本發(fā)明屬于固體危險廢棄物無害化資源化處置領(lǐng)域，具體涉及一種回轉(zhuǎn)窯與等離子體氣化協(xié)同資源化危廢處理系統(tǒng)、處理方法。

背景技術(shù)：

近年來，由于科技的迅猛發(fā)展和人類生活水平的提升，固體廢棄物的產(chǎn)量越來越多，組成成分也越來越復雜。各國對固體廢棄物的處理處置也是相當重視。隨著我國綜合實力的不斷提高，我國已成為世界上最大的制造國。我國作為世界工廠，固體廢棄物的產(chǎn)量更是不容忽視。

由于危險固體廢棄物(以下簡稱危廢)的種類繁多且成分復雜，我國在2008年8月1日公布制定了《國家危險廢物名錄》(該名錄每年均有更新，最新版為2016版)，并將危廢分為600多種，共47大類。這些物質(zhì)或具有腐蝕性、毒性、易燃性、反應(yīng)性或者感性、核放射性等一種或幾種危險特性，需按照嚴格的處理危險廢物的相關(guān)規(guī)定進行管理。危廢如果處置不當，會給生態(tài)環(huán)境和人類健康帶來不可逆轉(zhuǎn)的巨大危害。如污染土壤和地下水后，人類一旦通過食物和水等長期攝入有毒物質(zhì)，會造人體毒素的積聚，導致體內(nèi)細胞的畸變和癌變。

由于危廢不同于一般工業(yè)固體廢棄物的特殊性，考慮其對人類和環(huán)境嚴重的影響，各國對危廢的處理也是通過特殊的途徑和方法，同時，對危廢的處理處置是一個極具價值的全球性難題。

我國危廢處理處置起步晚，與發(fā)達國家相比技術(shù)仍需改進，但隨著我國對環(huán)境保護的重視和大力支持，我國的危廢處理處置技術(shù)正逐漸走向成熟。

危廢的處置主要包括安全焚燒、衛(wèi)生填埋和海洋處置等。其中焚燒法是危廢的最終處置技術(shù)中最有效的一種方法。通過焚燒爐的焚燒過程進一步將危廢中有毒有害的有機成分消除，并實現(xiàn)減量化，其中產(chǎn)生的熱源也可進行回收利用。但焚燒的過程中要注意氣體的排放，安裝廢氣處理裝置，避免二次污染。衛(wèi)生填埋是將最終不能再利用處置的部分進行固化填埋，其弊端是有造成地下水的污染的隱患。

目前我國危廢焚燒法處置主要采用回轉(zhuǎn)窯焚燒處置方法，回轉(zhuǎn)窯式焚燒爐對焚燒物變化適應(yīng)性強，回轉(zhuǎn)窯焚燒主要有三種方式：灰渣式焚燒、熔渣式焚燒、熱解式焚燒。

其中灰渣式焚燒爐(爐內(nèi)溫度800～900℃)，危廢通過氧化熔燒達到銷毀，回轉(zhuǎn)窯窯尾排出的主要是灰渣，冷卻后灰渣松散性較好，由于爐膛溫度不高，危險廢物對回轉(zhuǎn)窯耐火材料的高溫侵蝕性和氧化性不強，為此，耐火材料的使用壽命相對比較長，內(nèi)爐體“掛壁”現(xiàn)象也不嚴重，但燃燒溫度低，對于部分有機廢物不能完全無害化處置。

熔渣式回轉(zhuǎn)窯焚燒爐主要是處理一些單一的、毒性較強危廢，溫度一般在1500℃以上，目的是提高銷毀率。由于處理對象各不相同，成分復雜，該類型焚燒爐溫度控制較難，對操作要求較高。由于熔渣式回轉(zhuǎn)窯焚燒爐爐膛溫度較高，輔助燃料耗量增大，帶來的最直接的后果是回轉(zhuǎn)窯耐火材料、保溫材料燃料消耗、機械損耗及操作難度均較高。

熱解式回轉(zhuǎn)窯焚燒窯內(nèi)溫度控制在700℃～800℃，由于危廢在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)熱解氣化產(chǎn)生可燃氣體進入二燃室燃燒，可以大大降低耗油量，另外由于溫度低，熱損失少，煙氣量是三種處理工藝為最低，隨之裝機容量降低，運行成本大大降低，但是其缺點是灰渣殘留量高，灰渣焚燒不徹底。

針對危廢焚燒處理過程中存在的問題，我國技術(shù)人員展開了廣泛而豐富的研究。

公開號為CN 1566751 A的發(fā)明專利公布了一種回轉(zhuǎn)窯垃圾氣化、炭灰共融的多級焚燒方法及系統(tǒng)，其提出將垃圾在回轉(zhuǎn)窯部分氣化、氣化后燃氣進入高溫熔融式燃燒爐，利用燃氣燃燒后能量將垃圾殘余物熔融處置。本發(fā)明專利雖能做到一定程度的垃圾無害化處置，但處理低熱值危廢時，燃氣熱值低，無法滿足氣化殘余物熔融溫度需求，且采用燃燒法熔融存在煙氣污染物(如氮氧化物)含量高、熱能利用率低等缺點。

公開號為CN 104976622 A的發(fā)明專利公布了一種回轉(zhuǎn)窯氣化、等離子熔融的生活垃圾分類氣化系統(tǒng)，其提出將生活垃圾先經(jīng)回轉(zhuǎn)窯氣化、在經(jīng)等離子體氣化熔融灰渣的技術(shù)方案，該方案具有提高能量利用率，減少二噁英及重金屬二次污染問題的優(yōu)勢。但該系統(tǒng)回轉(zhuǎn)窯僅采用等離子體氣化爐出口燃氣作為回轉(zhuǎn)窯熱量來源，當入爐廢物成分波動時，會導致回轉(zhuǎn)窯熱量不足，氣化不能正常進行；此外，該發(fā)明專利冷萃后玻璃體存在利用去向問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有的危廢處理系統(tǒng)存在的危廢處理成本高、處理不徹底的問題。

為此，本發(fā)明提供了一種回轉(zhuǎn)窯與等離子體氣化協(xié)同資源化危廢處理系統(tǒng)、處理方法。本發(fā)明要解決的技術(shù)問題通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)：

一種回轉(zhuǎn)窯與等離子體氣化協(xié)同資源化危廢處理系統(tǒng)，包括危廢存儲裝置，還包括危廢分選裝置、回轉(zhuǎn)窯焚燒爐、等離子體氣化爐、第一破碎給料機以及第二破碎給料機，所述危廢分選裝置將危廢存儲裝置內(nèi)的危險廢棄物進行分類，將易處置的危廢送入第一破碎給料機，將不易處置的危廢送入第二破碎給料機；所述第一破碎給料機與回轉(zhuǎn)窯焚燒爐進料口連接，所述第二破碎給料機與等離子體氣化爐進料口連接。

作為本發(fā)明的進一步限定，所述等離子體氣化爐產(chǎn)生的合成氣通過合成氣管道送入回轉(zhuǎn)窯焚燒爐內(nèi)燃燒利用。

作為本發(fā)明的進一步限定，所述回轉(zhuǎn)窯焚燒爐處理后的低渣進入所述等離子體氣化爐熔融處置。

作為本發(fā)明的進一步限定，所述等離子體氣化爐進料口還連接有配伍系統(tǒng)，所述配伍系統(tǒng)用于調(diào)節(jié)待進入等離子體氣化爐內(nèi)危廢的成分與特性。

作為本發(fā)明的進一步限定，所述等離子體氣化爐出料口連接一用于實現(xiàn)危廢資源化利用的熔融玻璃體拉絲裝置。

作為本發(fā)明的進一步限定，所述等離子體氣化爐設(shè)有等離子體炬配給系統(tǒng)，所述等離子體炬配給系統(tǒng)包括用于等離子體炬冷卻的去離子冷卻水系統(tǒng)、用于生成等離子體炬的凈化壓縮空氣以及高頻電源。

作為本發(fā)明的進一步限定，所述回轉(zhuǎn)窯焚燒爐連接一燃油燃燒器，所述燃油燃燒器通過燃油儲存供應(yīng)系統(tǒng)供給燃油燃燒，所述燃油燃燒器用于滿足回轉(zhuǎn)窯焚燒爐的內(nèi)部溫度。

作為本發(fā)明的進一步限定，所述回轉(zhuǎn)窯焚燒爐的煙氣經(jīng)余熱鍋爐回收利用，通過煙氣凈化系統(tǒng)凈化后排放。

一種危廢處理方法，危廢存儲裝置中的危廢進入危廢分選裝置進行分選，該分選方法是：將低熱值、有機物含量低、對生物危害性小或熔融點較高的物質(zhì)經(jīng)第一破碎給料機破碎后送入回轉(zhuǎn)窯焚燒爐焚燒；將高有機質(zhì)、高多氯聯(lián)苯、對生物有毒害重金屬或玻璃類危廢經(jīng)第二破碎機破碎后送入等離子體氣化爐處置。

作為本發(fā)明的進一步限定，所述等離子體氣化爐產(chǎn)生的合成氣通過合成氣管道送入回轉(zhuǎn)窯焚燒爐內(nèi)燃燒利用；所述回轉(zhuǎn)窯焚燒爐處理后的低渣進入所述等離子體氣化爐熔融處置。

本發(fā)明的有益效果：

1.本發(fā)明實現(xiàn)了固體危險廢棄物無害化、資源化處置，運行可靠性高，經(jīng)濟性好，并解決了回轉(zhuǎn)窯在處置危廢時存在的易在爐體后部板結(jié)、堵塞的難題；熔融玻璃體采用拉絲工藝制成玻璃纖維，易于回收利用；處理完成后煙氣經(jīng)凈化處理達標排放；

2.本發(fā)明結(jié)合回轉(zhuǎn)窯焚燒爐和等離子體氣化爐各自技術(shù)優(yōu)勢，真正做到危廢無害化處置：會回轉(zhuǎn)窯焚燒處置危廢具有處理種類多，適應(yīng)性強的特點，但同時具有能量消耗高，污染物(特別是二噁英)消除效率低，燃燒低熔點物質(zhì)如玻璃時回在爐尾結(jié)焦結(jié)渣等缺點；等離子體氣化爐具有高溫(5000℃以上)、低氧處置特點，可實現(xiàn)危廢中有機物完全裂解、氣化為合成氣，無機物熔融為玻璃體態(tài)物質(zhì)，實現(xiàn)無害化處置，但同時在處置低熱值危廢時能耗較高，運行經(jīng)濟性低；

3.本發(fā)明在進行完全危廢處置同時，實現(xiàn)能量分級利用，利用效率高，回收效能好。本發(fā)明能量高效利用主要體現(xiàn)在兩個方面：(1)在危廢分選時，將高熱值、高有機質(zhì)危廢送入等離子體氣化爐氣化處理，利用等離子體制造的超高溫、超低氧環(huán)境，將有機質(zhì)最大程度裂解氣化為小分子合成氣，對于此部分合成氣，現(xiàn)有技術(shù)基本是采用二燃室將其燃燒后在回收熱能，本系統(tǒng)讓此部分合成氣通過合成氣燒嘴送入回轉(zhuǎn)窯爐內(nèi)，利用其燃燒熱能補充維持回轉(zhuǎn)窯爐內(nèi)溫度所需熱量，一方面節(jié)約了燃油消耗，另一方面由于去掉了二次燃燒爐，簡化了系統(tǒng)；(2)回轉(zhuǎn)窯內(nèi)燃燒后的高溫煙氣送入后端，采用余熱鍋爐系統(tǒng)回收煙氣中熱量用于產(chǎn)生蒸汽供工藝用或推動汽輪機發(fā)電；

4.本發(fā)明真正實現(xiàn)了危廢資源化利用，危廢中有機質(zhì)，可燃成分完全分解、燃燒轉(zhuǎn)化為高溫煙氣并回收熱能；危廢中無機物、重金屬等成分形成熔融玻璃態(tài)物質(zhì)后，通過玻璃體拉絲設(shè)備制成絲狀玻璃纖維，可用于制造保溫材料、隔熱材料等，產(chǎn)品附加值高；

5.本發(fā)明的回轉(zhuǎn)窯焚燒爐燃燒后高溫煙氣經(jīng)過煙氣凈化系統(tǒng)中急冷脫酸、活性炭吸附、布袋除塵、濕塔堿洗、再熱升溫后可滿足相關(guān)排放標準，實現(xiàn)達標排放，不會對環(huán)境造成二次污染；

6.本發(fā)明可高度集成化，撬裝化，安裝方便，自動化程度高。

以下將結(jié)合附圖及實施例對本發(fā)明做進一步詳細說明。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。

其中：1.危廢儲存設(shè)備；2.危廢分選裝置；3.回轉(zhuǎn)窯焚燒爐；31.第一破碎給料機；32.燃油儲存供應(yīng)系統(tǒng)；33.余熱鍋爐；34.煙氣凈化系統(tǒng)；35.煙囪；4.等離子體氣化爐；41.第二破碎給料機；42.配伍系統(tǒng)；43.等離子體炬配給系統(tǒng)；44.熔融玻璃體拉絲裝置。

具體實施方式

為進一步闡述本發(fā)明達成預(yù)定目的所采取的技術(shù)手段及功效，以下結(jié)合附圖及實施例對本發(fā)明的具體實施方式、結(jié)構(gòu)特征及其功效，詳細說明如下。

一種回轉(zhuǎn)窯與等離子體氣化協(xié)同資源化危廢處理系統(tǒng)，包括危廢存儲裝置、危廢分選裝置2、回轉(zhuǎn)窯焚燒爐3、等離子體氣化爐4、第一破碎給料機31以及第二破碎給料機41，所述危廢分選裝置2將危廢存儲裝置內(nèi)的危險廢棄物進行分類，將易處置的危廢送入第一破碎給料機31，將不易處置的危廢送入第二破碎給料機41；所述第一破碎給料機31與回轉(zhuǎn)窯焚燒爐3進料口連接，所述第二破碎給料機41與等離子體氣化爐4進料口連接。所述等離子體氣化爐4產(chǎn)生的合成氣通過合成氣管道送入回轉(zhuǎn)窯焚燒爐3內(nèi)燃燒利用。

所述回轉(zhuǎn)窯焚燒爐3處理后的低渣進入所述等離子體氣化爐4熔融處置。所述等離子體氣化爐4進料口還連接有配伍系統(tǒng)42，所述配伍系統(tǒng)42用于調(diào)節(jié)待進入等離子體氣化爐4內(nèi)危廢的成分與特性。所述等離子體氣化爐4出料口連接一用于實現(xiàn)危廢資源化利用的熔融玻璃體拉絲裝置44。所述等離子體氣化爐4設(shè)有等離子體炬配給系統(tǒng)43，所述等離子體炬配給系統(tǒng)43包括用于等離子體炬冷卻的去離子冷卻水系統(tǒng)、用于生成等離子體炬的凈化壓縮空氣以及高頻電源。所述回轉(zhuǎn)窯焚燒爐3連接一燃油燃燒器，所述燃油燃燒器通過燃油儲存供應(yīng)系統(tǒng)32供給燃油燃燒，所述燃油燃燒器用于滿足回轉(zhuǎn)窯焚燒爐3的內(nèi)部溫度。所述回轉(zhuǎn)窯焚燒爐3的煙氣經(jīng)余熱鍋爐33回收利用，通過煙氣凈化系統(tǒng)34凈化后排放。

其中，本發(fā)明的煙氣凈化系統(tǒng)34含急冷脫酸、活性炭吸附、布袋除塵、濕塔堿洗、再熱升溫五個工藝工程，可除去完全燃燒后煙氣中二噁英、重金屬、酸性氣體、粉塵微小顆粒物等，最終實現(xiàn)煙氣達標排放。

本發(fā)明還公開了一種危廢處理方法，該方法具體是：危廢存儲裝置中的危廢進入危廢分選裝置2進行分選，該分選方法是：將低熱值、有機物含量低、對生物危害性小或熔融點較高的物質(zhì)經(jīng)第一破碎給料機31破碎后送入回轉(zhuǎn)窯焚燒爐3焚燒；將高有機質(zhì)、高多氯聯(lián)苯、對生物有毒害重金屬或玻璃類危廢經(jīng)第二破碎機破碎后送入等離子體氣化爐4處置。其中，所述等離子體氣化爐4產(chǎn)生的合成氣通過合成氣管道送入回轉(zhuǎn)窯焚燒爐3內(nèi)燃燒利用；所述回轉(zhuǎn)窯焚燒爐3處理后的低渣進入所述等離子體氣化爐4熔融處置。

下面詳細說明本發(fā)明的結(jié)構(gòu)：

一種回轉(zhuǎn)窯與等離子體氣化協(xié)同資源化危廢處置系統(tǒng)，包括危廢儲存設(shè)備1，危廢自動分選，自動破碎給料(分入回轉(zhuǎn)窯和等離子體氣化爐4兩套自動破碎給料系統(tǒng))，回轉(zhuǎn)窯焚燒爐3系統(tǒng)，等離子體氣化爐4系統(tǒng)，余熱鍋爐33，煙氣凈化系統(tǒng)34，煙囪組成。所述的回轉(zhuǎn)窯焚燒爐3系統(tǒng)含附屬系統(tǒng)有：燃油儲存供應(yīng)系統(tǒng)32，燃油燃燒器系統(tǒng)，合成氣燒嘴系統(tǒng)；所述的等離子體氣化爐4系統(tǒng)含附屬系統(tǒng)有等離子體炬配給系統(tǒng)43，緊急排放口，等離子體炬，熔融玻璃體拉絲設(shè)備。所述的危廢自動分選系統(tǒng)包含機械手、滾筒篩、三級分離裝置、密度分選機、彈跳及等設(shè)備，可實現(xiàn)危廢分類，分類方式為：低位發(fā)熱值低于6000kj/kg，有機物含量低、或不含多慮聯(lián)苯類物質(zhì)，或?qū)ι餆o毒性重金屬(如鐵、銅等)類危廢進入回轉(zhuǎn)窯焚燒爐3系統(tǒng)焚燒處置；低位發(fā)熱值高于6000kj/kg，或多氯聯(lián)苯類有機物，或?qū)ι镉卸拘灾亟饘?如汞、鎘、鉛等)，或還有玻璃類危廢進入等離子體氣化爐4系統(tǒng)處置。所述的自動破碎、給料機采用多軸破碎機給入危廢進行破碎至不大于0.1m*0.1m*0.1m形狀通過螺旋給料機或斗式提升機給入后端回轉(zhuǎn)窯焚燒爐3系統(tǒng)和離子體氣化爐系統(tǒng)處置。所述的燃油燃燒器通過燃油儲存供應(yīng)系統(tǒng)32供給燃油燃燒，滿足回轉(zhuǎn)窯內(nèi)部溫度為1000～1200℃。所述的回轉(zhuǎn)窯焚燒爐3系統(tǒng)處理完成后低渣進入等離子體氣化爐4系統(tǒng)熔融處置。所述的等離子體炬配給系統(tǒng)43包含去離子冷卻水系統(tǒng)，用于等離子體炬冷卻；凈化壓縮空氣，用于生成等離子體炬；高頻電源。所述的離子體氣化爐系統(tǒng)頂部設(shè)置緊急排放口用于在緊急情況排放氣化合成氣，正常情況下，氣化合成氣通過合成氣燒嘴供入回轉(zhuǎn)窯焚燒爐3系統(tǒng)，補充回轉(zhuǎn)窯焚燒所需熱量。所述的配伍系統(tǒng)42采用人工加自動配伍方式，作用為調(diào)節(jié)進入離子體氣化爐系統(tǒng)危廢成分與特性，如要調(diào)節(jié)入爐危廢熱值、酸堿性、熔融漿液流動特性，同事滿足熔融玻璃體拉絲設(shè)備工藝需求，配伍原料包括石灰石、焦炭、碎玻璃等。所述的離子體氣化爐系統(tǒng)處置后熔融玻璃體物質(zhì)有熔融玻璃體拉絲設(shè)備制成絲狀玻璃纖維物質(zhì)，實現(xiàn)危廢資源化利用。所述的煙氣凈化系統(tǒng)34含急冷脫酸、活性炭吸附、布袋除塵、濕塔堿洗、再熱升溫五個工藝工程，可除去完全燃燒后煙氣中二噁英、重金屬、酸性氣體、粉塵微小顆粒物等，最終實現(xiàn)煙氣達標排放。

本發(fā)明的回轉(zhuǎn)窯與等離子體氣化協(xié)同資源化危廢處置系統(tǒng)，其工作過程為：危廢由專用設(shè)備運輸來后先進入危廢儲存設(shè)備1暫時儲存，隨后進入自動分選設(shè)備進行分選，分選結(jié)果為：低熱值、有機物含量低、含對生物危害性小、熔融點較高的物質(zhì)通過自動破碎、給料系統(tǒng)破碎為不大于0.1m*0.1m*0.1m形狀后送入回轉(zhuǎn)窯焚燒爐3焚燒系統(tǒng)焚燒；高有機質(zhì)、高多氯聯(lián)苯、對生物有毒害重金屬、玻璃類含量危廢通過自動破碎、給料系統(tǒng)破碎為不大于0.1m*0.1m*0.1m形狀后經(jīng)配伍系統(tǒng)42配伍滿足要求后送入等離子體氣化爐4系統(tǒng)處置。進入等離子體氣化爐4系統(tǒng)處置的危廢在等離子體形成的超高為(5000℃以上)、低氧化氣氛環(huán)境中進行處置，其中有機成分裂解氣化為合成氣，由合成氣管道和合成氣燒嘴送入回轉(zhuǎn)窯焚燒系統(tǒng)燃燒利用；無機物、重金屬等成分與配伍物質(zhì)一同形成熔融玻璃態(tài)物質(zhì)經(jīng)熔融玻璃體拉絲設(shè)備制成絲狀玻璃體物質(zhì)從而實現(xiàn)資源化利用。

進入回轉(zhuǎn)窯焚燒爐3焚燒系統(tǒng)的低熱值危廢在燃油燃燒器及合成氣燒嘴提供的能源燃燒形成的熱環(huán)境下燃燒處置，其中可燃成分和揮發(fā)性成分與燃燒所需空氣一起形成高溫煙氣，經(jīng)余熱鍋爐33回收熱量后進入煙氣凈化系統(tǒng)34進行處理，煙氣凈化處理包含急冷脫酸，活性炭吸附脫出重金屬、二噁英等，布袋除塵除去顆粒物，濕塔堿洗脫出剩余酸性氣體，再熱升溫提升煙氣排煙溫度并改善排煙感官效果后經(jīng)由煙囪達標排放。焚燒爐燃燒后灰渣及參與物質(zhì)送入9等離子體氣化爐4系統(tǒng)共同熔融處置。

本系統(tǒng)部分主要工藝參數(shù)為：自動分選后熱值低于6000kj/kg，有機物(含多氯聯(lián)苯物質(zhì))含量低于5％的危廢進入回轉(zhuǎn)窯焚燒爐3系統(tǒng)處置，其余進入等離子體氣化爐4系統(tǒng)處置；回轉(zhuǎn)窯焚燒系統(tǒng)爐內(nèi)正常運行溫度為1100℃±50℃，爐內(nèi)負壓-10～-100Pa；等離子體氣化爐4系統(tǒng)爐內(nèi)溫度最高溫度5000℃，正常運行熔融玻璃態(tài)層溫度2000℃±150℃，合成氣出口溫度為1200℃±50℃，爐內(nèi)負壓-10～-100Pa；余熱鍋爐33系統(tǒng)出入口煙氣溫度分別為1200℃±100℃/500℃±50℃，急冷脫酸塔后煙氣溫度160℃±5℃，濕法脫酸后煙氣溫度約為55℃±5℃，最終煙氣排放溫度80℃±5℃，各類污染物成分滿足《危險廢物焚燒污染控制標準》GB18484-2001相關(guān)要求。

本發(fā)明能夠結(jié)合回轉(zhuǎn)窯焚燒爐3和等離子體氣化爐4各自技術(shù)優(yōu)勢，真正做到危廢無害化處置：會回轉(zhuǎn)窯焚燒處置危廢具有處理種類多，適應(yīng)性強的特點，但同時具有能量消耗高，污染物(特別是二噁英)消除效率低，燃燒低熔點物質(zhì)如玻璃時回在爐尾結(jié)焦結(jié)渣等缺點；等離子體氣化爐4具有高溫(5000℃以上)、低氧處置特點，可實現(xiàn)危廢中有機物完全裂解、氣化為合成氣，無機物熔融為玻璃體態(tài)物質(zhì)，實現(xiàn)無害化處置，但同時在處置低熱值危廢時能耗較高，運行經(jīng)濟性低。

本發(fā)明將兩種爐型有機結(jié)合，協(xié)同處置，取各自之長補彼此之短，危廢來料通過自動分選系統(tǒng)分為低熱值、有機物含量低、含對生物危害性小、熔融點較高的物質(zhì)進入回轉(zhuǎn)窯焚燒爐3焚燒，在無害化處理同時，不會產(chǎn)生爐尾結(jié)焦結(jié)渣的問題；高有機質(zhì)、高多氯聯(lián)苯、對生物有毒害重金屬、玻璃類含量危廢進入等離子體氣化爐4，有機質(zhì)完全氣化裂解，無機質(zhì)，非揮發(fā)性重金屬熔融為玻璃態(tài)物質(zhì)，由于進入等離子體氣化爐4危廢熱值含量高，亦避免產(chǎn)生運行成本過高的問題。

本發(fā)明在進行完全危廢處置同時，能量分級利用，利用效率高，回收效能好。本系統(tǒng)能量高效利用主要體現(xiàn)在兩個方面：(1)在危廢分選時，將高熱值、高有機質(zhì)危廢送入等離子體氣化爐4氣化處理，利用等離子體制造的超高溫、超低氧環(huán)境，將有機質(zhì)最大程度裂解氣化為小分子合成氣，對于此部分合成氣，現(xiàn)有技術(shù)基本是采用二燃室將其燃燒后在回收熱能，本系統(tǒng)讓此部分合成氣通過合成氣燒嘴送入回轉(zhuǎn)窯爐內(nèi)，利用其燃燒熱能補充維持回轉(zhuǎn)窯爐內(nèi)溫度所需熱量，一方面節(jié)約了燃油消耗，另一方面由于去掉了二次燃燒爐，簡化了系統(tǒng)；(2)回轉(zhuǎn)窯內(nèi)燃燒后的高溫煙氣送入后端，采用余熱鍋爐33系統(tǒng)回收煙氣中熱量用于產(chǎn)生蒸汽供工藝用或推動汽輪機發(fā)電。

本系統(tǒng)真正實現(xiàn)了危廢資源化利用，危廢中有機質(zhì)，可燃成分完全分解、燃燒轉(zhuǎn)化為高溫煙氣并回收熱能；危廢中無機物、重金屬等成分形成熔融玻璃態(tài)物質(zhì)后，通過玻璃體拉絲設(shè)備制成絲狀玻璃纖維，可用于制造保溫材料、隔熱材料等，產(chǎn)品附加值高；本系統(tǒng)燃燒后高溫煙氣經(jīng)過煙氣凈化系統(tǒng)34中急冷脫酸、活性炭吸附、布袋除塵、濕塔堿洗、再熱升溫后可滿足相關(guān)排放標準，實現(xiàn)達標排放，不會對環(huán)境造成二次污染；本系統(tǒng)可高度集成化，撬裝化，安裝方便，自動化程度高。

以上內(nèi)容是結(jié)合具體的優(yōu)選實施方式對本發(fā)明所作的進一步詳細說明，不能認定本發(fā)明的具體實施只局限于這些說明。對于本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干簡單推演或替換，都應(yīng)當視為屬于本發(fā)明的保護范圍。