一種加熱爐煙氣余熱回收的方法及其裝置制造方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種加熱爐煙氣余熱回收的方法及其裝置?；厥盏难b置是在橫煙道內(nèi)安裝著單體余熱換熱器組成的余熱換熱器，單體余熱換熱器經(jīng)單體余熱換熱器輸入管與余熱換熱器輸入管連接；單體余熱換熱器經(jīng)單體余熱換熱器輸出管與余熱換熱器輸出管連接；余熱換熱器輸出管與汽包連接，汽包的連接著循環(huán)泵經(jīng)該泵與余熱換熱器連接；橫煙道還安裝單體蒸汽過熱器組成的蒸汽過熱器，單體蒸汽過熱器經(jīng)單體蒸汽過熱器輸入管與蒸汽過熱器輸入管連接，蒸汽過熱器輸入管與汽包連接；單體蒸汽過熱器經(jīng)單體蒸汽過熱器輸出管與蒸汽過熱器輸出管連接通；蒸汽過熱器輸出管與蒸汽管網(wǎng)連接?；厥盏姆椒ㄊ窃谠摶厥昭b置上實現(xiàn)。本發(fā)明的回收方法及其裝置熱回收率高。
【專利說明】一種加熱爐煙氣余熱回收的方法及其裝置

【背景技術(shù)】
[0001]加熱爐煙道、煙囪在運行過程中，存在著排煙溫度大于400°C，有時達到460°C以上，造成大量高熱焓煙氣白白排放到大氣中，造成能源浪費、污染環(huán)境?，F(xiàn)有的加熱爐煙氣余熱回收的方法及其裝置存在的排煙溫度高、熱回收率低、煙管金屬表面溫度高、隔熱耐材使用壽命低等缺點，同時造成廠房外上排煙煙管道金屬表面溫度高，隔熱耐材使用壽命低，增加了維修成本。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0002]為了克服現(xiàn)有加熱爐煙氣余熱回收的方法的上述不足，本發(fā)明提供一種排煙溫度較低、熱回收率高、煙管金屬表面溫度低、隔熱耐材使用壽命長的加熱爐煙氣余熱回收的方法。
[0003]本發(fā)明的另一個目的是提供一種實現(xiàn)上述方法的加熱爐煙氣余熱回收的裝置。
[0004]本發(fā)明的加熱爐煙氣余熱回收的方法過程是:1由橫煙道內(nèi)的橫向安裝的兩至四個單體余熱換熱器組成的余熱換熱器吸收溫度為361°C — 390°C的煙氣的余熱，將由余熱換熱器輸入管輸入的130°C _140°C的水加熱成160°C — 190°C的汽水混合物，由余熱換熱器輸出管輸出；
經(jīng)余熱換熱器吸收后，煙氣的溫度在250°C?280°C之間。
[0005]每個單體余熱換熱器是具有多個熱交換管并聯(lián)連接在兩個平行箱體之間的組合體，單體余熱換熱器入口與出口。
[0006]II余熱換熱器輸出管把160°C—170°C的汽水混合物送給汽包，汽水混合物在汽包內(nèi)汽水分離，分離出的130°C _140°C的水沉到汽包下部，沉到汽包下部的水從汽包底下的熱水輸出管輸給循環(huán)泵，循環(huán)泵再由余熱換熱器輸入管送給余熱換熱器；
分離出的170°C — 180°C的蒸汽由蒸汽過熱器輸入管輸送到蒸汽過熱器；
III分離出的蒸汽由橫煙道內(nèi)的橫向安裝的兩至四個單體蒸汽過熱器組成的蒸汽過熱器吸收溫度為300°C — 460°C的煙氣的余熱，將進入蒸汽過熱器的蒸汽加熱到260°C —270 0C，再由蒸汽過熱器輸出管送到蒸汽管網(wǎng)。
[0007]上述的加熱爐煙氣余熱回收的方法，其特征是:橫煙道實際煙氣量不小于67000Nm3/h ；
由安裝的流量控制閥控制蒸汽的流量。
[0008]修理單體余熱換熱器或單體蒸汽過熱器是由各自的閘板閥切斷蒸汽。
[0009]上述的加熱爐煙氣余熱回收的方法，其特征是
余熱換熱器的循環(huán)水量不小于50 m3/h。保證加熱爐水梁汽化冷卻循環(huán)系統(tǒng)有足夠的循環(huán)水量，保證加熱爐正常運行。
[0010]本加熱爐煙氣余熱回收的裝置包括橫煙道，其特征是:1在橫煙道內(nèi)還橫向安裝著兩至四個單體余熱換熱器組成的余熱換熱器、橫煙道外的余熱換熱器輸入管與余熱換熱器輸出管，每個單體余熱換熱器有向上伸出橫煙道的單體余熱換熱器輸入豎管，橫煙道外的單體余熱換熱器輸入管的一端與單體余熱換熱器輸入豎管相連接通，另一端與橫置的余熱換熱器輸入管連接通；每個單體余熱換熱器有向上伸出橫煙道的單體余熱換熱器輸出豎管，橫煙道外的單體余熱換熱器輸出管的一端與單體余熱換熱器輸出豎管連接通，另一端與橫置的余熱換熱器輸出管連接通；
每個單體余熱換熱器是具有多個熱交換管并聯(lián)連接在兩個平行箱體之間的組合體，單體余熱換熱器有入口與出口；
II在橫煙道外還水平安裝著汽包，余熱換熱器輸出管的另一端向下彎成余熱換熱器輸出豎管從汽包頂與汽包連接通，汽包的底部連接著熱水輸出管，熱水輸出管連接著循環(huán)泵(單獨為本裝置循環(huán)水用)的進水口，循環(huán)泵的出水口連接著余熱換熱器輸入豎管，余熱換熱器輸入豎管與余熱換熱器輸入管連接通；
III在橫煙道內(nèi)余熱換熱器前(以煙氣流經(jīng)的先后次序分為前與后)還橫向安裝著兩至四個單體蒸汽過熱器組成的蒸汽過熱器、橫煙道外的蒸汽過熱器輸入管與蒸汽過熱器輸出管，每個單體蒸汽過熱器有向上伸出橫煙道的單體蒸汽過熱器輸入豎管，橫煙道外的單體蒸汽過熱器輸入管的一端與單體蒸汽過熱器輸入豎管連接通，另一端與橫置的蒸汽過熱器輸入管連接通，蒸汽過熱器輸入管的一端向下彎成蒸汽過熱器輸入豎管從汽包頂與汽包連接通；每個單體蒸汽過熱器有向上伸出橫煙道的單體蒸汽過熱器輸出豎管，橫煙道外的單體蒸汽過熱器輸出管的一端與單體蒸汽過熱器輸出豎管相連接通，另一端與橫置的蒸汽過熱器輸出管連接通；
蒸汽過熱器輸出管與蒸汽管網(wǎng)連接通。
[0011]蒸汽過熱器在余熱換熱器前，在橫煙道內(nèi)，一般還安裝著預熱空氣的預熱器保護管組與空氣預熱器，以煙氣流經(jīng)的先后次序分為前與后，蒸汽過熱器在預熱器保護管組與空氣預熱器后，在余熱換熱器前。
[0012]上述的加熱爐煙氣余熱回收的裝置，其特征是:
蒸汽過熱器的材質(zhì)為不銹鋼，余熱換熱器的材質(zhì)是20鋼
每個單體蒸汽過熱器是具有多個熱交換管并聯(lián)連接在兩個平行箱體之間的組合體，單體蒸汽過熱器有入口與出口。
[0013]上述的加熱爐煙氣余熱回收的裝置，其特征是:1在單體余熱換熱器輸入管還安裝著單體余熱換熱器輸入閘板閥與單體余熱換熱器流量調(diào)節(jié)閥；在單體余熱換熱器輸出管還安裝著單體余熱換熱器安全閥、單體余熱換熱器輸出閘板閥與單體余熱換熱器流量計；
III在單體蒸汽過熱器輸入管還安裝著單體蒸汽過熱器輸入閘板閥；在單體蒸汽過熱器輸出管還安裝著單體過熱器安全閥、單體蒸汽過熱器輸出閘板閥與單體蒸汽過熱器輸出流量調(diào)節(jié)閥與單體蒸汽過熱器流量計。
[0014]單體余熱換熱器流量調(diào)節(jié)閥與單體蒸汽過熱器輸出流量調(diào)節(jié)閥可用人工調(diào)節(jié)的閥，也可用遠程調(diào)節(jié)的閥，遠程調(diào)節(jié)閥可在操作室操作，而人工調(diào)節(jié)的閥只能在現(xiàn)場操作。
[0015]在蒸汽過熱器輸出管、單體蒸汽過熱器輸出管、單體蒸汽過熱器輸入管、蒸汽過熱器輸入管、余熱換熱器輸出管、單體余熱換熱器輸出管、單體余熱換熱器輸入管、余熱換熱器輸入管與熱水輸出管外部安裝涂抹的保溫泥不小于60_厚。
[0016]蒸汽過熱器和余熱換熱器煙氣側(cè)阻力之和，在加熱爐正常生產(chǎn)時(加熱爐產(chǎn)量150?170 t/h)為60?75 Pa，在加熱爐最大生產(chǎn)量時(加熱爐產(chǎn)量200 t/h)為100 Pa，滿足總阻力不大于100 Pa.蒸汽過熱器的設計、制造符合中華人民共和國勞動部《蒸汽鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》的要求。蒸汽過熱器材質(zhì)要求用不銹鋼。
[0017]余熱換熱器的設計、制造符合中華人民共和國勞動部《蒸汽鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》的要求。余熱換熱器材質(zhì)采用20鋼。
[0018]本發(fā)明的有益效果
本發(fā)明應用于加熱爐煙道熱回收上，克服了現(xiàn)有加熱爐煙氣余熱回收的方法排煙溫度大于400°C，有時達到460°C以上，造成大量高熱焓煙氣白白排放到大氣中，造成能源浪費、污染環(huán)境的不足之處。同時解決了廠房外上排煙管道金屬表面溫度高，隔熱耐材使用壽命低的問題。大幅降低了維修成本，排煙溫度由原來的400°C降低到270°C。
[0019]年產(chǎn)蒸汽:4t/h.座X 365天X24hX85% (作業(yè)率)=3萬t
I噸蒸汽折合3GJ (蒸汽壓力0.6-0.8MPa、溫度140_300°C，熱焓為3.0149GJ/t)，則:3萬 tX3GJ/t=9 萬 GJ
節(jié)能量計算:依據(jù)0.03412噸標煤/GJ，則年節(jié)約標煤:
9萬GJX0.03412噸標煤/GJ =0.31萬噸標煤帶來經(jīng)濟效益:9萬GJX 22.48元/GJ=202.37 (萬元)。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0020]圖1是本加熱爐煙氣余熱回收的方法所用裝置的俯視方向的示意圖，圖中橫煙道縱向水平剖開。
[0021]上述圖中:1 一橫煙道；2—橫煙道側(cè)壁；3—蒸汽管網(wǎng)； 4一蒸汽過熱器輸出管；
5—單體蒸汽過熱器輸出管； 6—單體蒸汽過熱器輸出流量調(diào)節(jié)閥；
7—單體蒸汽過熱器輸出閘板閥； 8一單體蒸汽過熱器安全閥；9一單體蒸汽過熱器輸出豎管； 10—單體蒸汽過熱器；11一單體蒸汽過熱器輸入豎管；
12—單體蒸汽過熱器輸入閘板閥； 13—單體蒸汽過熱器輸入管；
14一蒸汽過熱器輸入管； 15—余熱換熱器輸出管；
16—單體余熱換熱器輸出管； 17—單體余熱換熱器輸出閘板閥；
18—單體余熱換熱器安全閥；19一單體余熱換熱器輸出豎管；
20—單體余熱換熱器；21—單體余熱換熱器輸入豎管；
22—單體余熱換熱器流量調(diào)節(jié)閥；23—單體余熱換熱器輸入閘板閥；
24—單體余熱換熱器輸入管； 25—余熱換熱器；
26—蒸汽過熱器； 27—汽包頂； 28—余熱換熱器輸入管；
29—余熱換熱器輸入豎管； 30—循環(huán)泵； 31—熱水輸出管；
32—汽包； 33—余熱換熱器輸出豎管；34—蒸汽過熱器輸入豎管；
35—單體余熱換熱器流量計； 36—單體蒸汽過熱器流量計；
37—煙氣； 38—空氣預熱器輸出管； 39—空氣預熱器；
40—空氣預熱器輸入管； 41 一預熱器保護管組輸出管； 42—預熱器保護管組； 43—預熱器保護管組輸入管。

【具體實施方式】
[0022]下面結(jié)合實施例及其附圖詳細說明本發(fā)明的【具體實施方式】，但本發(fā)明的【具體實施方式】不局限于下述的實施例。
[0023]裝置實施例
本加熱爐煙氣余熱回收裝置見圖1，它包括安裝在橫煙道I內(nèi)的給鼓風機預熱空氣的預熱器保護管組42與空氣預熱器39，本實施例的特征是:1在橫煙道I內(nèi)，在預熱空氣的預熱器保護管組42與空氣預熱器39的后面，還橫向(橫煙道I的橫截面為矩形，余熱換熱器25垂直于橫煙道I的方向)安裝著四個單體余熱換熱器20組成的余熱換熱器25、余熱換熱器輸入管28與余熱換熱器輸出管15，每個單體余熱換熱器20有向上伸出橫煙道I的單體余熱換熱器輸入豎管21，橫煙道I外的單體余熱換熱器輸入管24的一端與單體余熱換熱器輸入豎管21相連接通，另一端與橫置的余熱換熱器輸入管28連接通；每個單體余熱換熱器20有向上伸出橫煙道I的單體余熱換熱器輸出豎管19，橫煙道I外的單體余熱換熱器輸出管16的一端與單體余熱換熱器輸出豎管19連接通，另一端與橫置的余熱換熱器輸出管15連接通；
每個單體余熱換熱器20是具有多個熱交換管并聯(lián)連接在兩個平行箱體之間的組合體，單體余熱換熱器20有入口與出口；
II在橫煙道I外還水平安裝著汽包32，余熱換熱器輸出管15的另一端向下彎成余熱換熱器輸出豎管33從汽包頂27與汽包32連接通，汽包32的底部連接著熱水輸出管31，熱水輸出管31連接著循環(huán)泵30 (單獨為本裝置循環(huán)水用)的進水口，循環(huán)泵30的出水口連接著余熱換熱器輸入豎管29，余熱換熱器輸入豎管29與余熱換熱器輸入管28連接通；
III在橫煙道I內(nèi)的預熱器保護管組42與空氣預熱器39的后面，余熱換熱器25前面，還橫向安裝著四個單體蒸汽過熱器10組成的蒸汽過熱器26、蒸汽過熱器輸入管14與蒸汽過熱器輸出管4,每個單體蒸汽過熱器10有向上伸出橫煙道I的單體蒸汽過熱器輸入豎管11，橫煙道I外的單體蒸汽過熱器輸入管13的一端與單體蒸汽過熱器輸入豎管11連接通，另一端與橫置的蒸汽過熱器輸入管14連接通，蒸汽過熱器輸入管14的一端向下彎成蒸汽過熱器輸入豎管34從汽包頂27與汽包32連接通；每個單體蒸汽過熱器10有向上伸出橫煙道I的單體蒸汽過熱器輸出豎管9，橫煙道I外的單體蒸汽過熱器輸出管5的一端與單體蒸汽過熱器輸出豎管9相連接通，另一端與橫置的蒸汽過熱器輸出管4連接通；
蒸汽過熱器輸出管4與蒸汽管網(wǎng)3連接通。
[0024]本實施例的蒸汽過熱器26的材質(zhì)為不銹鋼。
[0025]余熱換熱器25的材質(zhì)采用20鋼
每個單體蒸汽過熱器10是具有多個熱交換管并聯(lián)連接在兩個平行箱體之間的組合體，單體蒸汽過熱器10有入口與出口；
上述的加熱爐煙氣余熱回收裝置，其特征是:1在單體余熱換熱器輸入管24還安裝著單體余熱換熱器輸入閘板閥23與單體余熱換熱器流量調(diào)節(jié)閥22 (單體余熱換熱器流量調(diào)節(jié)閥22可用人工調(diào)節(jié)的閥，也可用遠程調(diào)節(jié)的閥，只是遠程調(diào)節(jié)閥可在操作室操作，而人工調(diào)節(jié)的閥只能在現(xiàn)場操作。)；在單體余熱換熱器輸出管16還安裝著單體余熱換熱器安全閥18、單體余熱換熱器輸出閘板閥17與單體余熱換熱器流量計35 ；
III在單體蒸汽過熱器輸入管13還安裝著單體蒸汽過熱器輸入閘板閥12 ;在單體蒸汽過熱器輸出管5還安裝著單體過熱器安全閥8、單體蒸汽過熱器輸出閘板閥7與單體蒸汽過熱器輸出流量調(diào)節(jié)閥6(單體蒸汽過熱器輸出流量調(diào)節(jié)閥6可用人工調(diào)節(jié)的閥，也可用遠程調(diào)節(jié)的閥，只是遠程調(diào)節(jié)閥可在操作室操作，而人工調(diào)節(jié)的閥只能在現(xiàn)場操作。)與單體蒸汽過熱器流量計36。
[0026]在蒸汽過熱器輸出管4、單體蒸汽過熱器輸出管5、單體蒸汽過熱器輸入管13、蒸汽過熱器輸入管14、余熱換熱器輸出管15、單體余熱換熱器輸出管16、單體余熱換熱器輸入管24、余熱換熱器輸入管28與熱水輸出管31外部安裝涂抹保溫泥60mm厚。
[0027]方法實施例
本實施例是在上述的裝置實施例上實施的，它是用安裝在橫煙道I內(nèi)的預熱器保護管組42與空氣預熱器39給鼓風機預熱空氣，見圖1，本實施例的特征是:1由橫煙道I內(nèi)的橫向安裝的四個單體余熱換熱器20組成的余熱換熱器25吸收溫度為361°C—390°C的煙氣37的余熱，將由余熱換熱器輸入管28輸入的130°C _140°C的水加熱成160°C — 190°C的汽水混合物，由余熱換熱器輸出管15輸出。
[0028]經(jīng)余熱換熱器25吸收后，煙氣37的溫度在250°C?280°C之間
每個單體余熱換熱器20是具有多個熱交換管并聯(lián)連接在兩個平行箱體之間的組合體，單體余熱換熱器20入口與出口。
[0029]II余熱換熱器輸出管15把160°C — 170°C的汽水混合物送給汽包32，汽水混合物在汽包32內(nèi)汽水分離，分離出的130°C _140°C的水沉到汽包32下部，沉到汽包32下部的水從汽包32底下的熱水輸出管31輸給循環(huán)泵30，循環(huán)泵30再由余熱換熱器輸入管28送給余熱換熱器25 ；
分離出的170°C — 180°C的蒸汽由蒸汽過熱器輸入管14輸送到蒸汽過熱器26 ；
III分離出的蒸汽由橫煙道I內(nèi)的橫向安裝的四個單體蒸汽過熱器10組成的蒸汽過熱器26吸收溫度為300°C — 460°C的煙氣37的余熱，將進入蒸汽過熱器26的蒸汽加熱到260°C—270°C，再由蒸汽過熱器輸出管4送到蒸汽管網(wǎng)3。
[0030]正常生產(chǎn)實際煙氣量不小于:67000Nm3/h
上述的加熱爐煙氣余熱回收的方法，是在13kg/cm2汽壓下進行的，還由安裝的安全閥與閘板閥及流量控制閥切斷或控制汽的流量。
[0031]同時限定供應余熱換熱器25的少量循環(huán)水量不小于50 m3/h，保證加熱爐水梁汽化冷卻循環(huán)系統(tǒng)有足夠的循環(huán)水量，保證加熱爐正常運行。
[0032]上述加熱爐煙氣余熱回收的方法，由一個裝置實施實現(xiàn)，蒸汽工況可分多種，現(xiàn)分三種蒸汽工況詳細說明。蒸汽過熱器26的明細見表1，余熱換熱器25的明細見表2，為避免表格大于電子申請的要求,省略相對應的部件序號。
[0033]表IΤΗ曰蒸汽工蒸汽工蒸汽工棚__^ 況I況2況3
_加熱爐產(chǎn)量__t/h__150__170200
總煙氣量 Nm3 Al 680007700090500
煙道通道數(shù)個—4— 44 —
蒸汽過熱器入口煙溫 Γ 380390410
蒸汽過熱器換熱面積 rf 848484
蒸?氣過熱器傳熱系數(shù) 252627
蒸汽過熱器出口煙溫 t: 361371390
蒸?氣過熱器交換熱量 kCal/h 676607549390773
蒸?氣過熱器出口蒸汽溫度 V 250250250
蒸汽過熱器煙氣側(cè)阻力 Pa 4t8
表2
^蒸汽工蒸汽工蒸汽工項目單位___況I況2況3
總煙氣量 Nm3Zh 680007700090500
煙道通道數(shù)__Φ__4__4__4
余熱換熱器入口煙溫 t: 361371390
余熱換熱器換熱面賴 m3__166916691669

kCal/
余熱換熱器傳熱系數(shù) ―: 272932

Crfh0C)
余熱換熱器出口煙溫 t: 265270280
余熱換熱器交換熱量 581239676244839617
余熱換熱器蒸發(fā)量 t/h 567
余熱換熱器循環(huán)水量 t/h 100~150100~1E0100~150
【權(quán)利要求】
1.一種加熱爐煙氣余熱回收的方法，它的回收過程是:1由橫煙道內(nèi)的橫向安裝的兩至四個單體余熱換熱器組成的余熱換熱器吸收溫度為361°C — 390°C的煙氣的余熱，將由余熱換熱器輸入管輸入的130°C _140°C的水加熱成160°C — 190°C的汽水混合物，由余熱換熱器輸出管輸出； II余熱換熱器輸出管把160°C—170°C的汽水混合物送給汽包，汽水混合物在汽包內(nèi)汽水分離，分離出的130°C _140°C的水沉到汽包下部，沉到汽包下部的水從汽包底下的熱水輸出管輸給循環(huán)泵，循環(huán)泵再由余熱換熱器輸入管送給余熱換熱器； 分離出的170°C — 180°C的蒸汽由蒸汽過熱器輸入管輸送到蒸汽過熱器； III分離出的蒸汽由橫煙道內(nèi)的橫向安裝的兩至四個單體蒸汽過熱器組成的蒸汽過熱器吸收溫度為300°C — 460°C的煙氣的余熱，將進入蒸汽過熱器的蒸汽加熱到260°C —270 0C，再由蒸汽過熱器輸出管送到蒸汽管網(wǎng)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的加熱爐煙氣余熱回收的方法，其特征是:橫煙道實際煙氣量不小于 67000Nm3/h ； 由安裝的流量控制閥控制蒸汽的流量。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的加熱爐煙氣余熱回收的方法，其特征是 余熱換熱器的循環(huán)水量不小于50 m3/h。
4.一種加熱爐煙氣余熱回收的裝置，它包括橫煙道，其特征是:1在橫煙道內(nèi)還橫向安裝著兩至四個單體余熱換熱器組成的余熱換熱器、橫煙道外的余熱換熱器輸入管與余熱換熱器輸出管，每個單體余熱換熱器有向上伸出橫煙道的單體余熱換熱器輸入豎管，橫煙道外的單體余熱換熱器輸入管的一端與單體余熱換熱器輸入豎管相連接通，另一端與橫置的余熱換熱器輸入管連接通；每個單體余熱換熱器有向上伸出橫煙道的單體余熱換熱器輸出豎管，橫煙道外的單體余熱換熱器輸出管的一端與單體余熱換熱器輸出豎管連接通，另一端與橫置的余熱換熱器輸出管連接通； II在橫煙道外還水平安裝著汽包，余熱換熱器輸出管的另一端向下彎成余熱換熱器輸出豎管從汽包頂與汽包連接通，汽包的底部連接著熱水輸出管，熱水輸出管連接著循環(huán)泵的進水口，循環(huán)泵的出水口連接著余熱換熱器輸入豎管，余熱換熱器輸入豎管與余熱換熱器輸入管連接通； III橫煙道內(nèi)以煙氣流經(jīng)的先后次序劃分，在余熱換熱器前還橫向安裝著兩至四個單體蒸汽過熱器組成的蒸汽過熱器、橫煙道外的蒸汽過熱器輸入管與蒸汽過熱器輸出管，每個單體蒸汽過熱器有向上伸出橫煙道的單體蒸汽過熱器輸入豎管，橫煙道外的單體蒸汽過熱器輸入管的一端與單體蒸汽過熱器輸入豎管連接通，另一端與橫置的蒸汽過熱器輸入管連接通，蒸汽過熱器輸入管的一端向下彎成蒸汽過熱器輸入豎管從汽包頂與汽包連接通；每個單體蒸汽過熱器有向上伸出橫煙道的單體蒸汽過熱器輸出豎管，橫煙道外的單體蒸汽過熱器輸出管的一端與單體蒸汽過熱器輸出豎管相連接通，另一端與橫置的蒸汽過熱器輸出管連接通； 蒸汽過熱器輸出管與蒸汽管網(wǎng)連接通。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的加熱爐煙氣余熱回收的裝置，其特征是: 蒸汽過熱器的材質(zhì)為不銹鋼，余熱換熱器的材質(zhì)是20鋼。
6.根據(jù)權(quán)利要求4或5所述的加熱爐煙氣余熱回收的裝置，其特征是: I在單體余熱換熱器輸入管還安裝著單體余熱換熱器輸入閘板閥與單體余熱換熱器流量調(diào)節(jié)閥；在單體余熱換熱器輸出管還安裝著單體余熱換熱器安全閥、單體余熱換熱器輸出閘板閥與單體余熱換熱器流量計； III在單體蒸汽過熱器輸入管還安裝著單體蒸汽過熱器輸入閘板閥；在單體蒸汽過熱器輸出管還安裝著單體過熱器安全閥、單體蒸汽過熱器輸出閘板閥與單體蒸汽過熱器輸出流量調(diào)節(jié)閥與單體蒸汽過熱器流量計。
7.根據(jù)權(quán)利要求4或5所述的加熱爐煙氣余熱回收的裝置，其特征是:在蒸汽過熱器輸出管、單體蒸汽過熱器輸出管、單體蒸汽過熱器輸入管、蒸汽過熱器輸入管、余熱換熱器輸出管、單體余熱換熱器輸出管、單體余熱換熱器輸入管、余熱換熱器輸入管與熱水輸出管外部安裝涂抹的保溫泥不小于60mm厚。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的加熱爐煙氣余熱回收的裝置，其特征是:在蒸汽過熱器輸出管、單體蒸汽過熱器輸出管、單體蒸汽過熱器輸入管、蒸汽過熱器輸入管、余熱換熱器輸出管、單體余熱換熱器輸出管、單體余熱換熱器輸入管、余熱換熱器輸入管與熱水輸出管外部安裝涂抹的保溫泥不小于60mm厚。
【文檔編號】F27D17/00GK104215079SQ201410445327
【公開日】2014年12月17日 申請日期:2014年9月4日 優(yōu)先權(quán)日:2014年9月4日
【發(fā)明者】楊福瑞 申請人:山西太鋼不銹鋼股份有限公司