(shù)領(lǐng)域】，涉及一種多功能鉆桿。

【背景技術(shù)】
[0002]傳統(tǒng)的加工領(lǐng)域中，在工件上加工孔采用鉆頭加工，車端面和車外圓時采用車刀加工，鏜孔時采用鏜刀加工，根據(jù)加工的工序不同需要調(diào)整刀具，在機床上更換不同的刀具，時間浪費多，且容易造成基準的偏移，產(chǎn)生誤差。
[0003]中國專利CN201089027Y公開了一種鉆銑組合刀具，包括鉆頭和與其連為一體的銑刀，沿鉆頭韌帶末端到銑刀前端過渡段的圓周方向呈下凹狀，所述鉆頭直徑大于過渡段的直徑，所述鉆頭韌帶末端到銑刀前端過渡段的長度大于通孔壁厚。
[0004]上述的刀具設(shè)置成一體，只能鉆孔和銑孔一起加工，不能單獨使用，屬于專用刀具，應用范圍小。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有的技術(shù)存在上述問題，提出了一種應用范圍廣、功能多的多功能鉆桿。
[0006]本發(fā)明的目的可通過下列技術(shù)方案來實現(xiàn):一種多功能鉆桿，其特征在于，包括刀桿，所述刀桿上開設(shè)有螺旋形的切削槽，在切削槽上的設(shè)置有安裝部，所述安裝部上安裝有刀片，所述刀片呈平行四邊形包括呈銳角的鉆削部和設(shè)置在一銳角邊上的切削部，所述鉆削部凸出刀桿的外周面且鉆削部的尖角凸出刀桿的端部，所述切削部凸出刀桿的端部且與刀桿的軸線平行或傾斜相交，所述刀桿上開設(shè)有冷卻孔，冷卻孔的出水口開設(shè)在切削槽上，所述刀片的材料為超細晶粒硬質(zhì)合金材料或者刀片上的切削部和鉆削部的材料為超細晶粒硬質(zhì)合金材料，所述超細晶粒硬質(zhì)合金材料的原料主要組成為:碳化鎢、碳化鈦、鈷、碳化釩和碳化鉻，其各組分之間的重量百分比為:碳化鈦:鈷:碳化釩:碳化鉻等于2-3:7?8: 0.2?0.4: 0.3?0.6，余量為碳化鎢以及其它微量雜質(zhì)，所述碳化釩、碳化鉻以及碳化鎢均為粉粒材料，所述碳化鈦或鏈中的至少一種為其晶須材料和粉粒材料的混合物，所述碳化鈦晶須地占碳化鈦總質(zhì)量的30-70 %，所述鈷晶須占鉻總質(zhì)量的30-70 %，所述碳化鈦晶須以及鈷晶須的長徑比為300-400:1，所述碳化釩、碳化鉻、碳化鎢、碳化鈦或鈷中的粉粒料的粒度范圍均為0.35-0.5 μ m。
[0007]晶須是指在人工控制條件下以單晶形式生長成的一種纖維，其直徑非常小(微米數(shù)量級)，不含有通常材料中存在的缺陷(晶界、位錯、空穴等)，其原子排列高度有序，因而其強度接近于完整晶體的理論值。其機械強度等于鄰接原子間力。晶須的高度取向結(jié)構(gòu)不僅使其具有高強度、高模量和高伸長率，而且還具有電、光、磁、介電、導電、超導電性質(zhì)。晶須的強度遠高于其他短切纖維，主要用作復合材料的增強體，用于制造高強度復合材料。本發(fā)明中通過在原料中添加適當比例的晶須材料能有效地改善屈服強度和耐磨性，從而極大地提高產(chǎn)品的切削能力和使用壽命。
[0008]在上述的一種多功能鉆桿中，所述刀桿包括直柄部、抵靠部和圓弧過渡至抵靠部的鉆體部，所述切削槽開設(shè)在鉆體部上并延伸至抵靠部，所述安裝部開設(shè)在切削槽的末端，所述安裝部上垂直開設(shè)有安裝槽，所述刀片固連在安裝槽內(nèi)，所述直柄部上開設(shè)有平行于刀桿軸線的定位面，所述定位面上開設(shè)有定位孔。
[0009]在上述的一種多功能鉆桿中，所述安裝部包括兩相互垂直并相交至切削槽的平面，所述安裝槽開設(shè)在與螺旋方向相切的平面上，所述冷卻孔的出水口開設(shè)在另一平面上。
[0010]在上述的一種多功能鉆桿中，刀片或刀片上的切削部和鉆削部為超細晶粒硬質(zhì)合金材料的原料經(jīng)過配料混合、低溫保護研磨、冷態(tài)負壓干燥、等靜壓壓制成型以及燒結(jié)成型制得，所述配料混合為經(jīng)干態(tài)預混后再添加原料總體積30 %乙醇溶液混合，所述配料混合在壓力為50_80kPa氮氣循環(huán)環(huán)境下進行至混合均勻。通過在負壓循環(huán)氮氣環(huán)境下混合有利于將原料內(nèi)殘余氣息雜質(zhì)導出，提高混合效果的同時，還能夠后續(xù)加工中的晶格缺陷，改善應力性能，提聞廣品質(zhì)量。
[0011 ] 在上述的一種多功能鉆桿中，低溫保護研磨為將混合后的濕料于-10--5°C的氮氣環(huán)境下球磨3-4小時出料。低溫環(huán)境能夠及時到處研磨過程中的摩擦發(fā)熱，減小材料蠕變，降低材料缺陷，提高研磨的質(zhì)量。
[0012]在上述的一種多功能鉆桿中，冷態(tài)負壓干燥步驟為將低溫保護研磨后的原料至于壓力為10-20kPa循環(huán)氮氣保護環(huán)境下干燥，干燥溫度為-5-4°C，干燥時間1_2小時。負壓干燥能夠提高干燥效率，同時通過循環(huán)氮氣到處可揮發(fā)的雜質(zhì)成分。
[0013]本發(fā)明通過在氮氣環(huán)境下進行配料混合、低溫保護研磨、冷態(tài)負壓干燥等操作，可以有效防止加工環(huán)境中的氧氣等“有害”氣體對材料進行侵蝕，保持各原料之間有效結(jié)合，減少晶格缺陷，降低材料的內(nèi)部應力，提高材料的穩(wěn)定性和強度性能，從而不易老化和磨損。
[0014]在上述的一種多功能鉆桿中，刀片的切削部表面和鉆削部表面均還包覆有SiC鍍層，所述SiC鍍層為通過氣相沉積法沉積于刀片的切削部表面和鉆削部表面，沉積厚度為0.3-0.5_。通過氣相沉積法形成碳化硅鍍層，加工方便，效率高，加工可控性強，鍍層與產(chǎn)品結(jié)合效果好，能有效改善界面應力，不易剝離，從而能有效地改善產(chǎn)品的切削加工能力，并降低加工磨損和提高加工精度，從而有效地改善了鉆桿的質(zhì)量和使用壽命。
[0015]本發(fā)明充分利用碳化硅的下列有點，來改善產(chǎn)品的切削能力和使用壽命，降低磨損和提高加工精度，硬度很大，大約是莫氏9度；耐高溫；具有相當好的抗高溫性能和很高強度，可以有效增強材料的韌性，改善材料屈服性能和拉伸性能。
[0016]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下幾個優(yōu)點:
[0017]1、設(shè)置鉆削部和切削部，可以實現(xiàn)多功能鉆桿在工件上鉆孔，又能車端面、車外圓和鏜孔，使用方便，加工效率高。
[0018]2、設(shè)置螺旋形的切削槽，冷卻口開設(shè)在與刀片垂直的平面上，冷卻液能直接沖擊到刀片上，冷卻效果好，使鉆削、切削或鏜孔時能及時降低加工處的熱量，延長刀片的使用壽命。
[0019]3、直柄部設(shè)置定位面和定位孔，方便鉆桿的安裝和定位，連接牢靠。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0020]圖1是本發(fā)明的立體結(jié)構(gòu)示意圖。
[0021]圖2是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0022]圖中，1、刀桿；11、鉆體部；12、抵靠部；13、直柄部；131、定位面；132、定位孔；14、切削槽；141、安裝部；142、安裝槽；15、冷卻孔；2、刀片；21、鉆削部；22、切削部。

【具體實施方式】
[0023]以下是本發(fā)明的具體實施例并結(jié)合附圖，對本發(fā)明的技術(shù)方案作進一步的描述，但本發(fā)明并不限于這些實施例。
[0024]如圖1和圖2所示，本多功能鉆桿，包括刀桿1，在刀桿I上開設(shè)有螺旋形的切削槽14，切削槽14的螺旋角度大，即:切削槽14沿刀桿I的端部向刀桿I的另一端延伸的角度大，刀桿I去除的材料部分小于刀桿I外周面的一半，碎屑沿切削槽14可以沿排出孔外，又能保持刀桿I的強度，在切削時能保證刀桿I的剛度，刀桿I不易斷裂；在切削槽14上的設(shè)置有安裝部141，安裝部141上安裝有刀片2，安裝部141開設(shè)在切削槽14的末端，安裝部141上垂直開設(shè)有安裝槽142，刀片2固連在安裝槽142內(nèi)，刀片2呈平行四邊形包括呈銳角的鉆削部21和設(shè)置在一銳角邊上的切削部22，切削部22沿刀桿I的軸線方向平行或傾斜延伸并相交，即切削部22所處的邊平行于刀桿I的軸線或者切削部22所處的邊的延長線與刀桿I的軸線傾斜相交，鉆削部21凸出刀桿I的外周面且鉆削部21的尖角凸出刀桿I的端部，鉆削部21的另一銳角邊凸出刀桿I部的端部且與刀桿I部的端部傾斜相交，即:刀片2安裝在切削槽14的端部，刀片2呈平行四邊形就有兩個相對設(shè)置銳角和鈍角，在銳角上設(shè)置鉆削部21，一銳角邊上設(shè)置成切削部22，不用更換刀頭同時實現(xiàn)鉆削和切削加工，加工方便，刀片2旋轉(zhuǎn)180度并翻面，在另一銳角上也設(shè)置有鉆削部21和切削部22，刀片2可以更換使用，節(jié)省成本，鉆削時，鉆削部21切割工件，碎屑能落入到切削槽14中并排出孔外，車平面時，切削部22可以切割工件的端面，切削槽14能提高刀桿I的剛度，使刀片2上的切削力分散在刀桿I上，在使用時可以直接加工工件上的孔、端面、外圓及鏜孔，功能多；刀桿I上開設(shè)有冷卻孔15，冷卻孔15的出水口開設(shè)在切削槽14上靠近刀片2的位置，安裝部141包括兩相互垂直的平面并相交至切削槽14，安裝槽142開設(shè)在順沿螺旋方向的平面上，冷卻孔15的出水口開設(shè)在另一平面上，即:在切削槽14的端部設(shè)置成直角的缺口，其他位置設(shè)置成圓弧形并相交至安裝部141，在直角上沿切削槽14螺旋的外切方向的平面上安裝刀片2，在另一平面上開設(shè)冷卻孔15的出水口，切削液可以沿冷卻孔15沖擊到切削槽14中的刀片2，降低刀片2加工時的溫度，及時帶走加工時的熱量，延長刀片2的使用壽命O
[0025]刀桿I包括依次設(shè)置的直柄部13、一端呈錐形的抵靠部12和圓弧過渡至抵靠部12的鉆體部11，抵靠部12的外徑大于直柄部13的外徑，抵靠部12的外徑大于鉆體部11的外徑，在抵靠部12的另一個端面與直柄部13垂直相交，切削槽14開設(shè)在鉆體部11上并延伸至抵靠部12，直柄部13上開設(shè)有平行于刀桿I軸線的定位面131，定位面131上開設(shè)有定位孔132。
[0026]刀桿I安裝時,能通過定位面131定位,并通過定位孔132確定好位置,安裝方便，刀桿I能抵靠到抵靠部12上，抵靠部12的直徑大于鉆體部11的直徑，安裝牢靠，強度高，刀桿I不易變形，抗沖擊能力強。
[0027]刀片2的材料為超細晶粒硬質(zhì)合金材料或者刀片2上的切削部22和鉆削部21的材料為超細晶粒硬質(zhì)合金材料，所述超細晶粒硬質(zhì)合金材料的原料主要組成為:碳化鎢、碳化鈦、鏈、碳化釩和碳化鉻，其各組分之間的重量百分比為:碳化鈦:鈷:碳化釩:碳化鉻等于2-3:7?8: 0.2?0.4: 0.3?0.6，余量為碳化鎢以及其它微量雜質(zhì)，所述碳化釩、碳化鉻以及碳化鎢均為粉粒材料，所述碳化鈦或鈷中的至少一種為其晶須材料和粉粒材料的混合物，所述碳化鈦晶須地占碳化鈦總質(zhì)量的30-70%，所述鈷晶須占鉻總質(zhì)量的30-70%，所述碳化鈦晶須以及鈷晶須的長徑比為300-400:1，所述碳化釩、碳化鉻、碳化鎢、碳化鈦或鈷中的粉粒料的粒度范圍均為0.35-0.5 μ m。
[0028]刀片2或刀片2上的切削部22和鉆削部21為超細晶粒硬質(zhì)合金材料的原料經(jīng)過配料混合、低溫保護研磨、冷態(tài)負壓干燥、等靜壓壓制成型以及燒結(jié)成型制得，所述配料混合為經(jīng)干態(tài)預混后再添加原料總體積30%乙醇溶液混合，所述配料混合在壓力為50-80kPa氮氣循環(huán)環(huán)境下進行至混合均勻。
[0029]低溫保護研磨為將混合后的濕料于-10-5°C的氮氣環(huán)境下球磨3-4小時出料。
[0030]冷態(tài)負壓干燥步驟為將低溫保護研磨后的原料至于壓力為10_20kPa循環(huán)氮氣保護環(huán)境下干燥，干燥溫度為-5-4°C，干燥時間1-2小時。
[0031]刀片的切削部表面和鉆削部表面均還包覆有SiC鍍層，所述SiC鍍層為通過氣相沉積法沉積于刀片的切削部表面和鉆削部表面，沉積厚度為0.3-0.5mm。
[0032]實施例1
[0033]按下列組成稱取超細晶粒硬質(zhì)合金原料:各組分之間的重量百分比為:碳化鈦:鈷:碳化釩:碳化鉻等于2:8: 0.3: 0.4，余量為碳化鎢以及其它微量雜質(zhì)，其中碳化鈦原料中含有占其總質(zhì)量30%的碳化鈦晶須材料，晶須的長徑比為300-400:1，其中粉粒材料的粒度范圍為0.35-0.5微米，配得物料經(jīng)高速攪拌機于氮保護4-8°C環(huán)境下干態(tài)預混后再添加原料總體積30%的工業(yè)純乙醇溶液混合后，在壓力為50kPa氮氣循環(huán)環(huán)境(氮氣循環(huán)速度為每分鐘更換氮氣總體積的I %)下進行至混合均勻。混合后的濕料再于-1o°c的氮氣環(huán)境下球磨3小時出料。球磨后的物料于壓力為10-20kPa循環(huán)氮氣保護環(huán)境下干燥，干燥溫度為-5-4°C，干燥時間1-2小時。干燥物料經(jīng)冷等靜壓壓制成型坯體再經(jīng)低壓燒結(jié)(燒結(jié)溫度1400°C，燒結(jié)壓力6-8MPa)后得到刀片2或者刀片2上的切削部22和鉆削部21。燒結(jié)后的刀片2或者刀片2上的切削部22和鉆削部21經(jīng)打磨后可以直接作為產(chǎn)品成品，也可以在打磨拋光后經(jīng)氣相沉積法沉積SiC鍍層于刀片2的切削部22表面和鉆削部21表面，沉積厚度為0.3-0.5_。經(jīng)過檢測，未沉積SiC鍍層的刀片2的切削部22和鉆削部21的屈服強度4200N/mm2，硬度HRA90，磨損率降低20%。沉積SiC鍍層的刀片2的切削部22和鉆削部21的屈服強度4000N/mm2，硬度3000HV，磨損率降低35%。
[0034]實施例2
[0035]各組分之間的重量百分比為:碳化鈦:鈷:碳化釩:碳化鉻等于2.5:7.3: 0.25: 0.35，余量為碳化鎢以及其它微量雜質(zhì)，其中碳化鈦原料中含有占其總質(zhì)量30%的碳化鈦晶須材料，晶須的長徑比為300-400:1，其中粉粒材料的粒度范圍為0.35-0.5微米，配得物料經(jīng)高速攪拌機于氮保護4-8°C環(huán)境下干態(tài)預混后再添加原料總體積30%的工業(yè)純乙醇溶液混合后，在壓力為60kPa氮氣循環(huán)環(huán)境(氮氣循環(huán)速度為每分鐘更換氮氣總體積的1%)下進行至混合均勻?；旌虾蟮臐窳显儆赺9°C的氮氣環(huán)境下球磨3.5小時出料。球磨后的物料于壓力為10-20kPa循環(huán)氮氣保護環(huán)境下干燥，干燥溫度為-5-4°C，干燥時間1-2小時。干燥物料經(jīng)冷等靜壓壓制成型坯體再經(jīng)低壓燒結(jié)(燒結(jié)溫度1400°C，燒結(jié)壓力6-8MPa)后得到刀片2或者刀片2上的切削部22和鉆削部21。燒結(jié)后的刀片2或者刀片2上的切削部22和鉆削部21經(jīng)打磨后可以直接作為產(chǎn)品成品，也可以在打磨拋光后經(jīng)氣相沉積法沉積SiC鍍層于刀片2的切削部22表面和鉆削部21表面，沉積厚度為0.3-0.5_。經(jīng)過檢測，未沉積SiC鍍層的刀片2的切削部22和鉆削部21的屈服強度4200N/mm2，硬度HRA90，磨損率降低20%。沉積SiC鍍層的刀片2的切削部22和鉆削部21的屈服強度4000N/mm2，硬度3000HV，磨損率降低35%。
[0036]實施例3
[0037]各組分之間的重量百分比為:碳化鈦:鈷:碳化釩:碳化鉻等于2.2:7: 0.2: 0.3，余量為碳化鎢以及其它微量雜質(zhì)，其中碳化鈦原料中含有占其總質(zhì)量30%的碳化鈦晶須材料，晶須的長徑比為300-400:1，其中粉粒材料的粒度范圍為0.35-0.5微米，配得物料經(jīng)高速攪拌機于氮保護4-8°C環(huán)境下干態(tài)預混后再添加原料總體積30%的工業(yè)純乙醇溶液混合后，在壓力為70kPa氮氣循環(huán)環(huán)境(氮氣循環(huán)速度為每分鐘更換氮氣總體積的1% )下進行至混合均勻?；旌虾蟮臐窳显儆?8°C的氮氣環(huán)境下球磨4小時出料。球磨后的物料于壓力為10_20kPa循環(huán)氮氣保護環(huán)境下干燥，干燥溫度為-5-4°C，干燥時間1-2小時。干燥物料經(jīng)冷等靜壓壓制成型坯體再經(jīng)低壓燒結(jié)(燒結(jié)溫度1400°C，燒結(jié)壓力6-8MPa)后得到刀片2或者刀片2上的切削部22和鉆削部21。燒結(jié)后的刀片2或者刀片2上的切削部22和鉆削部21經(jīng)打磨后可以直接作為產(chǎn)品成品，也可以在打磨拋光后經(jīng)氣相沉積法沉積SiC鍍層于刀片2的切削部22表面和鉆削部21表面，沉積厚度為0.3-0.5mm。經(jīng)過檢測，未沉積SiC鍍層的刀片2的切削部22和鉆削部21的屈服強度4200N/mm2，硬度HRA90，磨損率降低20%。沉積SiC鍍層的刀片2的切削部22和鉆削部21的屈服強度4000N/mm2，硬度3000HV，磨損率降低35%。
[0038]實施例4
[0039]各組分之間的重量百分比為:碳化鈦:鈷:碳化釩:碳化鉻等于2.:7.6: 0.35: 0.6，余量為碳化鎢以及其它微量雜質(zhì)，其中碳化鈦原料中含有占其總質(zhì)量30%的碳化鈦晶須材料，晶須的長徑比為300-400:1，其中粉粒材料的粒度范圍為0.35-0.5微米，配得物料經(jīng)高速攪拌機于氮保護4-8°C環(huán)境下干態(tài)預混后再添加原料總體積30%的工業(yè)純乙醇溶液混合后，在壓力為SOkPa氮氣循環(huán)環(huán)境(氮氣循環(huán)速度為每分鐘更換氮氣總體積的I % )下進行至混合均勻?；旌虾蟮臐窳显儆赺6°C的氮氣環(huán)境下球磨4小時出料。球磨后的物料于壓力為10-20kPa循環(huán)氮氣保護環(huán)境下干燥，干燥溫度為-5-4°C，干燥時間1-2小時。干燥物料經(jīng)冷等靜壓壓制成型坯體再經(jīng)低壓燒結(jié)(燒結(jié)溫度1400°C，燒結(jié)壓力6-8MPa)后得到刀片2或者刀片2上的切削部22和鉆削部21。燒結(jié)后的刀片2或者刀片2上的切削部22和鉆削部21經(jīng)打磨后可以直接作為產(chǎn)品成品，也可以在打磨拋光后經(jīng)氣相沉積法沉積SiC鍍層于刀片2的切削部22表面和鉆削部21表面，沉積厚度為0.3-0.5_。經(jīng)過檢測，未沉積SiC鍍層的刀片2的切削部22和鉆削部21的屈服強度4200N/mm2，硬度HRA90，磨損率降低20%。沉積SiC鍍層的刀片2的切削部22和鉆削部21的屈服強度4000N/mm2，硬度3000HV，磨損率降低35%。
[0040]實施例5
[0041]各組分之間的重量百分比為:碳化鈦:鈷:碳化釩:碳化鉻等于3:7.9: 0.4: 0.5，余量為碳化鎢以及其它微量雜質(zhì)，其中碳化鈦原料中含有占其總質(zhì)量30%的碳化鈦晶須材料，晶須的長徑比為300-400:1，其中粉粒材料的粒度范圍為0.35-0.5微米，配得物料經(jīng)高速攪拌機于氮保護4-8°C環(huán)境下干態(tài)預混后再添加原料總體積30%的工業(yè)純乙醇溶液混合后，在壓力為65kPa氮氣循環(huán)環(huán)境(氮氣循環(huán)速度為每分鐘更換氮氣總體積的1% )下進行至混合均勻?；旌虾蟮臐窳显儆赺5°C的氮氣環(huán)境下球磨3小時出料。球磨后的物料于壓力為10-20kPa循環(huán)氮氣保護環(huán)境下干燥，干燥溫度為-5-4°C，干燥時間1-2小時。干燥物料經(jīng)冷等靜壓壓制成型坯體再經(jīng)低壓燒結(jié)(燒結(jié)溫度1400°C，燒結(jié)壓力6-8MPa)后得到刀片2或者刀片2上的切削部22和鉆削部21。燒結(jié)后的刀片2或者刀片2上的切削部22和鉆削部21經(jīng)打磨后可以直接作為產(chǎn)品成品，也可以在打磨拋光后經(jīng)氣相沉積法沉積SiC鍍層于刀片2的切削部22表面和鉆削部21表面，沉積厚度為0.3-0.5_。經(jīng)過檢測，未沉積SiC鍍層的刀片2的切削部22和鉆削部21的屈服強度4200N/mm2，硬度HRA90，磨損率降低20%。沉積SiC鍍層的刀片2的切削部22和鉆削部21的屈服強度4000N/mm2，硬度3000HV，磨損率降低35%。
[0042]實施例6-10分別對應地與實施例1-5的區(qū)別僅在于:原料中的晶須材料為碳化鈦晶須，并且碳化鈦晶須占碳化鈦原料總質(zhì)量的40%。
[0043]實施例11-15分別對應地與實施例1-5的區(qū)別僅在于:原料中的晶須材料為碳化鈦晶須，并且碳化鈦晶須占碳化鈦原料總質(zhì)量的50%。
[0044]實施例16-20分別對應地與實施例1-5的區(qū)別僅在于:原料中的晶須材料為碳化鈦晶須，并且碳化鈦晶須占碳化鈦原料總質(zhì)量的60%。
[0045]實施例21-25分別對應地與實施例1-5的區(qū)別僅在于:原料中的晶須材料為碳化鈦晶須，并且碳化鈦晶須占碳化鈦原料總質(zhì)量的70%。
[0046]實施例26-30分別對應地與實施例1-5的區(qū)別僅在于:原料中的晶須材料為鈷晶須，并且鈷晶須占鈷原料總質(zhì)量的30%。
[0047]實施例31-35分別對應地與實施例1-5的區(qū)別僅在于:原料中的晶須材料為鈷晶須，并且鈷晶須占鈷原料總質(zhì)量的40%。
[0048]實施例36-40分別對應地與實施例1-5的區(qū)別僅在于:原料中的晶須材料為鈷晶須，并且鈷晶須占鈷原料總質(zhì)量的50%。
[0049]實施例41-45分別對應地與實施例1-5的區(qū)別僅在于:原料中的晶須材料為鈷晶須，并且鈷晶須占鈷原料總質(zhì)量的60%。
[0050]實施例46-50分別對應地與實施例1-5的區(qū)別僅在于:原料中的晶須材料為鈷晶須，并且鈷晶須占鈷原料總質(zhì)量的70%。
[0051]實施例51-55分別對應地與實施例1-5的區(qū)別僅在于:原料中的晶須材料為鈷晶須和碳化鈦晶須，并且碳化鈦晶須占碳化鈦原料總質(zhì)量的50%，鈷晶須占鈷原料總質(zhì)量的30%。
[0052]實施例56-60分別對應地與實施例1-5的區(qū)別僅在于:原料中的晶須材料為鈷晶須和碳化鈦晶須，并且碳化鈦晶須占碳化鈦原料總質(zhì)量的30%，鈷晶須占鈷原料總質(zhì)量的40%。
[0053]實施例61-65分別對應地與實施例1-5的區(qū)別僅在于:原料中的晶須材料為鈷晶須和碳化鈦晶須，并且碳化鈦晶須占碳化鈦原料總質(zhì)量的70%，鈷晶須占鈷原料總質(zhì)量的50%。
[0054]實施例66-70分別對應地與實施例1-5的區(qū)別僅在于:原料中的晶須材料為鈷晶須和碳化鈦晶須，并且碳化鈦晶須占碳化鈦原料總質(zhì)量的50%，鈷晶須占鈷原料總質(zhì)量的60%。
[0055]實施例71-75分別對應地與實施例1-5的區(qū)別僅在于:原料中的晶須材料為鈷晶須和碳化鈦晶須，并且碳化鈦晶須占碳化鈦原料總質(zhì)量的60%，鈷晶須占鈷原料總質(zhì)量的70%。
[0056]以上實施例得到的產(chǎn)品經(jīng)過檢測后均可以發(fā)現(xiàn)，本發(fā)明產(chǎn)品在屈服千古的以及磨損率率上均得到了顯著改善，滿足合金刀具的使用要求，并且使用壽命長，磨損率比現(xiàn)有刀具降低30%左右，有效延長了刀具的使用時間，同時具有良好的屈服強度均不低于4000N/mm2 ο
[0057]本發(fā)明在初始狀態(tài)下，鉆桿安裝在機床上，調(diào)整好加工位置，工件旋轉(zhuǎn)，鉆削部21可以插入并加工出工件的底孔，當孔需要鏜孔時，鉆桿經(jīng)機床調(diào)整位置，沿旋轉(zhuǎn)的工件加工鏜孔，當工件需要加工端面或外圓時，鉆削部21和切削部22同時加工端面或外圓，通過刀片2的端部和側(cè)邊加工旋轉(zhuǎn)工件的端面或外圓，刀具可以一次裝夾加工工件的底孔、鏜孔或臺階孔、端面或外圓面，通過刀片2調(diào)整角度還能切槽，加工工件的同軸度高，減少裝夾次數(shù)，減少了誤差的累積，提高了生產(chǎn)效率。
[0058]本文中所描述的具體實施例僅僅是對本發(fā)明精神作舉例說明。本發(fā)明所屬【技術(shù)領(lǐng)域】的技術(shù)人員可以對所描述的具體實施例做各種各樣的修改或補充或采用類似的方式替代，但并不會偏離本發(fā)明的精神或者超越所附權(quán)利要求書所定義的范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種多功能鉆桿，其特征在于，包括刀桿，所述刀桿上開設(shè)有螺旋形的切削槽，在切削槽上的設(shè)置有安裝部，所述安裝部上安裝有刀片，所述刀片呈平行四邊形包括呈銳角的鉆削部和設(shè)置在一銳角邊上的切削部，所述鉆削部凸出刀桿的外周面且鉆削部的尖角凸出刀桿的端部，所述切削部凸出刀桿的端部且與刀桿的軸線平行或傾斜相交，所述刀桿上開設(shè)有冷卻孔，冷卻孔的出水口開設(shè)在切削槽上，所述刀片的材料為超細晶粒硬質(zhì)合金材料或者刀片上的切削部和鉆削部的材料為超細晶粒硬質(zhì)合金材料，所述超細晶粒硬質(zhì)合金材料的原料主要組成為:碳化鎢、碳化鈦、鈷、碳化釩和碳化鉻，其各組分之間的重量百分比為:碳化鈦:鈷:碳化釩:碳化鉻等于2-3:7?8: 0.2?0.4: 0.3?0.6，余量為碳化鎢以及其它微量雜質(zhì)，所述碳化釩、碳化鉻以及碳化鎢均為粉粒材料，所述碳化鈦或鈷中的至少一種為其晶須材料和粉粒材料的混合物，所述碳化鈦晶須地占碳化鈦總質(zhì)量的30-70%，所述鈷晶須占鈷總質(zhì)量的30-70%，所述碳化鈦晶須以及鈷晶須的長徑比為300-400:1，所述碳化釩、碳化鉻、碳化鎢、碳化鈦或鈷中的粉粒料的粒度范圍均為0.35-0.5 μ m。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種多功能鉆桿，其特征在于，所述刀桿包括直柄部、抵靠部和圓弧過渡至抵靠部的鉆體部，所述切削槽開設(shè)在鉆體部上并延伸至抵靠部，所述安裝部開設(shè)在切削槽的末端，所述安裝部上垂直開設(shè)有安裝槽，所述刀片固連在安裝槽內(nèi)，所述直柄部上開設(shè)有平行于刀桿軸線的定位面，所述定位面上開設(shè)有定位孔。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種多功能鉆桿，其特征在于，所述安裝部包括兩相互垂直并相交至切削槽的平面，所述安裝槽開設(shè)在與螺旋方向相切的平面上，所述冷卻孔的出水口開設(shè)在另一平面上。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種多功能鉆桿，其特征在于，所述刀片或刀片上的切削部和鉆削部為超細晶粒硬質(zhì)合金材料的原料經(jīng)過配料混合、低溫保護研磨、冷態(tài)負壓干燥、等靜壓壓制成型以及燒結(jié)成型制得，所述配料混合為經(jīng)干態(tài)預混后再添加原料總體積30%乙醇溶液混合，所述配料混合在壓力為50-80kPad氮氣循環(huán)環(huán)境下進行至混合均勻。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種多功能鉆桿，其特征在于，所述低溫保護研磨為將混合后的濕料于-10-5°C的氮氣環(huán)境下球磨3-4小時出料。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種多功能鉆桿，其特征在于，所述冷態(tài)負壓干燥步驟為將低溫保護研磨后的原料至于壓力為10-20kPa循環(huán)氮氣保護環(huán)境下干燥，干燥溫度為-5-4°C，干燥時間1-2小時。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種多功能鉆桿，其特征在于，所述刀片的切削部表面和鉆削部表面均還包覆有SiC鍍層，所述SiC鍍層為通過氣相沉積法沉積于刀片的切削部表面和鉆削部表面，沉積厚度為0.3-0.5_。
【文檔編號】B23B51/00GK104308232SQ201410478107
【公開日】2015年1月28日 申請日期:2014年9月18日 優(yōu)先權(quán)日:2014年9月18日
【發(fā)明者】陳杰 申請人:寧波市榮科邁特數(shù)控刀具有限公司