本發(fā)明涉及工業(yè)爐窯管道建設(shè)施工領(lǐng)域，尤其涉及爐窯管道彎頭內(nèi)襯耐火材料的施工方法。
背景技術(shù)：
：介質(zhì)管道是工業(yè)爐窯重要的組成部分，輸送介質(zhì)帶有一定溫度和壓力要求，按照gb50211-2004《工業(yè)爐砌筑工程施工及驗收規(guī)范》、gb50309-2007《工業(yè)爐砌筑工程質(zhì)量驗收規(guī)范》要求，對介質(zhì)管道一般進行外隔熱包扎或進行內(nèi)襯隔熱施工。而內(nèi)襯隔熱施工目前均采用內(nèi)砌隔熱磚的方法，此方法對直線段管道施工比較方便、適宜，直線管道砌磚從下往上進行，砌筑施工先施工下半圓陶瓷隔熱材料和輕質(zhì)隔熱磚，再支上半圓形“拱胎”，以抽胎方式砌筑上半圓輕質(zhì)磚，并填塞上陶瓷隔熱材料。但對管道彎頭部位或轉(zhuǎn)角部位，采用這種傳統(tǒng)磚砌施工難度比較大：一是必須設(shè)置多種形狀的“懸胎”配合制模，二是必須按彎頭轉(zhuǎn)角的角度進行隔熱磚切削加工后施工，三是局部位置磚砌不能完全按“咬縫砌”和“錯縫砌”規(guī)范要求進行，四是施工功效低，只有直線段施工功效40~50%。這種彎頭轉(zhuǎn)角部位砌磚施工方法具體，是國內(nèi)工業(yè)爐窯管道普遍采用方法見圖1，底層是陶瓷纖維板1，再砌筑粘土質(zhì)隔熱磚2。從使用效果上看，在管道轉(zhuǎn)角部位由于承受輸送介質(zhì)的沖擊和沖刷，再加上管道溫度應(yīng)力變形和耐材的熱膨冷縮，內(nèi)襯耐材轉(zhuǎn)角部位最易受到破壞或坍塌，造成輸送介質(zhì)輸送不暢，影響了生產(chǎn)；另外由于內(nèi)襯耐材坍塌，造成管道隔熱功能喪失，管道外壁溫度高，又影響了現(xiàn)場生產(chǎn)操作環(huán)境和散熱的損失。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的是提供一種爐窯管道彎頭內(nèi)襯耐火材料的施工方法，主要解決工業(yè)爐窯管道彎頭部位耐材施工困難和生產(chǎn)中易被破壞的技術(shù)問題，首次提出在工業(yè)爐窯管道彎頭部位耐材施工，不采用常規(guī)的耐火磚砌磚方法，采用低可塑指數(shù)的耐火可塑料，進行搗打的施工方法。本發(fā)明的技術(shù)方案是：一種爐窯管道彎頭內(nèi)襯耐火材料的施工方法，包括以下步驟：（1）、在介質(zhì)管道彎頭或轉(zhuǎn)角部位的內(nèi)壁上，等距離焊接錨固釘；（2）、內(nèi)層陶瓷纖維板縱向切割成與相鄰錨固釘間距寬的纖維板條；（3）、把陶瓷纖維板環(huán)向錯縫鋪設(shè)，并與介質(zhì)管道內(nèi)壁貼緊密實；（4）、將耐火材料從管道彎頭下弧圈開始往上弧圈施工，并垂直于焊接錨固釘方向，逐步進行搗打形成圓筒狀搗打體，耐火材料目標(biāo)厚度為錨固釘長度+20mm。所述錨固釘為y型錨固釘，錨固釘長度為：耐火材料層目標(biāo)厚度-20mm；搗打砌筑時從彎頭或轉(zhuǎn)角部位的一端往另一端方向，逐步搗打，并在搗打體內(nèi)環(huán)面進行拉毛處理。本發(fā)明創(chuàng)新點在于：搗打體不留膨脹縫，它與管道內(nèi)壁之間有厚度為30～40mm陶瓷纖維板，在受熱膨脹過程中，搗打體膨脹應(yīng)力向內(nèi)由于沒有膨脹縫進行膨脹，只能沿著向圓周軸線方向壓縮陶瓷纖維板進行膨脹，在停爐或者管道介質(zhì)溫度回到常溫時，搗打體整體“回縮”，這樣整個搗打體不易變形和開裂。如果按照常規(guī)可塑料施工方式切縫處理，圓桶狀搗打體不是一個完整的整體。在受熱膨脹過程中，搗打體同時向預(yù)留切縫擠壓和向陶瓷纖維板方向膨脹壓縮，這兩個方向膨脹應(yīng)力在不同部位往往不均勻，靠近切縫處搗打體向切縫方向膨脹應(yīng)力大，向陶瓷纖維板方向膨脹應(yīng)力??；在切縫之間中間部位正好向反，這樣造成搗打體局部開裂和變形；另外在停爐或者管道介質(zhì)溫度回到常溫時，搗打體也不是整體“回縮”，局部變形和開裂再進一步加劇，時間不長，就存在搗打體開裂和脫剝落的風(fēng)險。本發(fā)明的有益效果是：能提高彎頭部位耐材施工功效的4-5倍，并提高彎頭部位耐材能夠抗輸送介質(zhì)沖刷的能力，降低生產(chǎn)中出現(xiàn)砌磚坍塌的風(fēng)險，提高管道內(nèi)襯的隔熱功效，保證工業(yè)爐窯介質(zhì)管道的穩(wěn)定使用。與常規(guī)管道彎頭及轉(zhuǎn)角部位耐材砌磚施工相比有明顯優(yōu)勢：（1）、不需要制作“懸胎”進行支模；（2）、不需要各種類型的異型磚配合砌筑；（3）、不需要進行另外切割磚；（4）、不需要每塊耐火磚逐塊“咬砌、錯縫砌”；（5）、不需要磚砌用的輔助耐火火泥施工；由于不需要以上施工內(nèi)容，直接運用搗打料施工，大大提高了施工效率。附圖說明圖1一般常規(guī)施工結(jié)構(gòu)示意圖。圖2為本發(fā)明施工結(jié)構(gòu)圖。圖中：1-陶瓷纖維板；2-粘土質(zhì)隔熱磚；3-錨固釘；4-耐火材料。具體實施方式參照圖2，以ф1820mm熱空氣管道90°轉(zhuǎn)角彎頭的耐材施工為例，具體實施過程如下：（1）、在介質(zhì)管道彎頭或轉(zhuǎn)角部位的內(nèi)壁上，等距離焊接錨固釘3；錨固釘3為y型、長度150mm、材質(zhì)q235b；（2）、內(nèi)層陶瓷纖維板1縱向切割成與相鄰錨固釘間距寬的纖維板條；（3）、把陶瓷纖維板1環(huán)向錯縫鋪設(shè)，并與介質(zhì)管道內(nèi)壁貼緊密實；（4）、耐火材料4采用濮耐高溫材料有限公司的低指數(shù)耐火可塑料產(chǎn)品，型號是ｐｎ－ｋｄ４２；低指數(shù)耐火可塑料：al2o3≥42%、體積密度≥2.2g/cm3、抗折強度≥2.5mpa、線變化率≤-0.8%、導(dǎo)熱系數(shù)（500℃）≤0.77w/m·k。將低指數(shù)耐火可塑料從管道彎頭下弧圈開始往上弧圈施工，并垂直于焊接錨固釘方向，逐步進行搗打形成圓筒狀搗打體，耐火材料目標(biāo)厚度為錨固釘長度+20mm；（5）、搗打砌筑時從彎頭或轉(zhuǎn)角部位的一端往另一端方向，逐步搗打，并在搗打體內(nèi)環(huán)面進行拉毛處理。搗打體不留膨脹縫。施工組織：焊工1人、材料工具傳遞1人、搗打施工1人，8小時完成施工，總的施工量3人*8小時=24（人?小時）。如果按照常規(guī)砌磚施工工藝，則需要人員：材料工具傳遞2人、制作“懸胎”1人、切割磚和攪拌耐火泥1人、砌磚2-3人（施工空間小，2-3人從彎頭轉(zhuǎn)角中間往兩頭分開施工），16小時（2個班制）才能完成施工，總的施工量（2+1+1+2.5）人*16小時=104（人?小時）；新的工藝方法比常規(guī)工藝方法施工的功效提高4.33倍。本發(fā)明除能夠大大提高施工功效外，在穩(wěn)定運行和隔熱效果也得到進一步提高，穩(wěn)定運行時間可達(dá)三年以上，管道外壁溫度也得到進一步下降（見下表1），平均下降了16.52%；且實施該工藝技術(shù)的成本低，施工效率高，利用可塑料搗打的施工質(zhì)量也比較可控。表1、管道外壁等距離測量外壁溫度項目、外壁溫度℃-3000mm-2000mm-1000mm彎頭外弧頂0mm處+1000mm+2000mm+3000mm平均常規(guī)砌磚彎頭8793898687928989本發(fā)明的搗打彎頭7678747274767074.3當(dāng)前第1頁12