本發(fā)明涉及熱風(fēng)干燥技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種增濃、節(jié)能的熱風(fēng)干燥系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

熱風(fēng)干燥系統(tǒng)是印刷、復(fù)合、涂布、噴涂、噴漆生產(chǎn)設(shè)備主要的能源消耗單元，同時也是廢氣的主要排放源，廢氣排放處理是否合理關(guān)系到設(shè)備的運行成本。

傳統(tǒng)的觀點中，干燥氣體中的溶劑濃度對干燥影響巨大，所以需要大的新風(fēng)量降低溶劑濃度，保證溶劑殘留不超標。所以保持著干燥系統(tǒng)高風(fēng)量的排放?，F(xiàn)在研究發(fā)現(xiàn)溶劑蒸發(fā)也遵循著道爾頓蒸發(fā)定律，只要熱氣流中溶劑蒸氣壓沒有飽和，溶劑會一直從液態(tài)相變?yōu)闅鈶B(tài)，直至油墨層中的溶劑揮發(fā)殆盡，所以含一定濃度的氣體也可以用于溶劑揮發(fā)，對溶劑殘留無直接影響。

傳統(tǒng)的帶一定溫度的低濃度的廢氣直接排放或進入末端處理設(shè)備排放。直接排放或進入末端處理設(shè)備后排放都使氣體本身帶有一定的溫度沒有利用，浪費能源；在處理排出廢氣的設(shè)備方面，由于傳統(tǒng)的廢氣濃度低，需增加濃縮吸附裝置，吸收飽和后，再通過熱空氣脫附，得到較高濃度的風(fēng)量較低的廢氣再進入末端處理設(shè)備，滿足廢氣處理設(shè)備可運行需求。此系統(tǒng)目前還存在廢氣一次吸附后排放不達標，需二次吸附，同時脫附需消耗熱空氣，消耗能源。以上造成末端處理設(shè)備投入成本及使用成本高。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是，提供一種增濃、節(jié)能的熱風(fēng)干燥系統(tǒng)，能夠有效地節(jié)約能源，提高干燥設(shè)備的干燥能力，降低末端處理設(shè)備的投入成本及使用成本。

為解決以上技術(shù)問題，本發(fā)明的一種增濃、節(jié)能的熱風(fēng)干燥系統(tǒng)，其包括熱風(fēng)干燥單元、換熱器和末端處理設(shè)備，所述熱風(fēng)干燥單元包括環(huán)境廢氣入口管、單元送風(fēng)風(fēng)機以及干燥箱，所述單元送風(fēng)風(fēng)機的進風(fēng)口與所述環(huán)境廢氣入口管連通，所述單元送風(fēng)風(fēng)機的出風(fēng)口與所述干燥箱的進風(fēng)口連通，所述干燥箱的出風(fēng)口與所述換熱器的低溫端的進風(fēng)口連通，所述換熱器的低溫端的出風(fēng)口與所述單元送風(fēng)風(fēng)機的進風(fēng)口以及所述末端處理設(shè)備的進風(fēng)口連通，所述末端處理設(shè)備的出風(fēng)口與所述換熱器的高溫端的進風(fēng)口連通，所述換熱器的高溫端的出風(fēng)口與外界大氣連通。

作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，所述干燥箱的出風(fēng)口與所述換熱器的低溫端的進風(fēng)口之間由排風(fēng)總管連通；所述單元送風(fēng)風(fēng)機的進風(fēng)口與所述換熱器的低溫端的出風(fēng)口之間由送風(fēng)總管連通。

作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，所述熱風(fēng)干燥系統(tǒng)還包括排風(fēng)風(fēng)機，所述排風(fēng)風(fēng)機設(shè)置在所述換熱器的低溫端的進風(fēng)口一側(cè)、或所述換熱器的低溫端的出風(fēng)口一側(cè)、或所述末端處理設(shè)備的進風(fēng)口一側(cè)。

作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，所述熱風(fēng)干燥系統(tǒng)還包括送風(fēng)風(fēng)機，所述送風(fēng)風(fēng)機設(shè)置在所述送風(fēng)總管上。

作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，所述送風(fēng)總管上設(shè)置有第一風(fēng)量調(diào)節(jié)閥。

作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，在所述送風(fēng)總管和所述排風(fēng)總管之間并聯(lián)連接有若干組所述熱風(fēng)干燥單元。

作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，所述熱風(fēng)干燥單元還包括加熱器，所述加熱器設(shè)置在所述單元送風(fēng)風(fēng)機的出風(fēng)口一側(cè)或進風(fēng)口一側(cè)。

作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，所述熱風(fēng)干燥單元還包括進風(fēng)調(diào)節(jié)閥、新風(fēng)調(diào)節(jié)閥和排風(fēng)調(diào)節(jié)閥，所述進風(fēng)調(diào)節(jié)閥設(shè)置在所述單元送風(fēng)風(fēng)機的進風(fēng)口與所述送風(fēng)總管連通的風(fēng)道上，所述新風(fēng)調(diào)節(jié)閥設(shè)置在所述環(huán)境廢氣入口管上，所述排風(fēng)調(diào)節(jié)閥設(shè)置在所述干燥箱的出風(fēng)口與所述排風(fēng)總管連通的風(fēng)道上。

作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，所述末端處理設(shè)備為廢氣熱力氧化處理設(shè)備。

作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，所述末端處理設(shè)備的出風(fēng)口與所述換熱器的高溫端的出風(fēng)口之間連接有旁通管道，所述旁通管道上設(shè)有第二風(fēng)量調(diào)節(jié)閥。

實施本發(fā)明的一種增濃、節(jié)能的熱風(fēng)干燥系統(tǒng)，與現(xiàn)有技術(shù)相比較，具有以下有益效果：

(1)本發(fā)明通過換熱器和末端處理設(shè)備的有機結(jié)合，使從換熱器出來的帶有一定濃度廢氣一部分進入送風(fēng)總管并回用至系統(tǒng)中，另一部分進入末端處理設(shè)備進行熱力氧化處理，保證溶劑殘留不超標，處理后的較高溫的干凈氣體通過換熱器與較低溫的廢氣換熱降溫后從煙囪達標排放。工作過程中，由環(huán)境廢氣入口管進入系統(tǒng)的廢氣作為新風(fēng)與回用至系統(tǒng)中的廢氣進行混合，提高進入干燥單元熱風(fēng)的基礎(chǔ)濃度，實現(xiàn)排出比較高的廢氣濃度；濃度的提高，有助于末端處理設(shè)備消耗能源供給自平衡；由于采用熱力氧化的末端處理設(shè)備為放熱反應(yīng)，末端處理設(shè)備釋放出來的熱量通過換熱器使回用至系統(tǒng)中的廢氣溫度得到提升，這樣由環(huán)境廢氣入口管進入系統(tǒng)的廢氣作為新風(fēng)與回用至系統(tǒng)中的較高溫的廢氣進行混合，提高進入干燥單元熱風(fēng)的基礎(chǔ)溫度，實現(xiàn)節(jié)約能源。

(2)由于經(jīng)排風(fēng)總管排放出來的廢氣只有一部分進入未端處理設(shè)備，另一部分回用至系統(tǒng)，實現(xiàn)末端處理設(shè)備規(guī)格變小，從而降低投入和運營費用。

(3)由于經(jīng)末端處理設(shè)備排放出來的干凈高溫熱風(fēng)只是干燥系統(tǒng)的一部分，其風(fēng)量比進入換熱器的廢氣量要低，所以換熱后從煙囪排放出來的氣體溫度較低，實現(xiàn)熱能回收最大化。

附圖說明

圖1是本發(fā)明提供的一種具體實施例的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明提供的另一種具體實施例的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

實施例1：以多個單元獨立式增濃、節(jié)能的熱風(fēng)干燥系統(tǒng)為實施例，參見圖1，對增濃、節(jié)能的熱風(fēng)干燥系統(tǒng)進行實施說明。

本實施例的增濃、節(jié)能的熱風(fēng)干燥系統(tǒng)包括熱風(fēng)干燥單元100、換熱器200、末端處理設(shè)備300、送風(fēng)總管400以及排風(fēng)總管500，所述熱風(fēng)干燥單元100包括環(huán)境廢氣入口管101、單元送風(fēng)風(fēng)機102以及干燥箱103，所述單元送風(fēng)風(fēng)機102的進風(fēng)口與所述環(huán)境廢氣入口管101連通，所述單元送風(fēng)風(fēng)機102的出風(fēng)口與所述干燥箱103的進風(fēng)口連通，所述干燥箱103的出風(fēng)口與所述排風(fēng)總管500的進風(fēng)口連通，所述排風(fēng)總管500的出風(fēng)口與所述換熱器200的低溫端的進風(fēng)口連通，所述換熱器200的低溫端的出風(fēng)口分別與所述送風(fēng)總管400的進風(fēng)口以及所述末端處理設(shè)備300的進風(fēng)口連通，所述送風(fēng)總管400的出風(fēng)口與所述單元送風(fēng)風(fēng)機102的進風(fēng)口連通，所述末端處理設(shè)備300的出風(fēng)口與所述換熱器200的高溫端的進風(fēng)口連通，所述換熱器200的高溫端的出風(fēng)口與外界大氣連通。其中，所述末端處理設(shè)備300優(yōu)選為廢氣熱力氧化處理設(shè)備；所述換熱器200設(shè)有至少一個，可以設(shè)置于所述末端處理設(shè)備300的外部，也可以設(shè)置于所述末端處理設(shè)備300的內(nèi)部。

具體實施時，在所述送風(fēng)總管400和所述排風(fēng)總管500之間并聯(lián)連接有若干組所述熱風(fēng)干燥單元100，每一組熱風(fēng)干燥單元100的環(huán)境廢氣入口管101設(shè)置在印刷單元存在廢氣泄漏以及擴散的位置，盡可能多的回收廢氣，由此在單元送風(fēng)風(fēng)機102的牽引下，廢氣通過環(huán)境廢氣入口管101進入系統(tǒng)中，達到回收生產(chǎn)車間內(nèi)voc廢氣的目的，使生產(chǎn)車間保持良好的空氣質(zhì)量。廢氣進入系統(tǒng)并經(jīng)過干燥箱103對物料進行干燥，后進入換熱器200中，從換熱器200出來的帶有一定濃度廢氣一部分進入送風(fēng)總管400并回用至系統(tǒng)中，另一部分進入末端處理設(shè)備300進行熱力氧化處理，保證溶劑殘留不超標，處理后的較高溫的干凈氣體通過換熱器200與較低溫的廢氣換熱降溫后從煙囪達標排放。工作過程中，由環(huán)境廢氣入口管101進入系統(tǒng)的廢氣作為新風(fēng)與回用至系統(tǒng)中的廢氣進行混合，提高進入干燥單元熱風(fēng)的基礎(chǔ)濃度，實現(xiàn)排出比較高的廢氣濃度；濃度的提高，有助于末端處理設(shè)備300消耗能源供給自平衡；由于采用熱力氧化的末端處理設(shè)備300為放熱反應(yīng)，末端處理設(shè)備300釋放出來的熱量通過換熱器200使回用至系統(tǒng)中的廢氣溫度得到提升，這樣由環(huán)境廢氣入口管101進入系統(tǒng)的廢氣作為新風(fēng)與回用至系統(tǒng)中的較高溫的廢氣進行混合，提高進入干燥單元熱風(fēng)的基礎(chǔ)溫度，實現(xiàn)節(jié)約能源。

還需要說明的是，由于經(jīng)排風(fēng)總管500排放出來的廢氣只有一部分進入未端處理設(shè)備，另一部分回用至系統(tǒng)，實現(xiàn)末端處理設(shè)備300規(guī)格變小，從而降低投入和運營費用。又由于經(jīng)末端處理設(shè)備300排放出來的干凈高溫熱風(fēng)只是干燥系統(tǒng)的一部分，其風(fēng)量比進入換熱器200的廢氣量要低，所以換熱后從煙囪排放出來的氣體溫度較低，實現(xiàn)熱能回收最大化。

進一步，本實施例中，為了保證氣體送入干燥箱103前被加熱到干燥單元工藝要求溫度，所述熱風(fēng)干燥單元100還包括加熱器104，該加熱器104的加熱方式包含但不限于電加熱、導(dǎo)熱油加熱、水蒸氣加熱、熱泵加熱等加熱方式，所述加熱器104可以設(shè)置在所述單元送風(fēng)風(fēng)機102的出風(fēng)口一側(cè)(即正風(fēng)壓側(cè))，也可以設(shè)置在所述單元送風(fēng)風(fēng)機102的進風(fēng)口一側(cè)(即負風(fēng)壓側(cè))。

進一步，本實施例中，為了提高氣體在系統(tǒng)中的流動性，所述熱風(fēng)干燥系統(tǒng)還包括排風(fēng)風(fēng)機501和送風(fēng)風(fēng)機401。具體的，所述排風(fēng)風(fēng)機501設(shè)置在所述換熱器104的低溫端的進風(fēng)口一側(cè)(也即設(shè)置在排風(fēng)總管500上)、或所述換熱器104的低溫端的出風(fēng)口一側(cè)、或所述末端處理設(shè)備300的進風(fēng)口一側(cè)。所述送風(fēng)風(fēng)機401設(shè)置在所述送風(fēng)總管400上。

進一步，本實施例中，為了控制每組熱風(fēng)干燥單元100的進風(fēng)量和排風(fēng)量，所述熱風(fēng)干燥系統(tǒng)還包括第一風(fēng)量調(diào)節(jié)閥402，所述第一風(fēng)量調(diào)節(jié)閥402設(shè)置在所述送風(fēng)總管400上，所述熱風(fēng)干燥單元100還包括進風(fēng)調(diào)節(jié)閥105、新風(fēng)調(diào)節(jié)閥106和排風(fēng)調(diào)節(jié)閥107，所述進風(fēng)調(diào)節(jié)閥105設(shè)置在所述單元送風(fēng)風(fēng)機102的進風(fēng)口與所述送風(fēng)總管400連通的風(fēng)道上，所述新風(fēng)調(diào)節(jié)閥106設(shè)置在所述環(huán)境廢氣入口管101上，所述排風(fēng)調(diào)節(jié)閥107設(shè)置在所述干燥箱103的出風(fēng)口與所述排風(fēng)總管500連通的風(fēng)道上。

進一步，本實施例中，為了確保清潔干燥的空氣進入干燥系統(tǒng)，所述環(huán)境廢氣入口管101上設(shè)置有氣體過濾器，從而有效解決進風(fēng)潔凈及濕度波動的問題，使系統(tǒng)具有更好的干燥效果。

實施例2：以多個單元獨立式增濃、節(jié)能的熱風(fēng)干燥系統(tǒng)為實施例，參見圖2，對增濃、節(jié)能的熱風(fēng)干燥系統(tǒng)進行實施說明。

與實施例1相比較，實施例2的增濃、節(jié)能的熱風(fēng)干燥系統(tǒng)主要區(qū)別在于，所述末端處理設(shè)備300的出風(fēng)口與所述換熱器200的高溫端的出風(fēng)口之間連接有旁通管道600，所述旁通管道上設(shè)有第二風(fēng)量調(diào)節(jié)閥601。由此，通過旁通管道的第四風(fēng)量調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)進入換熱器200的風(fēng)量，從而控制進入送風(fēng)總管400的氣體溫度，實現(xiàn)設(shè)備穩(wěn)定運行。

以上所述是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也視為本發(fā)明的保護范圍。