本實用新型涉及物料干燥技術領域，更具體的，涉及一種渦流干燥塔。

背景技術：

目前現(xiàn)存的技術對霧滴進行干燥一般采用噴霧干燥器,但噴霧干燥器存在易粘壁、易吸附塔壁、所需廠房空間大、塔徑大、塔體高、入塔風溫高、易破壞有價值成分，能耗大、效率低，物料干燥程度不均一、物料被干燥時間差較大、物料的物理及化學性質(zhì)不均衡等弊端;對顆粒及粉末等狀態(tài)物料進行干燥一般采用烘箱，烘箱干燥存在能耗大、物料干燥程度不均一、物料干燥時間長、有價值成分易被破壞及被干燥后物料的物理及化學性質(zhì)不均衡等問題。

技術實現(xiàn)要素：

本實用新型為克服上述現(xiàn)有技術所述的至少一種缺陷（不足），提供一種渦流干燥塔。

為解決上述技術問題，本實用新型的技術方案如下：

一種渦流干燥塔，包括塔體，所述塔體內(nèi)腔呈圓柱形，所述塔體的頂部設有進料口，底部設有出料口；其特征在于，所述塔體壁上均勻分布有若干第一通氣孔和若干第二通氣孔，其中第一通氣孔為主通氣孔，所述第一通氣孔和第二通氣孔均與塔體內(nèi)腔相連通；各第一通氣孔位于同一平面上，各第二通氣孔位于另一平面上；各第二通氣孔所在的平面位于各第一通氣孔所在平面的下方；所述第一通氣孔及第二通氣孔向塔體內(nèi)充氣，經(jīng)第一通氣孔及第二通氣孔進入塔體的氣流與經(jīng)進料口進入塔體的物料相混合；各第一通氣孔的進氣方向與塔體內(nèi)腔的半徑方向在水平面內(nèi)呈一夾角a，以便于在塔體內(nèi)形成渦流；各第二通氣孔的進氣方向與塔體內(nèi)腔的半徑方向在水平面內(nèi)呈一夾角b，以便于渦流的保持。

進一步的，作為優(yōu)選技術方案，所述進料口上安裝有霧化器，第一通氣孔及第二通氣孔進入塔體的氣流與經(jīng)霧化器進入塔體的物料相混合。

進一步的，作為優(yōu)選技術方案，所述第一通氣孔和第二通氣孔的進氣方向均向塔體頂部傾斜。

進一步的，作為優(yōu)選技術方案，所述塔體壁上均勻分布有若干第三通氣孔，所述第三通氣孔與塔體內(nèi)腔相連通；各第三通氣孔位于同一平面上；各第三通氣孔所在的平面位于各第一通氣孔所在平面的上方；所述第三通氣孔向塔體內(nèi)充氣，經(jīng)第三通氣孔進入塔體的氣流與經(jīng)進料口進入塔體的物料相混合；各第三通氣孔的進氣方向與塔體內(nèi)腔的半徑方向在水平面內(nèi)呈一夾角c，以便于在塔體內(nèi)形成渦流。

進一步的，作為優(yōu)選技術方案，所述第三通氣孔的進氣方向均向塔體底部傾斜。

進一步的，作為優(yōu)選技術方案，所述第一通氣孔、第二通氣孔和第三通氣孔連通有進氣裝置；所述出料口連通有引風裝置；所述進氣裝置用于向塔體內(nèi)充氣，所述引風裝置用于向塔體外抽氣，所述進氣裝置與引風裝置共同作用在塔體內(nèi)腔中形成渦流。

進一步的，作為優(yōu)選技術方案，所述進氣裝置包括進第一進氣管、第二進氣管和第三進氣管，第一進氣管、第二進氣管和第三進氣管分別與第一通氣孔、第二通氣孔和第三通氣孔相連通；所述第一進氣管、第二進氣管和第三進氣管用于控制進氣方向。

進一步的，作為優(yōu)選技術方案，所述進氣裝置還包括第一氣體均布器和第二氣體均布器，第一氣體均布器和第二氣體均布器固定在塔體外壁上，所述第一氣體均布器和第二氣體均布器上分別設有第一進氣口和第二進氣口，所述第一氣管和第三進氣管分別連通于第一通氣孔和第三通氣孔與第一氣體均布器之間；所述第二進氣管連通于第二通氣孔與第二氣體均布器之間。

進一步的，作為優(yōu)選技術方案，所述第一通氣孔和第三通氣孔位于塔體的上部。

進一步的，作為優(yōu)選技術方案，所述塔體的底部呈圓錐形，所述出料口位于圓錐形底部。

與現(xiàn)有技術相比，本實用新型技術方案的有益效果是：

（1）、所需干燥溫度較低，最大限度確保被干燥物料的有價值成分不被破壞，降低能耗。

（2）、被干燥物料在塔內(nèi)停留時間差小、被干燥程度均一、不易吸附塔壁、物理性質(zhì)及化學成分均衡。

（3）、可充分解決被干燥物粘壁的缺陷，提高生產(chǎn)效率。

（4）、渦流干燥塔塔體小、占用廠房空間小，制造和使用成本低。

（5）、本實用新型可用于對霧滴狀、顆粒及粉末狀等狀態(tài)物料進行干燥。

附圖說明

圖1為本實用新型實施例1的主視示意圖。

圖2為圖1沿中軸線的剖視示意圖。

圖3為圖1的俯視示意圖。

圖4為圖1中沿A-A線的剖視圖。

圖5為本實用新型實施例1的立體示意圖。

附圖僅用于示例性說明，不能理解為對本專利的限制；為了更好說明本實施例，附圖某些部件會有省略、放大或縮小，并不代表實際產(chǎn)品的尺寸；對于本領域技術人員來說，附圖中某些公知結構及其說明可能省略是可以理解的；相同或相似的標號對應相同或相似的部件；附圖中描述位置關系的用語僅用于示例性說明，不能理解為對本專利的限制。

具體實施方式

下面結合附圖和實施例對本實用新型的技術方案做進一步的說明。

實施例一

如圖1-4所示為本實用新型的優(yōu)選實施例，

一種渦流干燥塔，包括塔體1，所述塔體1內(nèi)腔呈圓柱形，所述塔體1的頂部設有進料口11，進料口11上安裝有霧化器，底部設有出料口12；所述塔體1壁上均勻分布有若干第一通氣孔2、若干第二通氣孔2′和若干第三通氣孔2′′，其中第一通氣孔2為主通氣孔；所述第一通氣孔2、第二通氣孔2′和第三通氣孔2′′均與塔體1內(nèi)腔相連通；各第一通氣孔2位于同一平面上，各第二通氣孔2′位于另一平面上，各第三通氣孔2′′位于又一平面上；各第二通氣孔2′所在的平面位于各第一通氣孔2所在平面的下方，各第三通氣孔2′′所在的平面位于各第一通氣孔2所在平面的上方。所述第一通氣孔2及第二通氣孔2′和第三通氣孔2′′向塔體1內(nèi)充氣，經(jīng)第一通氣孔2及第二通氣孔2′和第三通氣孔2′′進入塔體1的氣流與經(jīng)進料口11進入塔體1的物料相混合；各第一通氣孔2的進氣方向與塔體1內(nèi)腔的半徑方向R在水平面內(nèi)呈一夾角a以便于在塔體1內(nèi)形成渦流；所述各第二通氣孔2′的進氣方向與塔體1內(nèi)腔的半徑方向R在水平面內(nèi)呈一夾角b以利于在渦流狀態(tài)的保持；各第三通氣孔2′′的進氣方向與塔體1內(nèi)腔的半徑方向R在水平面內(nèi)呈一夾角c以便于在塔體1內(nèi)形成渦流。

所述第一通氣孔2和第二通氣孔2′的進氣方向均向塔體1頂部傾斜；所述第三通氣孔2′′的進氣方向均向塔體1底部傾斜。

所述第一通氣孔2、第二通氣孔2′和第三通氣孔2′′連通有進氣裝置；所述出料口12連通有引風裝置；

所述進氣裝置包括進第一進氣管31、第二進氣管31′、第三進氣管31′′和第一氣體均布器32和第二氣體均布器32′，第一氣體均布器32和第二氣體均布器32′固定在塔體1外壁上，所述氣體均布器32和第二氣體均布器32′上分別設有第一進氣口321和第二進氣口321′；

所述第一通氣孔2和第三通氣孔2′′位于塔體1的上部，且所述第一進氣管31和第三進氣管31′′分別連通于第一通氣孔2和第三通氣孔2′′與第一氣體均布器32之間；所述第二進氣管31′連通于第二通氣孔2′與第二氣體均布器32′之間；所述第一進氣管31、第二進氣管31′和第三進氣管31′′用于控制進氣方向。

所述進氣裝置用于向塔體1內(nèi)充氣，所述引風裝置用于向塔體1外抽氣，所述進氣裝置與引風裝置共同作用在塔體1內(nèi)腔中形成渦流。

所述塔體1的底部呈圓錐形，所述出料口（12）位于圓錐形底部。

使用時，在霧化器安裝口11上安裝霧化器（圖中未示出），物料由霧化器霧化后進入塔體1；熱風由第一氣體均布器32的進氣口321進入氣體均布器32，然后分別經(jīng)第一進氣管31和第三進氣管32′′進入第一通氣孔2和第三通氣孔2′′；再經(jīng)第一通氣孔2和第三通氣孔2′′進入塔體1，進入塔體1的若干股熱風以旋轉(zhuǎn)軌跡向塔體1頂部中心的霧化器中心的下方匯聚；經(jīng)霧化器霧化的被干燥物料進入塔體1后，首先與從第三通氣孔2′′進入塔體1的熱風相遇并混合，所述熱風阻止了物料向塔壁接近,避免了粘壁現(xiàn)象發(fā)生,物料被初步干燥；然后從第三通氣孔2′′進入塔體1的熱風與物料混合成的混合物與經(jīng)第一通氣孔2進入塔體1的熱風相遇并混合成新混合物,新混合物在引風裝置抽吸下形成以塔體1中心軸為渦流中心的渦流,物料在所述渦流中下行的同時被進一步干燥；接著下行的渦流與經(jīng)第二通氣孔2′進入塔體1的旋轉(zhuǎn)向上的熱風相遇并混合，所述熱風減緩了渦流下行速度并保持了渦流狀態(tài)，最后物料繼續(xù)在渦流中下行至物料的深層及核心部分均被干燥，干燥的物料及熱風在引風裝置的作用下同時排出塔體1。

使用時，也可以在進料口11上安裝其它進料器（圖中未示出），便可以用于對顆?；蚍勰畹葼顟B(tài)的物料進行干燥，其工作過程類似于實施例一。

顯然，本實用新型的上述實施例僅僅是為清楚地說明本實用新型所作的舉例，而并非是對本實用新型的實施方式的限定。對于所屬領域的普通技術人員來說，在上述說明的基礎上還可以做出其它不同形式的變化或變動。這里無需也無法對所有的實施方式予以窮舉。凡在本實用新型的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本實用新型權利要求的保護范圍之內(nèi)。