專利名稱：新型鑄鐵熱風(fēng)熔煉爐的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種以焦炭為燃料的鑄鐵熱風(fēng)熔煉爐，特別涉及一種對(duì)爐身內(nèi)產(chǎn)生的熱量進(jìn)行有效利用的新型鑄鐵熱風(fēng)熔煉爐。
背景技術(shù)：
用于鑄鐵的熱風(fēng)熔煉爐通過鼓風(fēng)機(jī)向爐身內(nèi)提供燃燒所需空氣，從而通過燃燒進(jìn)行熔煉鑄鐵。當(dāng)需要提高爐身內(nèi)有效溫度時(shí)，現(xiàn)采用的技術(shù)手段是增長(zhǎng)爐身高度、延長(zhǎng)預(yù)熱時(shí)間，但這樣的設(shè)置熱利用率低且鐵水質(zhì)量不穩(wěn)定。此外，熱風(fēng)熔煉爐產(chǎn)生的廢棄物對(duì)空氣污染也較為嚴(yán)重。

實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型旨在提出爐身較低、熱量利用率高、熔煉鐵水質(zhì)量高、污染較小的新型鑄鐵熱風(fēng)熔煉爐。為達(dá)到上述目的，本實(shí)用新型公開了新型鑄鐵熱風(fēng)熔煉爐，包括爐缸、爐身、爐頂、風(fēng)箱和鼓風(fēng)機(jī)，其中，所述爐缸開有出渣口和出鐵口，爐身的下端開有第一通風(fēng)口 ；其連接關(guān)系在于:爐頂、爐身、爐缸自上而下一體連接，鼓風(fēng)機(jī)通過第一通風(fēng)口、風(fēng)箱向爐身內(nèi)供風(fēng)；其特征在于:所述爐身的中上部開有第二通風(fēng)口，鼓風(fēng)機(jī)同時(shí)通過第二通風(fēng)口向爐身內(nèi)供風(fēng)。優(yōu)選地，所述爐頂內(nèi)設(shè)置有熱交換裝置；鼓風(fēng)機(jī)與第一通風(fēng)口和第二通風(fēng)口之間通過熱交換裝置連接；所述熱交換裝置由熱風(fēng)管組層層疊加組成，所述熱風(fēng)管組由多層熱風(fēng)管疊加組成，且越靠近爐身的熱風(fēng)管組采用的材料耐高溫性能指數(shù)越高；所述熱風(fēng)管的端口設(shè)置有熱風(fēng)管偏蓋；熱交換裝置最底層的熱風(fēng)管組與第一通風(fēng)口連接，熱交換裝置任一層的熱風(fēng)管組與第二通風(fēng)口連接。更優(yōu)選地，所述熱交換裝置中層的熱風(fēng)管組與第二通風(fēng)口連接。優(yōu)選地，所述熱交換裝置的頂層與爐頂固定連接，且熱交換裝置與爐身的頂層之間的距離大于熱交換裝置膨脹后的拉伸長(zhǎng)度。優(yōu)選地，所述熱交換裝置還包括外壁、內(nèi)壁、隔層、第一通風(fēng)口通風(fēng)管道和第二通風(fēng)口通風(fēng)管道；所述內(nèi)壁匹配設(shè)置于外壁內(nèi)、由隔層隔出與熱風(fēng)管組相等數(shù)量的通風(fēng)空間，所述內(nèi)壁匹配熱風(fēng)管組開有通孔，熱風(fēng)管組通過通孔與通風(fēng)空間連接；所述熱風(fēng)管組的多層熱風(fēng)管上半數(shù)與通孔可固定連接，下半數(shù)與通孔活動(dòng)連接；所述第一通風(fēng)口通風(fēng)管道與最下層熱風(fēng)管組對(duì)應(yīng)的通風(fēng)空間密封連接；所述第二通風(fēng)口通風(fēng)管道與任一層熱風(fēng)管組對(duì)應(yīng)的通風(fēng)空間密封連接。優(yōu)選地，所述隔層的內(nèi)層、第一通風(fēng)口通風(fēng)管道的外壁和第二通風(fēng)口通風(fēng)管道的外壁還包括保溫層。優(yōu)選地，所述熱風(fēng)管組與通孔的活動(dòng)連接方式為組成熱風(fēng)管組的熱風(fēng)管放置在通孔內(nèi)，且，所述熱風(fēng)管的一側(cè)設(shè)置有定位片，所述定位片通過銷軸連接使得熱風(fēng)管和通孔可以固定連接。更優(yōu)選地，所述的新型鑄鐵熱風(fēng)熔煉爐，其特征在于:所述熱交換裝置由六層熱風(fēng)管組層層疊加組成；其中，第一層熱風(fēng)管組由2層熱風(fēng)管疊加而成、第二層熱風(fēng)管由3層熱風(fēng)管疊加而成、第三層熱風(fēng)管組由3層熱風(fēng)管疊加而成、第四層熱風(fēng)管組由2層熱風(fēng)管疊加而成、第五層熱風(fēng)管組由2層熱風(fēng)管疊加而成、第六層熱風(fēng)管組由2層熱風(fēng)管疊加而成;第
一、二、三層熱風(fēng)管組由普通無縫鋼管組成，第四層熱風(fēng)管組由普通無縫不銹鋼管組成，第五層熱風(fēng)管組由抗酸堿抗氧化耐高溫800°C無縫不銹鋼管組成，第六層熱風(fēng)管組由抗酸堿抗氧化耐高溫1000°C無縫厚壁不銹鋼管組成；其連接關(guān)系在于:所述熱交換裝置第六層的熱風(fēng)管組與第一通風(fēng)口連接、第三層的熱風(fēng)管組與第二通風(fēng)口連接；第一、二、三層熱風(fēng)管組與內(nèi)壁焊接，第四、五、六層熱風(fēng)管組與內(nèi)壁活動(dòng)連接。更優(yōu)選地，所述熱交換裝置的下面中部設(shè)置有分火器；所述分火器的底面為凸起結(jié)構(gòu)。更優(yōu)選地，所述分火器凸起結(jié)構(gòu)下面的兩端設(shè)置有倒梯形結(jié)構(gòu)的積塵器，所述積塵器的下面設(shè)置有灰塵收集裝置。通過上述結(jié)構(gòu)，本實(shí)用新型實(shí)現(xiàn)了以下技術(shù)效果:(I)通過開設(shè)第二通風(fēng)口，爐身內(nèi)的煤氣可在第二次燃燒時(shí)完全燃燒，從而提高了燃料的利用率，不升高爐身也可以增高爐身內(nèi)的溫度，從而有效降低了爐身的高度；(2)爐身內(nèi)燃料燃燒產(chǎn)生的煤氣通過第二通風(fēng)口時(shí)，煤氣可在第二通風(fēng)口處進(jìn)行第二次燃燒，且第二通風(fēng)口鼓入的也是熱風(fēng)，因此煤氣在爐內(nèi)可以完全燃燒產(chǎn)生高溫，再一次提高了熱能利用率、解決了排放廢氣對(duì)空氣的嚴(yán)重污染；同時(shí)，氣體的體積增大，增加了氣流的阻力，起到了增加爐壓的效果；(3)鼓風(fēng)機(jī)鼓入的冷風(fēng)通過熱交換裝置吸收爐氣排出的余熱，再通過第一通風(fēng)口向爐身內(nèi)鼓入熱風(fēng)，有效提高了熱量利用率；爐身內(nèi)被鼓入高溫?zé)犸L(fēng)燃燒，第二次熱風(fēng)燃燒高溫預(yù)熱和增壓，爐身不再需要通過增高來增加爐身內(nèi)的溫度，進(jìn)一步有效降低了爐身；(4)熱交換裝置的頂層與爐頂固定連接、底層與熱風(fēng)爐的爐身留有適當(dāng)?shù)木嚯x，克服了熱交換裝置整體受熱膨脹帶來的降低熱交換裝置使用壽命的問題；(5)熱風(fēng)管與熱交換裝置內(nèi)壁通孔的活動(dòng)連接使得熱風(fēng)管在受熱膨脹時(shí)，可以向通風(fēng)空間延伸，克服了熱風(fēng)管受熱膨脹帶來的降低熱風(fēng)管使用壽命的問題，因此克服限制熱風(fēng)溫度的局限；(6)熱風(fēng)管的兩端與通孔活動(dòng)鏈接，且熱風(fēng)管的一端設(shè)置定位片與通孔銷連接，拔起銷軸、打開定位片，即可轉(zhuǎn)動(dòng)熱風(fēng)管180°調(diào)整熱風(fēng)管變型和燒傷位置，從而提高熱風(fēng)管整體利用率，且維修方便；(7)通過在熱交換裝置的底面設(shè)置分火器，降低了熱交換裝置在使用過程中的受高溫爐氣沖擊，提高了熱交換裝置的使用壽命；通過在分火器下面的兩端設(shè)置積塵器和灰塵收集裝置，可有效方便的收集灰塵，降低大氣污染。本實(shí)用新型的詳細(xì)內(nèi)容可通過后述的說明及所附圖而得到。

[0025]圖1為本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為圖1中A區(qū)局部放大圖；圖中，1-鼓風(fēng)機(jī)，2-第一通風(fēng)口，3-第二通風(fēng)口，4-熱風(fēng)管，41-定位片，5_內(nèi)壁，6-外壁，7-隔層，8-分火器，9-積塵器，10-灰塵收集裝置。
具體實(shí)施方式
以下結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型的具體實(shí)施方式
作進(jìn)一步描述，以下實(shí)施例僅用于更加清楚地說明本實(shí)用新型的技術(shù)方案，而不能以此來限制本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。如圖1至圖2所示，本實(shí)用新型具體實(shí)施的技術(shù)方案是:新型鑄鐵熱風(fēng)熔煉爐，包括爐缸、爐身、爐頂、風(fēng)箱和鼓風(fēng)機(jī)1，其中，所述爐缸開有出渣口和出鐵口，爐身的下端開有第一通風(fēng)口 2 ;其連接關(guān)系在于:爐頂、爐身、爐缸自上而下一體連接，鼓風(fēng)機(jī)I通過第一通風(fēng)口 2、風(fēng)箱向爐身供風(fēng)；其特征在于:所述爐身的中上部開有第二通風(fēng)口 3，鼓風(fēng)機(jī)I同時(shí)通過第二通風(fēng)口 3向爐身內(nèi)供風(fēng)。爐身的中上部開有第二通風(fēng)口，它的最佳風(fēng)口位置應(yīng)開在高溫CO2氣化焦炭的位置最合適。通過開設(shè)第二通風(fēng)口，在爐身內(nèi)燃燒產(chǎn)生的煤氣可進(jìn)行第二次燃燒，提高了燃料的利用率，不升高爐身也可以增高爐身內(nèi)的溫度，從而有效降低了爐身的高度。另外，爐身內(nèi)燃料燃燒產(chǎn)生的高溫氣體上升而不斷氣化焦炭產(chǎn)生的煤氣通過第二通風(fēng)口時(shí)進(jìn)行第二次燃燒，且第二通風(fēng)口鼓入的也是熱風(fēng)，因此煤氣在爐內(nèi)可以完全燃燒提高爐溫，再一次提高了熱能利用率、解決了排放廢氣對(duì)空氣的嚴(yán)重污染。為了進(jìn)一步提高燃料熱能的利用率，在所述爐頂內(nèi)設(shè)置有熱交換裝置；鼓風(fēng)機(jī)I與第一通風(fēng)口 2和第二通風(fēng)口 3之間通過熱交換裝置連接；所述熱交換裝置由熱風(fēng)管組層層疊加組成，越靠近爐身的熱風(fēng)管組采用的材料耐高溫性能指數(shù)越高；所述熱風(fēng)管組由多層熱風(fēng)管4疊加組成；所述熱風(fēng)管的端口設(shè)置有熱風(fēng)管偏蓋；熱交換裝置最底層的熱風(fēng)管組與第一通風(fēng)口 2連接，熱交換裝置任一層的熱風(fēng)管組與第二通風(fēng)口 3連接。鼓風(fēng)機(jī)鼓入的冷風(fēng)通過熱交換裝置吸收爐身內(nèi)燃料燃燒排放廢氣的余熱，再通過第一通風(fēng)口向爐身內(nèi)鼓入熱風(fēng)，有效提高了熱量利用率；爐身內(nèi)被鼓入高溫?zé)犸L(fēng)，爐內(nèi)可以較易達(dá)到燃燒的高溫，爐身不再需要通過增高來增加爐身內(nèi)的溫度，進(jìn)一步有效降低了爐身?？紤]到第二通風(fēng)口吹入高溫?zé)犸L(fēng)的溫度，以及第二通風(fēng)口的開設(shè)對(duì)第一通風(fēng)口吹入熱風(fēng)溫度的影響，所述熱交換裝置中層的熱風(fēng)管組與第二通風(fēng)口 3連接，因此二次燃燒的熱風(fēng)進(jìn)一步利用了吸收廢氣的余熱。另外，熱交換裝置在使用過程中，受熱會(huì)使得整個(gè)熱交換裝置膨脹拉伸、高度增力口，也因此會(huì)降低熱交換裝置的使用壽命。本實(shí)施例中，將所述熱交換裝置的頂層與爐頂固定連接、且熱交換裝置與爐身的頂層之間的距離大于熱交換裝置膨脹后的拉伸長(zhǎng)度。所述熱交換裝置還包括外壁6、內(nèi)壁5、隔層7、第一通風(fēng)口通風(fēng)管道和第二通風(fēng)口通風(fēng)管道；所述內(nèi)壁5匹配設(shè)置于外壁6內(nèi)、由隔層7隔出與熱風(fēng)管組相等數(shù)量的通風(fēng)空間，所述內(nèi)壁5匹配熱風(fēng)管組開有通孔，熱風(fēng)管組通過通孔與通風(fēng)空間連接；所述熱風(fēng)管組的多層熱風(fēng)管上半數(shù)與通孔可固定連接，下半數(shù)與通孔活動(dòng)連接；所述第一通風(fēng)口通風(fēng)管道與最下層熱風(fēng)管組對(duì)應(yīng)的通風(fēng)空間密封連接；所述第二通風(fēng)口通風(fēng)管道與任一層熱風(fēng)管組對(duì)應(yīng)的通風(fēng)空間密封連接。熱風(fēng)管4與熱交換裝置內(nèi)壁5通孔的活動(dòng)連接使得熱風(fēng)管4在受熱膨脹時(shí)，可以向通風(fēng)空間延伸，克服了熱風(fēng)管4受熱膨脹帶來的降低熱風(fēng)管4使用壽命的問題，因此克服了由于提高熱風(fēng)溫度而損壞熱風(fēng)管的缺點(diǎn)，熱風(fēng)溫度不受限制，提高了熱風(fēng)溫度。為了提高隔層7的隔熱效果，提高第一通風(fēng)口通風(fēng)管道和第二通風(fēng)口通風(fēng)管道的保暖效果，所述隔層7、第一通風(fēng)口通風(fēng)管道的外壁和第二通風(fēng)口通風(fēng)管道的外壁還包括保溫層。所述熱風(fēng)管組與通孔的活動(dòng)連接方式為組成熱風(fēng)管組的熱風(fēng)管4放置在通孔內(nèi)，且，所述熱風(fēng)管4的一側(cè)設(shè)置有定位片41，所述定位片41通過銷軸連接使得熱風(fēng)管4和通孔可以定位連接。熱風(fēng)管的兩端與通孔活動(dòng)鏈接，且熱風(fēng)管的一端設(shè)置定位片與通孔銷連接，拔起銷軸、打開定位片，即可轉(zhuǎn)動(dòng)熱風(fēng)管180°調(diào)整燒傷和變型位置，從而提高熱風(fēng)管整體利用率，且維修方便。本實(shí)施例中所采用的熱交換裝置是采用最優(yōu)選地，由六層熱風(fēng)管組層層疊加組成；其中，第一層熱風(fēng)管組由2層熱風(fēng)管4疊加而成、第二層熱風(fēng)管4由3層熱風(fēng)管4疊加而成、第三層熱風(fēng)管組由3層熱風(fēng)管4疊加而成、第四層熱風(fēng)管組由2層熱風(fēng)管4疊加而成、第五層熱風(fēng)管組由2層熱風(fēng)管4疊加而成、第六層熱風(fēng)管組由2層熱風(fēng)管4疊加而成；第一、
二、三層熱風(fēng)管組由普通無縫鋼管組成，第四層熱風(fēng)管組由無縫不銹鋼管組成，第五層熱風(fēng)管組由抗酸堿抗氧化耐高溫800°C無縫不銹鋼管組成，第六層熱風(fēng)管組由抗酸堿抗氧化耐高溫1000°C無縫厚壁不銹鋼管組成；其連接關(guān)系在于:所述熱交換裝置第六層的熱風(fēng)管組與第一通風(fēng)口 2連接、第三層的熱風(fēng)管組與第二通風(fēng)口 3連接；第一、二、三層熱風(fēng)管組與內(nèi)壁5焊接，第四、五、六層熱風(fēng)管組與內(nèi)壁5活動(dòng)連接。所述熱交換裝置的下面中部設(shè)置有分火器8;所述分火器8的底面為凸起結(jié)構(gòu)。所述分火器8凸起結(jié)構(gòu)下面的兩端設(shè)置有倒梯形結(jié)構(gòu)的積塵器9，所述積塵器9的下面設(shè)置有灰塵收集裝置10。通過在熱交換裝置的底面設(shè)置分火器，降低了熱交換裝置在使用過程中的受熱高溫廢氣的沖擊損壞，提高了熱交換裝置的使用壽命；通過在分火器下面的兩端設(shè)置積塵器和灰塵收集裝置，可有效方便的收集灰塵，降低大氣污染。以上所述僅是本實(shí)用新型的優(yōu)先實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本實(shí)用新型技術(shù)原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤(rùn)飾，這些改進(jìn)和潤(rùn)飾也應(yīng)視為本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。
權(quán)利要求1.新型鑄鐵熱風(fēng)熔煉爐，包括爐缸、爐身、爐頂、風(fēng)箱和鼓風(fēng)機(jī)，其中，所述爐缸開有出渣口和出鐵口，爐身的下端開有第一通風(fēng)口 ；其連接關(guān)系在于:爐頂、爐身、爐缸自上而下一體連接，鼓風(fēng)機(jī)通過第一通風(fēng)口、風(fēng)箱向爐身內(nèi)供風(fēng)； 其特征在于:所述爐身的中上部開有第二通風(fēng)口，鼓風(fēng)機(jī)同時(shí)通過第二通風(fēng)口向爐身內(nèi)供風(fēng)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的新型鑄鐵熱風(fēng)熔煉爐，其特征在于:所述爐頂內(nèi)設(shè)置有熱交換裝置；鼓風(fēng)機(jī)與第一通風(fēng)口和第二通風(fēng)口之間通過熱交換裝置連接；所述熱交換裝置由熱風(fēng)管組層層疊加組成，所述熱風(fēng)管組由多層熱風(fēng)管疊加組成，且越靠近爐身的熱風(fēng)管組采用的材料耐高溫性能指數(shù)越高；所述熱風(fēng)管的端口設(shè)置有熱風(fēng)管偏蓋；熱交換裝置最底層的熱風(fēng)管組與第一通風(fēng)口連接，熱交換裝置任一層的熱風(fēng)管組與第二通風(fēng)口連接。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的新型鑄鐵熱風(fēng)熔煉爐，其特征在于:所述熱交換裝置中層的熱風(fēng)管組與第二通風(fēng)口連接。
4.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的新型鑄鐵熱風(fēng)熔煉爐，其特征在于:所述熱交換裝置的頂層與爐頂固定連接，且熱交換裝置與爐身的頂層之間的距離大于熱交換裝置膨脹后的拉伸長(zhǎng)度。
5.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的新型鑄鐵熱風(fēng)熔煉爐，其特征在于:所述熱交換裝置還包括外壁、內(nèi)壁、隔層、第一通風(fēng)口通風(fēng)管道和第二通風(fēng)口通風(fēng)管道；所述內(nèi)壁匹配設(shè)置于外壁內(nèi)、由隔層隔出與熱風(fēng)管組相等數(shù)量的通風(fēng)空間，所述內(nèi)壁匹配熱風(fēng)管組開有通孔，熱風(fēng)管組通過通孔與通風(fēng)空間連接；所述熱風(fēng)管組的多層熱風(fēng)管上半數(shù)與通孔可固定連接，下半數(shù)與通孔活動(dòng)連接；所述第一通風(fēng)口通風(fēng)管道與最下層熱風(fēng)管組對(duì)應(yīng)的通風(fēng)空間密封連接；所述第二通風(fēng)口通風(fēng)管道與任一層熱風(fēng)管組對(duì)應(yīng)的通風(fēng)空間密封連接。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的新型鑄鐵熱風(fēng)熔煉爐，其特征在于:所述隔層的內(nèi)壁、第一通風(fēng)口通風(fēng)管道的外壁和第二通風(fēng)口通風(fēng)管道的外壁還包括保溫層。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的新型鑄鐵熱風(fēng)熔煉爐，其特征在于:所述熱風(fēng)管組與通孔的活動(dòng)連接方式為組成熱風(fēng)管組的熱風(fēng)管放置在通孔內(nèi)，且，所述熱風(fēng)管的一側(cè)設(shè)置有定位片，所述定位片通過銷軸連接使得熱風(fēng)管和通孔可以固定連接。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的新型鑄鐵熱風(fēng)熔煉爐，其特征在于:所述的新型鑄鐵熱風(fēng)熔煉爐，其特征在于:所述熱交換裝置由六層熱風(fēng)管組層層疊加組成；其中，第一層熱風(fēng)管組由2層熱風(fēng)管疊加而成、第二層熱風(fēng)管由3層熱風(fēng)管疊加而成、第三層熱風(fēng)管組由3層熱風(fēng)管疊加而成、第四層熱風(fēng)管組由2層熱風(fēng)管疊加而成、第五層熱風(fēng)管組由2層熱風(fēng)管疊加而成、第六層熱風(fēng)管組由2層熱風(fēng)管疊加而成；第一、二、三層熱風(fēng)管組由普通無縫鋼管組成，第四層熱風(fēng)管組由普通無縫不銹鋼管組成，第五層熱風(fēng)管組由抗酸堿抗氧化耐高溫800°C無縫不銹鋼管組成，第六層熱風(fēng)管組由抗酸堿抗氧化耐高溫1000°C無縫厚壁不銹鋼管組成；其連接關(guān)系在于:所述熱交換裝置第六層的熱風(fēng)管組與第一通風(fēng)口連接、第三層的熱風(fēng)管組與第二通風(fēng)口連接；第一、二、三層熱風(fēng)管組與內(nèi)壁焊接，第四、五、六層熱風(fēng)管組與內(nèi)壁活動(dòng)連接。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的新型鑄鐵熱風(fēng)熔煉爐，其特征在于:所述熱交換裝置的下面中部設(shè)置有分火器；所述分火器的底面為凸起結(jié)構(gòu)。
10.根據(jù)權(quán)利要求8所述的新型鑄鐵熱風(fēng)熔煉爐，其特征在于:所述分火器凸起結(jié)構(gòu)下面的兩端設(shè)置有倒梯形 結(jié)構(gòu)的積塵器，所述積塵器的下面設(shè)置有灰塵收集裝置。
專利摘要本實(shí)用新型涉及新型鑄鐵熱風(fēng)熔煉爐，包括爐缸、爐身、爐頂和鼓風(fēng)機(jī)，其中，所述爐缸開有出渣口和出鐵口，爐體的下端開有第一通風(fēng)口；其連接關(guān)系在于爐頂、爐身、爐缸自上而下一體連接，鼓風(fēng)機(jī)通過第一通風(fēng)口向爐身供風(fēng)；其特征在于所述爐體的中上部開有第二通風(fēng)口，鼓風(fēng)機(jī)同時(shí)通過第二通風(fēng)口向爐身內(nèi)供風(fēng)。本實(shí)用新型爐身較低、熱量利用率高、污染較小。
文檔編號(hào)F27B1/16GK203163468SQ20132012452
公開日2013年8月28日 申請(qǐng)日期2013年3月19日 優(yōu)先權(quán)日2013年3月19日
發(fā)明者韓錦岐 申請(qǐng)人:韓錦岐