專利名稱：一種利用粉煤灰進行高濃度退漿廢水厭氧處理的工藝的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及難生物降解的工業(yè)廢水處理領域，具體涉及一種利用粉煤灰進行高濃度退漿廢水厭氧處理的工藝。
背景技術：
印染廢水中的退漿廢水COD濃度高達20g/l以上，主要污染物為PVA、羧甲基纖維素和表面活性劑及布面花毛，水質單一，可降解性差。退漿廢水中硫酸根含量較高一般為3_5g/l，及含堿量較高，一般為3-5g/l。微生物以絲狀菌和桿菌為主，單獨厭氧處理退漿廢水時難以形成沉降性能良好地活性污泥，長達15d的停留時間，溶解性COD去除率小于50%，COD去除率低。而且出水中往往含有大量懸浮顆粒，表觀COD高達15000mg/l。印染廢水達標排放依賴物化處理，成為印染廢水處理的瓶頸。粉煤灰是原煤經電廠鍋爐燃燒后的產品，主要成分是氧化硅、氧化鋁和氧化鐵，約占粉煤灰總量的80%左右，還有一定量的氧化鈣、氧化鎂等。粉煤灰是由晶體、玻璃體及少量未燃炭組成的一個復合結構的混合體，平均幾何內徑為40 μ m，比重I. 07 2. 4g / cm3,比表面積較大，一般為500 5000cm2 / g。粉煤灰的多孔結構使其具有良好的吸附效果，是理想的厭氧活性污泥沉降性能增強物質，并且相對于活性炭其成本可忽略。在生產工藝的研究中，研發(fā)人員偶然發(fā)現，在厭氧污泥中加入粉煤灰后，30min沉降比可由80%降為38%，從而進一步設計出利用粉煤灰進行高濃度退漿廢水的厭氧處理工藝，提高了廢水COD的去除率，減少了剩余污泥的生產量，并且降低了生產成本，隨即完成了本發(fā)明。

發(fā)明內容
針對現有技術的不足，本發(fā)明提出了一種利用粉煤灰進行高濃度退漿廢水厭氧處理的工藝，本工藝提高了廢水COD的去除率，減少了剩余污泥的生產量，并且降低了生產成本，便于實施和推廣應用。本發(fā)明的技術方案是通過如下步驟來實現的
在退漿廢水排入厭氧池之前，將粉煤灰與厭氧出水按粉煤灰厭氧出水為5 : 95的質量份數比混合，充分攪拌，除去漂珠，粉煤灰吸附飽和并被厭氧菌覆蓋表面之后，將混合液用泵入脈沖罐投入厭氧內循環(huán)反應器，同時向混合液中加入量為COD濃度2%的工業(yè)葡萄糖；厭氧內循環(huán)反應器出水與好氧池排出的好氧硝化液共同排入間歇缺氧池，缺氧池中的上清液排入好氧池，缺氧池中的剩余污泥排入CSTR厭氧消化池，CSTR厭氧消化池中的上清液回排到間歇缺氧池，CSTR厭氧消化池中剩余污泥排入壓濾機脫水，好氧池中水COD達到500mg/l以下,外排。其中所述厭氧池采用上下兩層三相分離器的厭氧內循環(huán)反應器，沼氣攪拌形成的內循環(huán)，厭氧內循環(huán)反應器里面的水溫控制在35-38°C，厭氧水力停留時間為4-6天，上升流速為6-8 m/ho其中所述CSTR厭氧消化池采用上流式脈沖布水，水力停留15-17天，上升流速3m/h，用氣提管將剩余污泥排至帶式壓濾機進行脫水處理。
其中所述好氧池采用的活性污泥法，水力停留時間I. 5-2天，曝氣氣水比為 25-30:1，污泥濃度為4500-5500mg/l。間歇缺氧池中水力停留時間為2-2. 5天，采用曝氣方式為微孔曝氣。
將退漿廢水排入厭氧池之前，粉煤灰與厭氧出水按一定比例充分攪拌、混合，除去漂珠，粉煤灰吸附飽和并被厭氧菌覆蓋表面之后在投入厭氧池，可以避免粉煤灰加入厭氧池后板結失效。加入粉煤灰混合物后，沉降污泥為顆粒污泥與絮狀污泥混合物，提高了污泥的沉降性能，COD去除率由30-50%提高到70-90%，容積負荷4. 5kg/m3. d。
本發(fā)明所述技術方案有以下有益效果提高了沉降污泥的沉降性能，提高了 COD 的去除率，減少了剩余污泥的產量，系統產生的含水率80%的污泥由IOOmVd左右降至 10m3/d左右，并且運用粉煤灰作為填料，降低了生產成本，成產成本降低了 10%-30%，并且該生產工藝主要在填料以及配合填料的工藝路線和參數方面做出的系統設計和調整，更便于實施和推廣應用。


附圖I為本發(fā)明所述的一種利用粉煤灰進行高濃度退漿廢水厭氧處理的工藝流程圖，其中I為退漿廢水，2為IC厭氧池，3為間歇缺氧池,4為好氧池,5為CSTR厭氧消化池,6為壓濾機，7為退漿廢水之外的廢水。
具體實施方式
為了使本發(fā)明的技術方案更加清楚明白，下面結合具體實施例對本發(fā)明作進一步的說明。
實施例I :將退漿廢水排入厭氧池之前，將粉煤灰與厭氧出水按粉煤灰厭氧出水為5 95的質量份數比混合，充分攪拌，除去漂珠，粉煤灰吸附飽和并被厭氧菌覆蓋表面之后，將混合液用泵入脈沖罐投入厭氧內循環(huán)反應器，同時向混合液中加入量為COD濃度2%的工業(yè)葡萄糖，水溫控制在35±2°C，厭氧水力停留時間為5天，上升流速為6m/h。
厭氧內循環(huán)反應器出水與好氧池排出的好氧硝化液共同排入間歇缺氧池，缺氧池采用曝氣方式為微孔曝氣，水力停留時間為2-2. 5天，缺氧池中的上清液排入好氧池，缺氧池中的剩余污泥排入CSTR厭氧消化池。
CSTR厭氧消化池水力停留15天，上升流速3m/h，CSTR厭氧消化池中的上清液回排到間歇缺氧池，CSTR厭氧消化池中剩余污泥用氣提管排入壓濾機進行脫水處理。
好氧池采用的活性污泥法，水力停留時間I. 5天，曝氣氣水比為30:1，污泥濃度為 5000mg/l。好氧池中水COD達到500mg/l以下，外排。
其中所述厭氧池采用上下兩層三相分離器的厭氧內循環(huán)反應器，沼氣攪拌形成的內循環(huán)。所述CSTR厭氧消化池采用上流式脈沖布水。
利用以上工藝，印染退漿廢水中COD去除率達到87%，容積負荷4. 5kg/m3. d，剩余污泥產量15m3/d左右。
實施例2:將退漿廢水排入厭氧池之前，將粉煤灰與厭氧出水按粉煤灰厭氧出水為4 96的質量份數比混合，充分攪拌，除去漂珠，粉煤灰吸附飽和并被厭氧菌覆蓋表面之后，將混合液用泵入脈沖罐投入厭氧內循環(huán)反應器，同時向混合液中加入量為COD濃度2%的工業(yè)葡萄糖，水溫控制在38±2°C，厭氧水力停留時間為6天，上升流速為8m/h。
厭氧內循環(huán)反應器出水與好氧池排出的好氧硝化液共同排入間歇缺氧池，缺氧池采用曝氣方式為微孔曝氣，水力停留時間為2. 5-3天，缺氧池中的上清液排入好氧池，缺氧池中的剩余污泥排入CSTR厭氧消化池。
CSTR厭氧消化池水力停留20天，上升流速3m/h，CSTR厭氧消化池中的上清液回排到間歇缺氧池，CSTR厭氧消化池中剩余污泥用氣提管排入壓濾機進行脫水處理。
好氧池采用的活性污泥法，水力停留時間3天，曝氣氣水比為28:1，污泥濃度為 5500mg/l。好氧池中水COD達到500mg/l以下，外排。
其中所述厭氧池采用上下兩層三相分離器的厭氧內循環(huán)反應器，沼氣攪拌形成的內循環(huán)。所述CSTR厭氧消化池采用上流式脈沖布水。
利用以上工藝，印染退漿廢水中COD去除率達到90%，容積負荷4. 5kg/m3. d，剩余污泥產量10m3/d左右。
權利要求
1.一種利用粉煤灰進行高濃度退漿廢水厭氧處理的工藝，其特征在于在退漿廢水排入厭氧池之前，將粉煤灰與厭氧出水按粉煤灰厭氧出水為5 95的質量份數比混合，充分攪拌，除去漂珠，粉煤灰吸附飽和并被厭氧菌覆蓋表面之后，將混合液用泵入脈沖罐投入厭氧內循環(huán)反應器，同時向混合液中加入量為COD濃度2%的工業(yè)葡萄糖；厭氧內循環(huán)反應器出水與好氧池排出的好氧硝化液共同排入間歇缺氧池，缺氧池中的上清液排入好氧池，缺氧池中的剩余污泥排入CSTR厭氧消化池，CSTR厭氧消化池中的上清液回排到間歇缺氧池，CSTR厭氧消化池中剩余污泥排入壓濾機脫水，好氧池出水COD達到500mg/l以下，外排。
2.根據權利要求I所述的一種利用粉煤灰進行高濃度退漿廢水厭氧處理的工藝，其特征在于所述厭氧池采用上下兩層三相分離器的厭氧內循環(huán)反應器，沼氣攪拌形成的內循環(huán)，厭氧內循環(huán)反應器里面的水溫控制在35-38°C，厭氧水力停留時間為4-6天，上升流速為 6-8 m/ho
3.根據權利要求I所述的一種利用粉煤灰進行高濃度退漿廢水厭氧處理的工藝，其特征在于CSTR厭氧消化池采用上流式脈沖布水，水力停留15-20天，上升流速3m/h，用氣提管將剩余污泥排至帶式壓濾機進行脫水處理。
4.根據權利要求I所述的一種利用粉煤灰進行高濃度退漿廢水厭氧處理的工藝，其特征在于好氧池采用的活性污泥法，水力停留時間I. 5-2天，曝氣氣水比為25-30:1，污泥濃度為 4000-5500mg/l。
5.根據權利要求I所述的一種利用粉煤灰進行高濃度退漿廢水厭氧處理的工藝，其特征在于間歇缺氧池中水力停留時間為2-2. 5天，采用曝氣方式為微孔曝氣。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種利用粉煤灰進行高濃度退漿廢水的厭氧處理的工藝，該工藝是在退漿廢水排入厭氧池之前，將粉煤灰與厭氧出水按一定比例混合，充分攪拌，除去漂珠，待粉煤灰吸附飽和并被厭氧菌覆蓋表面之后，將混合液用泵入脈沖罐投入厭氧內循環(huán)反應器，厭氧反應器出水與好氧池排出的硝化液共同排入間歇缺氧池，缺氧池中的上清液排入好氧池，缺氧池中的剩余污泥排入CSTR厭氧消化池，CSTR厭氧消化池中的上清液回排到間歇缺氧池，CSTR厭氧消化池中剩余污泥排入壓濾機脫水，將好氧池中水COD達標后外排。該工藝顯著提高了沉降污泥的沉降性能,提高了COD的去除率，減少了剩余污泥的產量，并且工程易實施，運行成本低，便于推廣應用。
文檔編號C02F3/28GK102923922SQ20121049760
公開日2013年2月13日 申請日期2012年11月29日 優(yōu)先權日2012年11月29日
發(fā)明者王力民, 羅維新, 孫國慶, 韓其儒, 李志海, 李春光, 周新民, 張炳營, 劉新利, 趙奇生 申請人:華紡股份有限公司