專利名稱：辛醇合成工藝系統(tǒng)排放廢堿液的二級(jí)回收處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種辛醇合成工藝系統(tǒng)排放廢堿液的二級(jí)回收處理方法，尤其涉及一種由醛醛縮合生成辛烯醛反應(yīng)系統(tǒng)排放廢堿液的處理方法，屬于環(huán)境技術(shù)和化工分離領(lǐng)域。
對(duì)于廢堿液的治理，目前主要有酸化-萃取法和酸化-自萃取法。德國(guó)專利DE4321513采用酸化-萃取技術(shù)治理該廢堿液。該方法選擇8個(gè)碳以上的醇或者6個(gè)碳以上的碳?xì)浠衔餅檩腿?duì)廢堿液進(jìn)行酸化-萃取處理，可使廢堿液的CODCr濃度由47g/L降至3.5～9.4g/L，CODCr去除率在80％以上，對(duì)萃取相進(jìn)行精餾使萃取劑再生后回用，同時(shí)回收有機(jī)組分。但經(jīng)過實(shí)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，隨著萃取劑再生次數(shù)的增加，其再生溫度也相應(yīng)地增加，萃取劑被循環(huán)使用了35次以后，其再生溫度由最初的180℃上升到了250℃，因此，萃取劑不能無(wú)限循環(huán)使用，需要定時(shí)加以更換。與此同時(shí)，廢水處理的設(shè)備投資及運(yùn)行費(fèi)用也較高。中國(guó)專利CN1353089A采用酸化-自萃取技術(shù)治理該廢堿液。該方法用無(wú)機(jī)酸將廢堿液的pH值調(diào)到2.0～4.5，以廢堿液經(jīng)過酸化后析出的有機(jī)相為萃取劑，對(duì)廢堿液進(jìn)行酸化-自萃取處理，可使廢水的CODCr濃度由60～80g/L降至30～40g/L，CODCr去除率約為50％，萃取劑返回重復(fù)使用。例如當(dāng)廢堿液的CODCr濃度為66444mg/L時(shí)，經(jīng)該工藝處理后出水的CODCr濃度為36750mg/L，CODCr去除率為44.7％。該方法以廢堿液酸化后析出的有機(jī)相為萃取劑，并且萃取劑不需要經(jīng)過再生便可以在該系統(tǒng)中重復(fù)使用，具有裝置簡(jiǎn)單因而設(shè)備投資和運(yùn)行費(fèi)用均較低的優(yōu)點(diǎn)。但該方法的主要缺點(diǎn)是，其CODCr的去除效率低，廢堿液經(jīng)過該方法治理后，出水的CODCr濃度仍然很高(高達(dá)30000mg/L左右)，同時(shí)，該方法沒有說明如何回收從廢堿液中萃取出來的有機(jī)組分。
為實(shí)現(xiàn)這樣的目的，本發(fā)明采用“余熱-自萃取”和“活性炭吸附”對(duì)廢堿液進(jìn)行二步處理，利用廢水的余熱，用無(wú)機(jī)酸將廢堿液酸化，以辛醇合成工藝系統(tǒng)的產(chǎn)品2-乙基己醇為萃取劑，萃取廢水中的有機(jī)組分，萃取作業(yè)的萃余相用顆?；钚蕴窟M(jìn)行吸附處理，出水用堿中和后直接進(jìn)入生化系統(tǒng)進(jìn)行處理達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)，使用過的活性炭經(jīng)低溫過熱水蒸汽解吸及高溫過熱水蒸汽活化再生。萃取作業(yè)的萃取相和吸附作業(yè)的有機(jī)相合并后并入辛醇合成工藝系統(tǒng)的精餾塔進(jìn)行精餾分離，使其中的萃取劑和從廢水中提取的有機(jī)組分幾乎都轉(zhuǎn)化成該系統(tǒng)的系列合格產(chǎn)品。
本發(fā)明分二步對(duì)廢堿液進(jìn)行回收處理。第一步為“余熱-自萃取”，利用廢水余熱在廢堿液溫度為45～60℃的條件下，用無(wú)機(jī)酸將廢堿液酸化，將廢堿液的pH值調(diào)到1～4的范圍，然后以2-乙基己醇(辛醇合成工藝系統(tǒng)的產(chǎn)品)為萃取劑萃取廢水中的有機(jī)組分，萃取劑和廢堿液的體積比為1∶4～16。將廢水和萃取劑2-乙基己醇逆向?qū)胼腿∷蚺溆?～3級(jí)萃取單元的萃取器中進(jìn)行萃取。第二步為“活性炭吸附”，將萃取作業(yè)的萃余相用顆?；钚蕴窟M(jìn)行吸附進(jìn)一步去除其中的有機(jī)物，顆?；钚蕴康挠昧繛?0～100g/L，吸附作業(yè)的出水經(jīng)中和后進(jìn)入生化系統(tǒng)進(jìn)一步處理，使其最終出水達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)。將使用過的活性炭經(jīng)過水洗后，用200～250℃的低溫過熱水蒸汽加熱，使其上被吸附的有機(jī)物.解吸并變成氣體。氣態(tài)有機(jī)物經(jīng)過冷凝器的冷卻后轉(zhuǎn)變成液體，將它們與第一步作業(yè)的萃取相合并后打入辛醇合成工藝系統(tǒng)的精餾塔進(jìn)行精餾，分離出其中的各種有機(jī)物，從而使萃取劑和從廢水中提取的各種有機(jī)組分別得以再生和回收。解吸后的活性炭用600～700℃的高溫過熱水蒸汽加熱15～30分鐘進(jìn)行進(jìn)一步的活化再生。
本發(fā)明在對(duì)廢堿液中的有機(jī)組分進(jìn)行萃取以前，必須用無(wú)機(jī)酸將廢堿液的pH值調(diào)到1～4，最好是將pH值調(diào)到1.5～3。通常，有機(jī)物在酸性介質(zhì)中的溶解度遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于其在堿性介質(zhì)中的溶解度，因此酸化不僅可以使廢水中的有機(jī)物在水相中的溶解度大大降低，同時(shí)也降低了萃取劑在水相中的溶解度，并且廢堿液被酸化以后，其中的有機(jī)酸鹽還被轉(zhuǎn)化成為有機(jī)酸而從水相中析出，即廢水的酸化為萃取劑有效地萃取其中的有機(jī)物提供了前提條件。調(diào)節(jié)廢堿液的pH值可以選擇無(wú)機(jī)酸，如硫酸、鹽酸、硝酸，優(yōu)先選擇硫酸。
本發(fā)明選擇2-乙基己醇作為廢堿液中有機(jī)組分的萃取劑。2-乙基己醇在水中的溶解度很低，對(duì)廢水中的有機(jī)物具有較強(qiáng)的萃取能力，因而使得本方法對(duì)廢水中有機(jī)物的去除具有高效性。同時(shí)，2-乙基己醇還是辛醇合成工藝系統(tǒng)的主要產(chǎn)品和廢水中的有機(jī)組分之一，它的運(yùn)用不會(huì)使廢水中增加新的組分，符合就地取材的原則。
萃取設(shè)備可以選擇萃取器、萃取塔或者其它的萃取設(shè)備。萃取器裝有多級(jí)萃取單元，每級(jí)萃取單元由若干個(gè)串聯(lián)的混合器和分離器組成。萃取塔中可裝有靜止裝置(如噴灑器、填料柱或者篩板等)和運(yùn)動(dòng)裝置(如攪拌柱或者脈沖發(fā)生器等)?？梢赃x擇以并流或者逆流的方式導(dǎo)入廢水和萃取劑，優(yōu)先選擇逆流的方式。吸附設(shè)備可以選擇吸附池或者多柱串聯(lián)的固定吸附床。
溫度對(duì)廢水的處理效果有一定的影響，廢水的處理效果隨溫度的升高呈現(xiàn)上升的趨勢(shì)，即廢水的溫度愈高，其處理效果愈佳，因此，本發(fā)明選擇在較高的溫度(45～60℃)下對(duì)廢堿液進(jìn)行處理，這樣，在廢水的萃取工序之前不必設(shè)置體積較大的廢堿液緩沖貯池用于廢堿液的自然冷卻，從而還可以降低設(shè)備投資。
有機(jī)相中含有萃取劑和從廢水中提取的多組分有機(jī)物以及少量的水，其中的有機(jī)物主要為2-乙基己醇、正丁醛和辛烯醛，同時(shí)還有少量的異丁醛、正丁醇和異丁醇等。其中，2-乙基己醇既是萃取劑又是廢水中的有機(jī)組分，還是辛醇合成工藝系統(tǒng)生產(chǎn)的主要產(chǎn)品，正丁醇和異丁醇是該系統(tǒng)生產(chǎn)的二種副產(chǎn)品，而正丁醛、異丁醛和辛烯醛則是該系統(tǒng)生產(chǎn)辛醇過程中的中間產(chǎn)物。根據(jù)有機(jī)相的這些特征，本發(fā)明將有機(jī)相并入辛醇合成工藝系統(tǒng)的精餾塔進(jìn)行精餾使之分離出2-乙基己醇、正丁醛、辛烯醛、異丁醛、正丁醇和異丁醇。有機(jī)相經(jīng)過精餾分離后，其中的正丁醇、異丁醇和2-乙基己醇已經(jīng)轉(zhuǎn)化成為該系統(tǒng)的系列合格產(chǎn)品，而正丁醛、異丁醛和辛烯醛可以作為該系統(tǒng)加氫工序的原料加以利用使其最終轉(zhuǎn)化成為該系統(tǒng)的系列合格產(chǎn)品正丁醇、異丁醇和2-乙基己醇。
采用本發(fā)明的方法對(duì)辛醇合成工藝系統(tǒng)中由正丁醛縮合生成辛烯醛系統(tǒng)排放的廢堿液進(jìn)行治理后，可使廢水的CODCr濃度從42.5g/L降至650mg/L以下，CODCr去除率在98％以上。廢堿液經(jīng)過“余熱自萃取”和“活性炭吸附”二步處理后可以直接進(jìn)入生化系統(tǒng)處理達(dá)標(biāo)后排放。此外，本方法還具有以下特點(diǎn)(1)所用萃取劑為辛醇合成工藝系統(tǒng)的產(chǎn)品而不需要外購(gòu)，從而可以節(jié)約流動(dòng)資金；(2)利用辛醇合成工藝系統(tǒng)現(xiàn)有的設(shè)備(精餾塔)對(duì)有機(jī)相中的萃取劑和從廢水中提取的有機(jī)組分進(jìn)行再生和回收，為廢水處理系統(tǒng)節(jié)約了設(shè)備投資和運(yùn)行成本；(3)萃取劑再生以后可以轉(zhuǎn)化成為辛醇合成工藝系統(tǒng)的產(chǎn)品進(jìn)行銷售，而廢水處理的每次萃取作業(yè)均采用未經(jīng)使用過的萃取劑，從而可以避免因萃取劑的多次重復(fù)使用而導(dǎo)致其再生沸點(diǎn)升高的問題；(4)使廢水中的有機(jī)組分作為資源進(jìn)行回收并使其最終轉(zhuǎn)化成為辛醇合成工藝系統(tǒng)的系列合格產(chǎn)品，由此帶來的經(jīng)濟(jì)效益既可以抵消廢水處理的設(shè)備投資和運(yùn)行費(fèi)用，還可以產(chǎn)生一定的經(jīng)濟(jì)效益。
與德國(guó)專利DE4321513采用的酸化-萃取法相比，本發(fā)明具有治理效果更加顯著的優(yōu)點(diǎn)，還克服了因萃取劑的多次重復(fù)使用而導(dǎo)致的其再生沸點(diǎn)升高的問題，它不需要引入辛醇合成工藝系統(tǒng)生產(chǎn)的產(chǎn)品以外的物質(zhì)來作萃取劑，并利用該合成工藝系統(tǒng)現(xiàn)有的設(shè)備對(duì)萃取劑和從廢水中提取的有機(jī)組分進(jìn)行回收使它們最終轉(zhuǎn)化成為該系統(tǒng)的系列合格產(chǎn)品，從而節(jié)約了廢水處理的設(shè)備投資和運(yùn)行費(fèi)用。與中國(guó)專利CN1353089A采用的酸化-自萃取法相比，本發(fā)明具有使廢水的治理效果顯著提高和使廢水中的有機(jī)組分得到了有效的回收等優(yōu)點(diǎn)。此外，本發(fā)明在廢堿液溫度為45～60℃的條件下對(duì)廢堿液進(jìn)行治理，既充分利用了廢水的余熱來提高廢水的處理指標(biāo)，又減少了設(shè)置于萃取作業(yè)之前的廢堿液緩沖貯池的體積，而德國(guó)專利DE4321513和中國(guó)專利CN1353089A均未提及可在廢水的溫度為45～60℃的條件下對(duì)廢水進(jìn)行萃取處理并取得較好的處理效果的問題。
采用本發(fā)明的方法對(duì)廢堿液進(jìn)行治理后，既使廢水出水中的有機(jī)物達(dá)到很低的濃度，又使廢水中的各種有機(jī)組分得到了有效的回收，實(shí)現(xiàn)了治理廢水和回收有用資源的雙重目的。本發(fā)明不僅適用于合成辛醇時(shí)由正丁醛縮合生成辛烯醛系統(tǒng)排放的廢堿液的治理，而且廣泛適用于醇醛化反應(yīng)的廢水凈化，不受醇醛化反應(yīng)的工藝過程和所使用原料的影響。


圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。
如圖1所示，先將廢堿液與濃硫酸在酸度調(diào)節(jié)槽中混合均勻，然后將廢水與萃取劑2-乙基己醇逆向?qū)胼腿⊙b置中，萃取作業(yè)的萃余相與顆?；钚蕴窟M(jìn)入吸附裝置。將使用后吸附了有機(jī)物的顆?；钚蕴吭诮馕罨髦邢扔米詠硭疀_洗，再用低溫過熱水蒸汽加熱使其上吸附的有機(jī)物解吸變成氣體，最后用高溫過熱水蒸汽加熱使其再生，再生活性炭送回吸附裝置中循環(huán)使用。吸附裝置的出水與解吸活化器的沖洗水均進(jìn)入中和池中和后排出。從解吸活化器中排出的水汽及氣體有機(jī)物通過冷凝器變成液體，從液體中分出的水相打入中和池，有機(jī)相與來自萃取裝置的萃取相合并打入辛醇合成工藝系統(tǒng)的精餾塔進(jìn)行精餾，分離出萃取劑和從廢水中提取的有機(jī)組分。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖詳細(xì)說明本發(fā)明處理辛醇廢堿液的具體過程。
本發(fā)明的工藝流程如圖1所示，在廢堿液的溫度為45～60℃的范圍內(nèi)，將廢堿液與濃硫酸在酸度調(diào)節(jié)槽中進(jìn)行攪拌混合均勻，調(diào)節(jié)其pH值至1～4之間，最好在1.5～3.0之間，濃硫酸的用量按濃硫酸(93％)∶廢堿液＝1∶19～66(重量比)的比例加入，然后將廢水與萃取劑2-乙基己醇逆向?qū)胼腿∑骰蜉腿∷?。萃取劑的用量按萃取劑∶廢水＝1∶4～16(體積比)的比例加入。萃取器配有1～3級(jí)萃取單元，每級(jí)萃取單元由一個(gè)帶攪拌裝置的混合器和一個(gè)分離器組成，萃取塔為攪拌填料塔或者脈沖填料塔。萃取作業(yè)的萃余相與顆粒活性炭進(jìn)入吸附裝置中，吸附裝置可為吸附池或者多柱串聯(lián)的固定吸附床。當(dāng)使用吸附池時(shí)，顆粒活性炭的用量為20～100g/L，往吸附池中通壓縮空氣將廢水與活性炭攪拌0.5～1小時(shí)，然后靜置沉淀0.2～2小時(shí)。當(dāng)使用吸附床時(shí)，將廢水以一定的流速通過床層。使用過的活性炭在解吸活化器中用自來水沖洗。吸附裝置的出水與解吸活化器的沖洗水均進(jìn)入中和池中，用石灰中和后排出，然后進(jìn)入生化系統(tǒng)進(jìn)一步處理達(dá)標(biāo)后排放。再將解吸活化器中的活性炭用200～250℃的低溫過熱水蒸汽加熱0.5～1小時(shí)使其上吸附的有機(jī)物解吸出來，水汽及氣體有機(jī)物經(jīng)過冷凝器的冷凝作用后變成液體，從液體中分出有機(jī)相和水相，水相打入中和池，有機(jī)相與來自萃取裝置的萃取相合并打入辛醇合成工藝系統(tǒng)的精餾塔進(jìn)行精餾，分離出萃取劑2-乙基己醇以及從廢水中提取的有機(jī)組分正丁醛、辛烯醛和少量的異丁醛、正丁醇和異丁醇。再用600～7000℃的高溫過熱水蒸汽將解吸后的活性炭加熱15～30分鐘使之得到進(jìn)一步的活化再生，再生活性炭送回吸附裝置中循環(huán)使用。
至此，本發(fā)明完成了在辛醇合成工藝系統(tǒng)中由正丁醛縮合生成辛烯醛系統(tǒng)排放廢堿液的治理，使萃取劑和廢水中的有機(jī)組分均被轉(zhuǎn)化成為該合成工藝系統(tǒng)的系列合格產(chǎn)品和使處理后的出水直接進(jìn)入生化系統(tǒng)處理達(dá)標(biāo)后排放，實(shí)現(xiàn)了治理廢水和回收有用資源的雙重目的。
下面通過具體的實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步的說明。
實(shí)施例1對(duì)溫度為50℃和CODCr濃度為42.2g/L的廢堿液進(jìn)行治理。按濃硫酸(93％)與廢堿液的重量比為1∶19的比例將二者加入酸度調(diào)節(jié)槽中，廢水的pH值為1.5，將廢水和萃取劑(2-乙基己醇)以逆流的方式導(dǎo)入脈沖填料塔中，廢水作為連續(xù)相從萃取塔的頂部引入，萃取劑作為分散相從萃取塔的底部引入，萃取劑的用量為廢堿液體積的1/g。萃取作業(yè)萃余相的CODCr濃度為4.9g/L，CODCr去除率為88.4％。在吸附池中通壓縮空氣將萃余相與用量為50g/L的顆?；钚蕴繑嚢?小時(shí)后靜置20分鐘，吸附作業(yè)出水的CODCr濃度為0.32g/L，總CODCr去除率為99.23％。
實(shí)施例2～4對(duì)溫度為50℃的廢堿液進(jìn)行治理。按濃硫酸(93％)與廢堿液的重量比為1∶62的比例將二者加入酸度調(diào)節(jié)槽中，廢水的pH值為2.86，將萃取劑2-乙基己醇和廢水以逆流的方式導(dǎo)入配有二級(jí)萃取單元的萃取塔中，往每級(jí)萃取單元中按一定的體積比加入萃取劑，混合液在每級(jí)萃取單元的混合器中經(jīng)過2分鐘的強(qiáng)烈攪拌，再進(jìn)入分離器中靜置10分鐘后分離出萃取相和萃余相，在吸附池中通壓縮空氣將萃余相與用量為50g/L的顆粒活性炭攪拌1小時(shí)后靜置2小時(shí)，廢水在不同比例的萃取劑作用下的處理效果見表1。
表1 不同的萃取劑用量下廢水的處理效果

實(shí)施例5～7按濃硫酸(93％)與廢堿液的重量比為1∶62的比例將二者加入酸度調(diào)節(jié)槽中，廢水的pH值為2.86，再將萃取劑2-乙基己醇和廢水以逆流的方式導(dǎo)入配有二級(jí)萃取單元的萃取塔中，往每級(jí)萃取單元中按廢堿液與萃取劑的體積比為4∶1的比例加入萃取劑，混合液在每級(jí)萃取單元的混合器中經(jīng)過2分鐘的強(qiáng)烈攪拌，再進(jìn)入分離器中靜置10分鐘后分離出萃取相和萃余相，在吸附池中通壓縮空氣將萃余相與用量為50g/L的顆?；钚蕴繑嚢?小時(shí)后靜置2小時(shí)，試驗(yàn)分別在廢水的溫度為45℃、52℃和60℃的條件下進(jìn)行。廢水在不同溫度下的處理效果見表2。
表2 不同溫度下廢水的處理效果

實(shí)施例8對(duì)溫度為50℃和CODCr濃度為42.2g/L的廢堿液進(jìn)行治理。按濃硫酸(93％)與廢堿液的重量比為1∶50的比例將二者加入酸度調(diào)節(jié)槽中，廢水的pH值為2.1，再將萃取劑2-乙基己醇和廢水以逆流的方式導(dǎo)入配有二級(jí)萃取單元的萃取塔中，往每級(jí)萃取單元中按廢堿液與萃取劑的體積比為4∶1的比例加入萃取劑，混合液在每級(jí)萃取單元的混合器中經(jīng)過2分鐘的強(qiáng)烈攪拌，再進(jìn)入分離器中靜置10分鐘后分離出萃取相和萃余相，萃余相的CODCr濃度為4.9g/L，CODCr去除率為88.44％。在吸附池中通壓縮空氣將萃余相與用量為50g/L的顆粒活性炭攪拌1小時(shí)后靜置2小時(shí)，吸附作業(yè)出水的CODCr濃度為0.31g/L，CODCr去除率為99.27％。
實(shí)施例9～10對(duì)溫度為50℃的廢堿液進(jìn)行治理。按濃硫酸(93％)與廢堿液的重量比為1∶62的比例將二者加入酸度調(diào)節(jié)槽中，廢水的pH值為2.86，再將萃取劑2-乙基己醇和廢水以逆流的方式導(dǎo)入配有二級(jí)萃取單元的萃取塔中，往每級(jí)萃取單元中按廢堿液與萃取劑的體積比為4∶1的比例加入萃取劑，混合液在每級(jí)萃取單元的混合器中經(jīng)過2分鐘的強(qiáng)烈攪拌，再進(jìn)入分離器中靜置10分鐘后分離出萃取相和萃余相，在吸附池中分別用用量為20g/L和100g/L的顆?；钚蕴繉?duì)萃余相進(jìn)行吸附處理，往吸附池中通壓縮空氣將萃余相與活性炭攪拌1小時(shí)后靜置2小時(shí)，廢水在不同活性炭用量下的處理效果見表3。
表3 不同活性炭用量下廢水的處理效果

實(shí)施例11對(duì)溫度為50℃和CODCr濃度為42.2g/L的廢堿液進(jìn)行治理。按濃硫酸(93％)與廢堿液的重量比為1∶62的比例將二者加入酸度調(diào)節(jié)槽中，廢水的pH值為2.86，再將萃取劑2-乙基己醇和廢水以逆流的方式導(dǎo)入配有二級(jí)萃取單元的萃取塔中，往每級(jí)萃取單元中按廢堿液與萃取劑的體積比為4∶1的比例加入萃取劑，混合液在每級(jí)萃取單元的混合器中經(jīng)過2分鐘的強(qiáng)烈攪拌，再進(jìn)入分離器中靜置10分鐘后分離出萃取相和萃余相。萃取作業(yè)萃余相的CODCr濃度為6.05g/L，CODCr去除率為85.66％。萃余相進(jìn)入升流式四柱串聯(lián)的固定吸附床，吸附柱的柱徑為30cm，高度為2.0m，柱中裝450L的顆粒活性炭，廢水以8m/h的流速流過固定吸附床?？刂莆阶鳂I(yè)出水的CODCr濃度小于0.60g/L，CODCr去除率為98.58％實(shí)施例12對(duì)溫度為50℃和CODCr濃度為42.2g/L的廢堿液進(jìn)行治理。按濃硫酸(93％)與廢堿液的重量比為1∶62的比例將二者加入酸度調(diào)節(jié)槽中，廢水的pH值為2.86，再將萃取劑2-乙基己醇和廢水以逆流的方式導(dǎo)入配有二級(jí)萃取單元的萃取塔中，往每級(jí)萃取單元中按廢堿液與萃取劑的體積比為4∶1的比例加入萃取劑，混合液在每級(jí)萃取單元的混合器中經(jīng)過2分鐘的強(qiáng)烈攪拌，再進(jìn)入分離器中靜置10分鐘后分離出萃取相和萃余相。萃取作業(yè)萃余相的CODCr濃度為6.05g/L，CODCr去除率為85.66％。
將實(shí)施例11中使用后達(dá)到飽和的顆粒活性炭用200～250℃的低溫過熱水蒸汽加熱1小時(shí)使其上吸附的有機(jī)物解吸，再用600～700℃的高溫過熱水蒸汽加熱30分鐘使其活化再生。再生活性炭按實(shí)施例11的條件循環(huán)使用5次后用于本實(shí)施例。在吸附池中通壓縮空氣將萃余相與用量為50g/L的再生顆?；钚蕴繑嚢?小時(shí)后靜置2小時(shí)，吸附作業(yè)出水的CODCr濃度為0.35g/L，CODCr去除率為99.17％。
權(quán)利要求
1.一種辛醇合成工藝系統(tǒng)排放廢堿液的二級(jí)回收處理方法，其特征在于采用“余熱-自萃取”和“活性炭吸附”對(duì)廢堿液進(jìn)行二步處理，在廢堿液溫度為45～60℃的范圍內(nèi)，用無(wú)機(jī)酸將廢堿液的pH值調(diào)到1～4的范圍，然后將廢水和萃取劑2-乙基己醇逆向?qū)胼腿∷蚺溆?～3級(jí)萃取單元的萃取器中進(jìn)行萃取，萃取劑和廢堿液的體積比為1∶4～16，萃取作業(yè)的萃余相用顆?；钚蕴窟M(jìn)行吸附處理，顆?；钚蕴康挠昧繛?0～100g/L，使用過的活性炭先用200～250℃的低溫過熱水蒸汽進(jìn)行解吸，再用600～700℃的高溫過熱水蒸汽進(jìn)行活化再生，萃取作業(yè)的萃取相和吸附作業(yè)的有機(jī)相合并后并入辛醇合成工藝系統(tǒng)的精餾塔進(jìn)行精餾分離，使萃取劑和從廢水中提取的有機(jī)組分轉(zhuǎn)化成為該系統(tǒng)的系列合格產(chǎn)品。
2.如權(quán)利要求1所說的辛醇合成工藝系統(tǒng)排放廢堿液的二級(jí)回收處理方法，其特征在于萃取前用無(wú)機(jī)酸將廢堿液的pH值調(diào)到1.5～3。
3.如權(quán)利要求1所說的辛醇合成工藝系統(tǒng)排放廢堿液的二級(jí)回收處理方法，其特征在于無(wú)機(jī)酸采用濃硫酸，濃硫酸的用量為濃硫酸(93％)∶廢水＝1∶19～66(重量比)。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種辛醇合成工藝系統(tǒng)排放廢堿液的二級(jí)回收處理方法，采用“余熱—自萃取”和“活性炭吸附”對(duì)廢堿液進(jìn)行二步處理。利用廢水余熱，用無(wú)機(jī)酸將廢堿液酸化，以辛醇合成工藝系統(tǒng)的產(chǎn)品2—乙基己醇為萃取劑，萃取廢水中的有機(jī)組分，萃取作業(yè)的萃余相用顆?；钚蕴窟M(jìn)行吸附處理，出水用堿中和后直接進(jìn)入生化系統(tǒng)進(jìn)行處理達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)，使用過的活性炭經(jīng)低溫過熱水蒸汽解吸及高溫過熱水蒸汽活化再生。本發(fā)明利用合成工藝系統(tǒng)現(xiàn)有的設(shè)備對(duì)萃取劑和從廢水中提取的有機(jī)組分進(jìn)行回收，使它們最終轉(zhuǎn)化成為該系統(tǒng)的系列合格產(chǎn)品，從而節(jié)約了設(shè)備投資和運(yùn)行費(fèi)用，廢水出水中的有機(jī)物達(dá)到很低的濃度，實(shí)現(xiàn)了治理廢水和回收有用資源的雙重目的。
文檔編號(hào)C02F9/02GK1462729SQ03129389
公開日2003年12月24日 申請(qǐng)日期2003年6月19日 優(yōu)先權(quán)日2003年6月19日
發(fā)明者賈金平, 徐金球, 王亞林, 袁俊 申請(qǐng)人:上海交通大學(xué)