本發(fā)明屬于冶金石灰煅燒技術領域，具體地說是一種回轉(zhuǎn)窯廢氣回收系統(tǒng)。

背景技術：

冶金石灰煅燒系統(tǒng)的主體設備為回轉(zhuǎn)窯，燃料為煙煤，通過立磨研磨成細度為200目左右的煤粉后，經(jīng)由動力空氣通過計量裝置噴吹到回轉(zhuǎn)窯內(nèi)的燃燒器進行燃燒。根據(jù)熱工理論計算，每千克煤粉完全燃燒需要8-10Nm3的空氣；日產(chǎn)800噸活性石灰的生產(chǎn)線，每小時的廢氣排放量約200000Nm3/h；廢氣溫度在160-200℃。目前，國內(nèi)生產(chǎn)企業(yè)90％以上都是將廢氣直接排放到大氣，不但增加了地區(qū)的排放總量，企業(yè)也損失了比重不小的熱源成本資金；根據(jù)理論計算，ρ＝0.746Kg/m³；C_P＝1.02(KJ/kg.℃)；i＝193KJ/kg；則算出每小時煙氣熱焓損失的標煤為1018Kg，折合成Q＝6000Kcal/kg的噴吹煤為1187Kg，約合人民幣950元。

技術實現(xiàn)要素：

針對上述問題，本發(fā)明的目的在于提供一種回轉(zhuǎn)窯廢氣回收系統(tǒng)，以降低回轉(zhuǎn)窯煙氣尾氣的排放量，提高廢氣回收利用率。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用以下技術方案：

一種回轉(zhuǎn)窯廢氣回收系統(tǒng)，包括回轉(zhuǎn)窯、回轉(zhuǎn)窯廢氣排放管道、回轉(zhuǎn)窯廢氣排放煙囪、型煤熱風管道、燃煤鍋爐及烘干機，其中回轉(zhuǎn)窯廢氣排放管道的一端與回轉(zhuǎn)窯的排放口連通，另一端與回轉(zhuǎn)窯廢氣排放煙囪的底部入口及型煤熱風管道連通，所述型煤熱風管道經(jīng)過燃煤鍋爐的預熱室與烘干機連通，所述回轉(zhuǎn)窯廢氣排放煙囪的底部入口處設有調(diào)節(jié)入口大小的調(diào)節(jié)閘板。

所述回轉(zhuǎn)窯廢氣排放管道上沿排煙氣方向依次設有電動蝶閥a、除塵器a和風機a，所述風機a的出風口通過連接管道與回轉(zhuǎn)窯廢氣排放煙囪的底部入口連通，所述型煤熱風管道與所述連接管道連通。

所述型煤熱風管道包括鍋爐預熱室進氣口側(cè)管道和鍋爐預熱室排氣口側(cè)管道，所述預熱室排氣口側(cè)管道的直徑小于預熱室進氣口側(cè)管道的直徑。

所述燃煤鍋爐的預熱室內(nèi)設有迂回風道，進入預熱室內(nèi)的廢氣通過迂回風道后排出。

所述烘干機的下部和頂部分別設有主進風通道和主排風通道，與所述主進風通道連接的型煤熱風管道上設有閥門和風機b。

所述烘干機內(nèi)設有與主進風通道連通的多個分支風道，各分支風道上沿長度方向連接有多個熱風出風管，每個熱風出風管上分布有多個出風孔，所述烘干機的頂部設有多個烘干機排風口，各烘干機排風口均與主排風通道連通。

所述烘干機的主排風通道通過烘干機廢氣管道與烘干爐廢氣排放煙囪連通。所述烘干機廢氣管道上沿排氣方向依次設有除塵器b和風機c。所述烘干爐廢氣排放煙囪上設有電動蝶閥b。所述回轉(zhuǎn)窯廢氣排放管道和型煤熱風管道的外側(cè)設有保溫層。

本發(fā)明的優(yōu)點及有益效果是：

1.本發(fā)明利用回轉(zhuǎn)窯的排放的煙氣(氣體溫度200℃)的預熱來烘干煤球產(chǎn)品，從而達到廢氣利用、熱量回收的目的。

2.本發(fā)明在需要改變型煤生產(chǎn)線的用廢氣量時，提供調(diào)節(jié)閥門的開度，來實現(xiàn)不同生產(chǎn)線的廢氣和溫度的需求量。

3.本發(fā)明經(jīng)過烘干爐以后的廢氣溫度將至60℃，再經(jīng)布袋除塵器凈化后排出生產(chǎn)系統(tǒng)進入大氣，凈化后的氣體含塵量為＜30mg/m3；達到環(huán)保排放指標的最高標準范圍內(nèi)。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結(jié)構示意圖；

圖2為圖1中的A處放大圖；

圖3為本發(fā)明中燃煤鍋爐的預熱室內(nèi)的熱風流向示意圖；

圖4為本發(fā)明中烘干機內(nèi)部的熱風流向示意圖。

圖中：1為燒嘴，2為回轉(zhuǎn)窯，3為豎式預熱器，4為回轉(zhuǎn)窯廢氣排放管道，5為電動蝶閥a，6為除塵器a，7為風機a，8為調(diào)節(jié)閘板，9為回轉(zhuǎn)窯廢氣排放煙囪，10為型煤熱風管道，11為燃煤鍋爐，111為預熱室，112為迂回風道，12為閥門，13為風機b，14為烘干機，141為主進風通道，142為分支風道，143為熱風出風管，144為烘干機排風口，145為主排風通道，15為烘干機廢氣管道，16為除塵器b，17為風機c，18為電動蝶閥b，19為烘干爐廢氣排放煙囪。

具體實施方式

為了使本發(fā)明的目的、技術方案和優(yōu)點更加清楚，下面結(jié)合附圖和具體實施例對本發(fā)明進行詳細描述。

如圖1-2所示，本發(fā)明提供的一種回轉(zhuǎn)窯廢氣回收系統(tǒng)，包括回轉(zhuǎn)窯2、回轉(zhuǎn)窯廢氣排放管道4、回轉(zhuǎn)窯廢氣排放煙囪9、型煤熱風管道10、燃煤鍋爐11及烘干機14，其中回轉(zhuǎn)窯廢氣排放管道4的一端與回轉(zhuǎn)窯2的排放口連通，另一端與回轉(zhuǎn)窯廢氣排放煙囪9的底部入口及型煤熱風管道10連通，所述型煤熱風管道10經(jīng)過燃煤鍋爐11的預熱室111與烘干機14連通，所述回轉(zhuǎn)窯廢氣排放煙囪9的底部入口處設有調(diào)節(jié)入口大小的調(diào)節(jié)閘板8。

所述回轉(zhuǎn)窯廢氣排放管道4上沿排煙氣方向依次設有電動蝶閥a5、除塵器a6和風機a7，所述風機a7的出風口通過連接管道與回轉(zhuǎn)窯廢氣排放煙囪9的底部入口連通，所述型煤熱風管道10與所述連接管道連通。

所述型煤熱風管道10包括鍋爐預熱室進氣口側(cè)管道和鍋爐預熱室排氣口側(cè)管道，所述預熱室排氣口側(cè)管道的直徑小于與預熱室進氣口側(cè)管道的直徑。所述回轉(zhuǎn)窯廢氣排放管道4和型煤熱風管道10的外側(cè)設有保溫層。

如圖3所示，所述燃煤鍋爐11的預熱室111內(nèi)設有迂回風道112，進入預熱室111內(nèi)的廢氣通過迂回風道112后排出。

如圖4所示，所述烘干機14的下部和頂部分別設有主進風通道141和主排風通道145，與所述主進風通道141連接的型煤熱風管道10上設有閥門12和風機b13。

所述烘干機14內(nèi)設有與主進風通道141連通的多個分支風道142，各分支風道142上沿長度方向連接有多個熱風出風管143，每個熱風出風管143上分布有多個出風孔，所述烘干機14的頂部設有多個烘干機排風口144，各烘干機排風口144均與主排風通道145連通。所述烘干機14的主排風通道145通過烘干機廢氣管道15與烘干爐廢氣排放煙囪19連通。

所述烘干機廢氣管道15上沿排氣方向依次設有除塵器b16和風機c17。所述烘干爐廢氣排放煙囪19上設有電動蝶閥b18。

實施例

在回轉(zhuǎn)窯2的尾氣排風機(風機a7)(氣體溫度200℃)的出口位置，也就是回轉(zhuǎn)窯廢氣排放煙囪9的底部距地面約3米的位置，在位于風機出口和回轉(zhuǎn)窯廢氣排放煙囪9的底部入口(距地面約3米)之間的金屬管道(連接管道)上，安裝了一個矩形的調(diào)節(jié)閘板8，該調(diào)節(jié)閘板8具備調(diào)節(jié)回轉(zhuǎn)窯廢氣排放煙囪9底部入口開度的功能。

在調(diào)節(jié)閘板8和風機a7出口之間的金屬管道的上端，加裝直徑Φ1800mm的金屬管道(型煤熱風管道10)，延伸距離約200m，連接到型煤生產(chǎn)線的燃煤鍋爐11的爐內(nèi)，然后經(jīng)直徑Φ1500mm的金屬管道(型煤熱風管道10)送到烘干機14內(nèi)，利用煙氣(氣體溫度200℃)的預熱來烘干煤球產(chǎn)品，從而達到廢氣利用、熱量回收的目的。

正常生產(chǎn)時，將調(diào)節(jié)閘板8關閉約80％的開度，風機a7輸出的廢氣沿直徑Φ1800mm的金屬管道流向型煤生產(chǎn)線的燃煤鍋爐11的爐體(預熱室)內(nèi)，再經(jīng)過直徑Φ1500mm的金屬管道送到烘干機14內(nèi)，實現(xiàn)對含水量為10％的型煤產(chǎn)品進行烘干。

當需要改變型煤生產(chǎn)線的用廢氣量時，通過調(diào)節(jié)閘板8的開度，來實現(xiàn)不同生產(chǎn)線的廢氣和溫度的需求量。

經(jīng)過烘干爐以后的廢氣溫度降至60℃，再經(jīng)布袋除塵器凈化后由烘干爐廢氣排放煙囪19排出生產(chǎn)系統(tǒng)進入大氣，凈化后的氣體含塵量為＜30mg/m3；達到環(huán)保排放指標的最高標準范圍內(nèi)。

以上所述僅為本發(fā)明的實施方式，并非用于限定本發(fā)明的保護范圍。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換、改進、擴展等，均包含在本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。