本發(fā)明屬于木材加工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種地板木材的干燥工藝。
背景技術(shù)：
地板木材在投入使用前必須進(jìn)行預(yù)處理，而其中，木材干燥是一個(gè)重要環(huán)節(jié)，也是第一道最為關(guān)鍵的工序；干燥質(zhì)量的優(yōu)劣直接影響到木材的利用率以及后段工序的加工，直接影響著木制品最終品質(zhì)的高低。
將厚度不大于12cm的木材制作地板，現(xiàn)有技術(shù)對其的干燥方法多采用窯干法，即將地板木材堆砌在干燥窯內(nèi)，重復(fù)交替加熱窯內(nèi)空氣及向窯內(nèi)噴蒸汽，并鼓風(fēng)使窯內(nèi)空氣及蒸汽循環(huán)，對地板木材進(jìn)行干燥，由于掌握不了地板木材的最佳干燥基準(zhǔn)，在干燥過程中，各種數(shù)據(jù)設(shè)定不合理，造成地板木材在升溫階段就已經(jīng)干燥，最終易造成地板木材開裂、翹曲、變形等問題，同時(shí)此方法的干燥效率不高，耗能較大。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明旨在提供一種地板木材的干燥工藝，能很好提升干燥的效果和效率。
本發(fā)明通過以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)：一種地板木材的干燥工藝，包括如下步驟：
(1)地板預(yù)處理：
選取厚度不大于12mm的地板木材，按實(shí)際加工要求進(jìn)行切割，然后清除木屑等雜質(zhì)后備用；
(2)地板一級干燥處理：
將步驟(1)加工好的地板放入干燥室內(nèi)，快速干燥至地板水含量為30～40％后備用；(3)地板二級干燥處理：
將步驟(2)初次干燥處理后的地板分堆分層碼放在干燥室內(nèi)，每堆由20～30層地板分層堆放而成，每層地板之間填放有干燥粉助劑，各堆均水平碼放在干燥架上，每堆之間的碼放間距為45～50cm，控制干燥室內(nèi)的溫度為63～65℃，空氣相對濕度為55～55％，干燥室內(nèi)的壓力為0.45～0.5mpa，同時(shí)對地板施加微波處理，將其干燥至水含量為22～25％后備用；所述干燥粉助劑由如下重量份的物質(zhì)制成：4～6份六偏磷酸鈉、10～15份活性氧化鋁，地板木材含水量在20～45％時(shí)，對其進(jìn)行干燥處理易造成表面開裂、變形等問題的發(fā)生，為解決此問題，用干燥粉助劑促進(jìn)水分析出，減少產(chǎn)生的應(yīng)力，配合微波的作用均勻的特點(diǎn)，進(jìn)一步提高了其效果，同時(shí)降低壓力，更利于低溫時(shí)水分的蒸發(fā)去除，各處理具有協(xié)同效果；
(4)地板三級干燥處理：
對步驟(3)處理后的地板進(jìn)行超聲波干燥處理，保持干燥的溫度為55～60℃，空氣相對濕度為40～45％，干燥時(shí)的壓力提升為1.5～2.0mpa，持續(xù)干燥至水含量不大于10％后取出備用；
(5)地板干燥后處理：
將步驟(4)干燥處理后的地板取出，去除其表面殘留的干燥粉助劑后即可。
進(jìn)一步的，步驟(2)中所述的干燥時(shí)的溫度不大于80℃。
進(jìn)一步的，步驟(3)中所述的每層地板間填放的干燥粉助劑厚度為單個(gè)地板厚度的1/5～1/4。
進(jìn)一步的，步驟(3)中所述的微波的輸出功率控制為400～450w。
進(jìn)一步的，步驟(3)中所述的干燥粉助劑的制備方法包括如下步驟：
(1)將高嶺土和沸石粉共同放入質(zhì)量分?jǐn)?shù)為7％的胡蘿卜酸溶液中浸泡1～1.2h，取出后再將其放入質(zhì)量分?jǐn)?shù)為9％的鹽酸溶液中浸泡1～1.2h，最后將其放入質(zhì)量分?jǐn)?shù)為10％的氫氧化鈉溶液中浸泡1.5～2h，取出后用清水沖洗干凈備用；
(2)將步驟(1)處理后的高嶺土和沸石粉放入溫度為950～1000℃的條件下煅燒1.5～2.5h后取出，然后冷卻至常溫粉碎過400目備用；
(3)將步驟(2)處理后的高嶺土和沸石粉與六偏磷酸鈉、活性氧化鋁、淀粉接枝丙烯酸鈉、瓊脂、聚乙烯醇、聚乙烯吡咯烷酮共同混合，高速攪拌粉碎均勻后過600目后即可。
進(jìn)一步的，步驟(4)中所述的超聲波施加的頻率為50～53khz。
進(jìn)一步的，步驟(5)中所述的去除地板表面殘留干燥粉助劑的方式是用風(fēng)力進(jìn)行吸除。
本發(fā)明具有如下有益效果：
本發(fā)明先對地板木材進(jìn)行初步干燥處理，將基礎(chǔ)含水量降至同一基準(zhǔn)，不僅利于后續(xù)的統(tǒng)一干燥，同時(shí)又能快速完成初期的干燥要求；配制的干燥粉助劑填放在地板木材之間，不僅利于干燥時(shí)形成更為顯著的梯度，促進(jìn)水分的析出，同時(shí)又能降低地板木材表面干燥時(shí)產(chǎn)生的應(yīng)力，減少開裂率，配合微波和低壓的干燥處理，縮短了二次干燥處理的時(shí)長；最后在地板木材含水量較小的情況下用超聲波配合增壓進(jìn)行三次干燥處理，在去除水分的同時(shí)，又進(jìn)一步改善了殘留的應(yīng)力問題，同時(shí)還利于干燥粉助劑的脫落、去除；最終在各步驟的配合作用下，本發(fā)明干燥方法可將干燥時(shí)長縮短40～60％，地板木材出現(xiàn)開裂的幾率降低了2倍以上，且干燥后的地板木材表面更為光滑，有很好的推廣使用價(jià)值。
具體實(shí)施方式
實(shí)施例1
一種地板木材的干燥工藝，包括如下步驟：
(1)地板預(yù)處理：
選取厚度不大于12mm的地板木材，按實(shí)際加工要求進(jìn)行切割，然后清除木屑等雜質(zhì)后備用；
(2)地板一級干燥處理：
將步驟(1)加工好的地板放入干燥室內(nèi)，快速干燥至地板水含量為30～40％后備用；(3)地板二級干燥處理：
將步驟(2)初次干燥處理后的地板分堆分層碼放在干燥室內(nèi)，每堆由20～30層地板分層堆放而成，每層地板之間填放有干燥粉助劑，各堆均水平碼放在干燥架上，每堆之間的碼放間距為45～50cm，控制干燥室內(nèi)的溫度為63～65℃，空氣相對濕度為55～55％，干燥室內(nèi)的壓力為0.45～0.5mpa，同時(shí)對地板施加微波處理，將其干燥至水含量為22～25％后備用；所述干燥粉助劑由如下重量份的物質(zhì)制成：5份六偏磷酸鈉、13份活性氧化鋁，地板木材含水量在20～45％時(shí)，對其進(jìn)行干燥處理易造成表面開裂、變形等問題的發(fā)生，為解決此問題，用干燥粉助劑促進(jìn)水分析出，減少產(chǎn)生的應(yīng)力，配合微波的作用均勻的特點(diǎn)，進(jìn)一步提高了其效果，同時(shí)降低壓力，更利于低溫時(shí)水分的蒸發(fā)去除，各處理具有協(xié)同效果；
(4)地板三級干燥處理：
對步驟(3)處理后的地板進(jìn)行超聲波干燥處理，保持干燥的溫度為55～60℃，空氣相對濕度為40～45％，干燥時(shí)的壓力提升為1.5～2.0mpa，持續(xù)干燥至水含量不大于10％后取出備用；
(5)地板干燥后處理：
將步驟(4)干燥處理后的地板取出，去除其表面殘留的干燥粉助劑后即可。
進(jìn)一步的，步驟(2)中所述的干燥時(shí)的溫度為77℃。
進(jìn)一步的，步驟(3)中所述的每層地板間填放的干燥粉助劑厚度為單個(gè)地板厚度的1/5。
進(jìn)一步的，步驟(3)中所述的微波的輸出功率控制為400w。
進(jìn)一步的，步驟(3)中所述的干燥粉助劑的制備方法包括如下步驟：
(1)將高嶺土和沸石粉共同放入質(zhì)量分?jǐn)?shù)為7％的胡蘿卜酸溶液中浸泡1h，取出后再將其放入質(zhì)量分?jǐn)?shù)為9％的鹽酸溶液中浸泡1h，最后將其放入質(zhì)量分?jǐn)?shù)為10％的氫氧化鈉溶液中浸泡1.5h，取出后用清水沖洗干凈備用；
(2)將步驟(1)處理后的高嶺土和沸石粉放入溫度為950℃的條件下煅燒1.5h后取出，然后冷卻至常溫粉碎過400目備用；
(3)將步驟(2)處理后的高嶺土和沸石粉與六偏磷酸鈉、活性氧化鋁、淀粉接枝丙烯酸鈉、瓊脂、聚乙烯醇、聚乙烯吡咯烷酮共同混合，高速攪拌粉碎均勻后過600目后即可。
進(jìn)一步的，步驟(4)中所述的超聲波施加的頻率為50khz。
進(jìn)一步的，步驟(5)中所述的去除地板表面殘留干燥粉助劑的方式是用風(fēng)力進(jìn)行吸除。