一種處理含高濃度有機(jī)污染物廢氣的方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種處理高濃度有機(jī)污染物廢氣的方法和裝置，將一體化RTO裝置的一個(gè)燃燒室改進(jìn)為二個(gè)一體化或分體式燃燒室的裝置，同時(shí)將其中的一個(gè)燃燒室的高溫廢氣引出，結(jié)合燃燒室的外部余熱回收裝置，可實(shí)現(xiàn)第二高溫燃燒室多余熱能的余熱回收（可回收過(guò)熱蒸汽、飽和蒸汽或熱水）利用；同時(shí)，若在廢氣入口，增設(shè)氨氣補(bǔ)給裝置，結(jié)合SNCR工藝，還可實(shí)現(xiàn)NOx污染物凈化為N2和H2O的目的。在保留傳統(tǒng)RTO工藝技術(shù)優(yōu)勢(shì)（熱效率高、去除率高、投資省和占地面積?。┑那疤嵯?，解決了傳統(tǒng)RTO工藝僅可處理低濃度揮發(fā)性有機(jī)污染物廢氣的工藝局限。
【專利說(shuō)明】一種處理含高濃度有機(jī)污染物廢氣的方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種處理廢氣的方法，尤其涉及一種能夠用于處理含有高濃度有機(jī)污染物以及NOx污染物的廢氣的方法。

【背景技術(shù)】
[0002]隨著有機(jī)化工產(chǎn)品在工業(yè)生產(chǎn)中的廣泛應(yīng)用，進(jìn)入到大氣中的揮發(fā)性有機(jī)污染物越來(lái)越多。這些污染物的排放不僅嚴(yán)重污染了環(huán)境，還深深的危害到了地球生物的生命和健康。目前，揮發(fā)性有機(jī)污染物的去除方法或工藝主要包括生物法、燃燒法、低溫等離子體分解法等多種方法或工藝，其中燃燒法工藝是目前最成熟、污染物去除最徹底和應(yīng)用最廣泛的工藝技術(shù)。
[0003]燃燒法工藝的原理是在高溫下使揮發(fā)性有機(jī)污染物廢氣與燃料氣充分混和，實(shí)現(xiàn)完全燃燒，揮發(fā)性有機(jī)污染物廢氣被氧化為無(wú)臭無(wú)害的二氧化碳和水，燃燒法工藝主要可分為熱力燃燒法(TO,Thermo Oxidat1n)工藝、催化燃燒(CO,Catalytic Oxidat1n)法工藝、蓄熱式燃燒法(RT0, Regenerative Thermo Oxidat1n)工藝三種。
[0004]熱力燃燒法工藝，是將輔助燃料燃燒產(chǎn)生的高溫燃?xì)馀c揮發(fā)性有機(jī)污染物廢氣充分混合，使揮發(fā)性有機(jī)污染物廢氣在700?900°C下氧化銷毀。使用該法處理廢氣時(shí)，要保證廢氣被完全氧化，部分氧化則有可能增加臭味，例如乙醇不完全氧化可能轉(zhuǎn)變?yōu)轸人?。熱力燃燒法的?yōu)點(diǎn)是去除徹底、效率高，但需補(bǔ)充足夠的燃料，尤其是要獲得99.9%以上的凈化率時(shí)，燃燒溫度需大于872°C，甚至要達(dá)到982°C。其次，有機(jī)廢氣成分中若含有S、N、Cl等元素時(shí)，則燃燒后的產(chǎn)物會(huì)有硫的氧化物(二氧化硫、三氧化硫)、氮氧化物、氯化氫、游離氯等有害物，須結(jié)合吸收或吸附等過(guò)程進(jìn)行處理，以避免二次污染。
[0005]催化氧化法工藝是指在催化劑作用下，揮發(fā)性有機(jī)污染物廢氣在較低溫度下(300-6000C )下發(fā)生氧化反應(yīng)，生成二氧化碳和水，以達(dá)到去除有機(jī)污染物的目的。與熱力燃燒法工藝相比，催化燃燒法工藝具有氧化溫度低，裝置容積小，其材料及熱力膨脹問(wèn)題容易解決、處理費(fèi)用低等優(yōu)點(diǎn)。催化燃燒的效率可達(dá)90%以上，而處理費(fèi)用僅為熱力燃燒法工藝的一半左右。該技術(shù)最大的特點(diǎn)就是無(wú)焰，起燃溫度低，大大抑制了空氣中的N2氧化形成N0X。由于催化燃燒法工藝的低溫?zé)o污染性，以及相對(duì)于高溫焚燒技術(shù)投資相對(duì)較低，近年來(lái)，在石油化工領(lǐng)域有機(jī)廢氣處理中逐步得到了較多的運(yùn)用。但該工藝中的催化劑一般只針對(duì)特定類型的有機(jī)化合物，而揮發(fā)性有機(jī)污染物廢氣中常出現(xiàn)雜質(zhì)，很容易引起催化劑中毒。由于污染物種類多，組分復(fù)雜，含量低，設(shè)計(jì)時(shí)要注重催化劑的選擇，保證高的凈化效率。
[0006]蓄熱燃燒法工藝是指把揮發(fā)性有機(jī)污染物廢氣加熱到760°C以上，使廢氣中的揮發(fā)性有機(jī)污染物氧化分解成二氧化碳和水。氧化產(chǎn)生的高溫氣體流經(jīng)特制的蓄熱體，使蓄熱體升溫而“蓄熱”，此“蓄熱”用于預(yù)熱后續(xù)進(jìn)入的揮發(fā)性有機(jī)污染物廢氣，從而節(jié)省廢氣升溫的燃料消耗。與其他的氧化系統(tǒng)比較，RTO工藝具有更好的熱回收利用性能，大大降低了處理過(guò)程的運(yùn)行費(fèi)用，裝置緊湊，裝置投資最小。
[0007]RTO工藝可由單個(gè)、兩個(gè)蓄熱室或三個(gè)蓄熱室或五個(gè)或七個(gè)蓄熱室和一個(gè)燃燒室組成的一體化RTO裝置廢氣凈化系統(tǒng)?，F(xiàn)以三個(gè)對(duì)稱的蓄熱室和一個(gè)燃燒室的RTO工藝為例進(jìn)行介紹，其工作原理見(jiàn)圖1。揮發(fā)性有機(jī)污染物廢氣I在鼓風(fēng)機(jī)2作用下先進(jìn)入陶瓷蓄熱室5，吸熱后進(jìn)入燃燒室3，保證燃燒室溫度在760V -850 V，從而保證高的去除率和廢氣排放達(dá)標(biāo)率。
[0008]RTO工藝的性能優(yōu)點(diǎn):
[0009](I)凈化效率高，二室可達(dá)94%_99%以上。
[0010](2)熱回收效率高(>90%)，節(jié)能，在有機(jī)廢氣中有機(jī)污染物的濃度2g/Nm3以上可達(dá)熱平衡，無(wú)需外給熱能。
[0011](3)阻力低(一般小于5kPa)，系統(tǒng)裝機(jī)功率小，節(jié)能且運(yùn)行費(fèi)用較低。
[0012](4)裝置可耐高溫(?1000°C)，正常溫度為760°C _850°C。
[0013]目前，RTO工藝技術(shù)越來(lái)越成熟，在我國(guó)的環(huán)保行業(yè)也取得了越來(lái)越廣泛的應(yīng)用，而且，RTO工藝技術(shù)主要針對(duì)中、低濃度(〈2.0g/Nm3)揮發(fā)性有機(jī)污染物廢氣的凈化，但是在多數(shù)石油石化或其它化工裝置的生產(chǎn)過(guò)程中，產(chǎn)生實(shí)際廢氣中往往是含有大量高濃度(>2g/Nm3)揮發(fā)性有機(jī)污染物或還伴有一定量的氮氧化物(NOx)的混合廢氣，對(duì)于這種高濃度(>2g/Nm3)有機(jī)污染物廢氣，尤其是還含有氮氧化物(NOx)的廢氣處理，傳統(tǒng)RTO工藝并不適用。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0014]本發(fā)明所要解決的是目前RTO工藝不能適用于含有高濃度(>2g/Nm3)有機(jī)污染物廢氣，尤其是還含有氮氧化物(NOx)的廢氣的處理的問(wèn)題。
[0015]為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種處理含有高濃度有機(jī)污染物廢氣的方法和
>J-U ρ?α裝直。
[0016]本發(fā)明第一個(gè)方面是提供一種處理含有高濃度有機(jī)污染物廢氣的方法，所述方法包括:
[0017]步驟1，將待處理廢氣與氨氣源一起加熱至溫度至少為760°C，送入燃燒室；
[0018]步驟2，保持燃燒室內(nèi)溫度至少為760°C，待處理廢氣在燃燒室內(nèi)停留時(shí)間至少為1.0s ；
[0019]其中，所述燃燒室包括兩個(gè)相通的腔室，向第一腔室內(nèi)通入輔助燃料；將處理后的氣體從第二腔室排出。
[0020]在本發(fā)明所述方法的第一種優(yōu)選實(shí)施例中，步驟I中，待處理廢氣與氨氣源一起加熱至 760-1200°C，優(yōu)選為 800-1000°C，更優(yōu)選為 850_900°C。
[0021]其中，步驟I中，更優(yōu)選為:a)待處理廢氣與氨氣一起通過(guò)第一蓄熱器進(jìn)行加熱，然后送入燃燒室。更優(yōu)選為:同時(shí)，燃燒室中燃燒升溫后的部分氣體通過(guò)第二蓄熱器送出，并通過(guò)熱交換對(duì)第二蓄熱器進(jìn)行蓄熱。
[0022]更優(yōu)選為，b)第二蓄熱器蓄熱后，待處理廢氣與氨氣一起通過(guò)第二蓄熱器進(jìn)行加熱并送入燃燒室；燃燒室中燃燒升溫后的部分氣體通過(guò)第三蓄熱器送出，并通過(guò)熱交換對(duì)第二蓄熱器進(jìn)行蓄熱，同時(shí)從燃燒室中送出的氣體反吹到第一蓄熱器。
[0023]更優(yōu)選為，c)第三蓄熱器蓄熱后，待處理廢氣與氨氣一起通過(guò)第三蓄熱器進(jìn)行加熱并送入燃燒室；燃燒室中燃燒升溫后的部分氣體通過(guò)第一蓄熱器送出，并通過(guò)熱交換對(duì)第一蓄熱器進(jìn)行蓄熱，同時(shí)從燃燒室中送出的氣體反吹到第二蓄熱器。
[0024]本發(fā)明最優(yōu)選為:按順a)、b) c)的序循環(huán)上述a)、b) c)過(guò)程直至待處理廢氣處理完畢。
[0025]在本發(fā)明所述方法的第二種優(yōu)選實(shí)施例中，從第二腔室排出的氣體通過(guò)熱交換將氣體中的熱量?jī)?chǔ)存后排出。
[0026]在本發(fā)明所述方法的第二種優(yōu)選實(shí)施例中，待處理廢氣在燃燒室內(nèi)停留時(shí)間優(yōu)選為1.0-3.0s,更優(yōu)選為1.0-2.5s，更優(yōu)選為1.0-2.0s ;更優(yōu)選為至少為1.5s，更優(yōu)選為1.5-3.0s,更優(yōu)選為 1.5-2.5s,更優(yōu)選為 1.5-2.0s。
[0027]本發(fā)明第一個(gè)方面中，所述氨氣源指的是任意能夠在燃燒室內(nèi)產(chǎn)生氨氣的物質(zhì)，可以是氨氣、液氨、氨水、尿素等，本發(fā)明中優(yōu)選為氨氣。
[0028]本發(fā)明第二個(gè)方面是提供一種處理含有高濃度有機(jī)污染物廢氣的裝置，所述裝置包括:燃燒室、待處理廢氣輸送管道、氨輸送管道、三個(gè)蓄熱室，其中，三個(gè)蓄熱室并聯(lián)在待處理廢氣輸送管道上，并且均與燃燒室相通；待處理廢氣輸送管道與蓄熱室之間分別設(shè)置有閥門；所述蓄熱室分別設(shè)有流體排出管道，蓄熱室的流體排出管道連通煙?，流體排出管道設(shè)有閥門。
[0029]其中，所述燃燒室包括相通的第一腔室和第二腔室,其中,第一腔室連接輔助燃料接口，蓄熱器連通第一腔室；第二腔室設(shè)有流體排出管道，第二腔室的流體排出管道通過(guò)余熱回收系統(tǒng)后連通煙囪。
[0030]其中，氨輸送管道，連通蓄熱器。并且優(yōu)選地，氨輸送管道與待處理廢氣輸送管道在連通蓄熱器之前合并為同一管道。
[0031]優(yōu)選地，第一腔室與第二腔室之間的連通口位于遠(yuǎn)離輔助燃料接口的一端。
[0032]優(yōu)選地，第一腔室與第二腔室之間的連通口位于遠(yuǎn)離第二腔室的流體排出管道的一端。
[0033]在本發(fā)明第二個(gè)方面的一種優(yōu)選實(shí)施例中，還包括反吹風(fēng)機(jī)，第二腔室的流體排出管道和/或蓄熱室流體排出管道分別連通反吹風(fēng)機(jī)進(jìn)風(fēng)口，反吹風(fēng)機(jī)出風(fēng)口連通所述蓄熱器。
[0034]其中，第二腔室的流體排出管道和/或蓄熱室流體排出管道分別可以獨(dú)立地是通過(guò)煙囪之后連通反吹風(fēng)機(jī)進(jìn)風(fēng)口，和/或在連通煙囪之前，通過(guò)分支管道連通反向吹風(fēng)機(jī)。
[0035]優(yōu)選地，反吹風(fēng)機(jī)出風(fēng)口與蓄熱器之間設(shè)置閥門。
[0036]優(yōu)選地，第二腔室的流體排出管道在通過(guò)余熱回收系統(tǒng)之后連通反吹風(fēng)機(jī)進(jìn)風(fēng)□。
[0037]在本發(fā)明第二個(gè)方面的一種優(yōu)選實(shí)施例中，所述燃燒室為一體式設(shè)計(jì)，并在燃燒室內(nèi)設(shè)置隔板，將燃燒室分成第一腔室和第二腔室。
[0038]所述余熱回收系統(tǒng)可以是任意能夠進(jìn)行熱交換的裝置，更優(yōu)選地，所述余熱回收系統(tǒng)還可以同時(shí)進(jìn)行儲(chǔ)存熱量。
[0039]比如，所述余熱回收系統(tǒng)可以是獨(dú)立設(shè)置的蓄熱室、熱交換器、相變儲(chǔ)存裝置等。
[0040]本發(fā)明第二個(gè)方面的一種優(yōu)選實(shí)施例中，第二腔室的流體排出管道還設(shè)有第二分支管道，第二分支管道在余熱回收系統(tǒng)之前連通反吹風(fēng)機(jī)進(jìn)風(fēng)口。
[0041]本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解的是，本發(fā)明上述第一和第二方面、及其各種優(yōu)選實(shí)施例，可以相互任意不受限制地組合。
[0042]本發(fā)明所提供的處理廢氣的方法和裝置，以傳統(tǒng)的RTO裝置為基礎(chǔ)，將一體化RTO裝置的一個(gè)高溫燃燒室(760°C -850°C)改進(jìn)為二個(gè)一體化或分體式高溫燃燒室(760°C-120(TC)的裝置，可實(shí)現(xiàn)從高溫爐膛內(nèi)高溫凈化氣的余熱回收(可回收過(guò)熱蒸汽、飽和蒸汽或熱水)利用。在保留傳統(tǒng)RTO工藝技術(shù)優(yōu)勢(shì)(熱效率高、去除率高、投資省和占地面積小)的前提下，解決了傳統(tǒng)RTO工藝僅可處理低濃度揮發(fā)性有機(jī)污染物廢氣的工藝局限。
[0043]結(jié)合選擇性非催化還原(SNCR,Selective Non-Catalytic Reduct1n)技術(shù),本發(fā)明可提高燃燒室內(nèi)反應(yīng)溫度至930°C?1200°C，同時(shí)增設(shè)氨輸送系統(tǒng)，可實(shí)現(xiàn)有機(jī)污染物VOC和NOx污染物的同時(shí)凈化。可處理高濃度(>2g/Nm3)揮發(fā)性有機(jī)污染物或還伴有一定量的氮氧化物(NOx)混合廢氣，彌補(bǔ)了傳統(tǒng)RTO工藝的技術(shù)局限。
[0044]本發(fā)明所述處理含高濃度污染物廢氣的方法和裝置，主要應(yīng)用領(lǐng)域包括石油石化、冶金、化肥、輕工、表面噴涂等廢氣的治理，如含有機(jī)污染物和NOx的廢氣，丙烯腈尾氣，丙烯酸尾氣，苯酐、順酐、馬來(lái)酸尾氣，苯乙烯尾氣，苯酚丙酮尾氣，聚丙烯酰胺尾氣，ABS尾氣，丁苯橡膠、順丁橡膠、丁基橡膠尾氣，污水處理廠惡臭廢氣等。

【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0045]圖1為傳統(tǒng)RTO工藝流程簡(jiǎn)圖；
[0046]圖2為本發(fā)明一種實(shí)施例中處理裝置工藝流程簡(jiǎn)圖；
[0047]圖3為本發(fā)明另一種實(shí)施例中處理裝置工藝流程簡(jiǎn)圖。

【具體實(shí)施方式】
[0048]參照?qǐng)D2，本發(fā)明一種實(shí)施例中，處理含有高濃度污染物的裝置如圖2所示，包括燃燒室12，燃燒室12中間設(shè)置有隔板123將燃燒室12分隔成在右端連通的第一腔室121和第二腔室122。
[0049]第一腔室121連通三個(gè)蓄熱室11，分別為第一蓄熱室1認(rèn)、第二蓄熱室1川、和第三蓄熱室11C。三個(gè)蓄熱室11并聯(lián)在待處理廢氣輸送管道100上。
[0050]第一腔室121左側(cè)設(shè)置有輔助燃料進(jìn)口 42，用于向燃燒室12內(nèi)供入輔助燃料；第二腔室122左側(cè)連接氣體排出管道130，用于將燃燒后的氣體產(chǎn)物通過(guò)煙囪50排出。
[0051]第二腔室的氣體排出管道130在進(jìn)入煙囪50之前，通過(guò)余熱回收系統(tǒng)13(比如相變儲(chǔ)熱裝置、或簡(jiǎn)單的換熱器等，或者是獨(dú)立設(shè)置的蓄熱室)，在余熱回收系統(tǒng)13中進(jìn)行熱交換，將燃燒產(chǎn)生的熱量通過(guò)排出的氣體儲(chǔ)存到余熱儲(chǔ)存系統(tǒng)13中。
[0052]蓄熱室11設(shè)有氣體排出管道110，蓄熱室氣體排出管道110連通煙囪50，并且還連通反吹風(fēng)機(jī)60的進(jìn)風(fēng)口，反吹風(fēng)機(jī)60出風(fēng)口連通蓄熱器入口，如圖2所示，反吹風(fēng)機(jī)60的出風(fēng)口分成三個(gè)支路，分別連接蓄熱器，或者也可以是連接到待處理廢氣輸送管道100上。
[0053]實(shí)施例1
[0054]待處理廢氣10、氨氣20以及空氣30均連通到待處理廢氣輸送管道100，并送入第一蓄熱器IlA中。
[0055]第一蓄熱器IlA提前加熱到850-900°C，第一蓄熱器IlA中已經(jīng)蓄積了熱量的陶瓷床使經(jīng)過(guò)的氣體預(yù)熱(陶瓷蓄熱床則冷卻)，被預(yù)熱后的廢氣送入燃燒室12的第一腔室121。
[0056]同時(shí)，輔助燃料通過(guò)左側(cè)的輔助燃料入口 42送入第一腔室121內(nèi)，同時(shí)助燃風(fēng)機(jī)41向第一腔室42內(nèi)吹入氧氣或空氣輔助燃燒。氣體通過(guò)第一腔室121的右端進(jìn)入第二腔室122繼續(xù)燃燒。在燃燒室12內(nèi)高溫條件下充分反應(yīng)，并放出大量的熱，使燃燒室溫度上升至1050°C -1100°C，在燃燒室12內(nèi)，有機(jī)污染物被分解和破壞，同時(shí)，NOx被氨氣還原為N2和水。
[0057]部分燃燒后的高溫氣體送入第二蓄熱室11B，通過(guò)熱交換對(duì)第二蓄熱室進(jìn)行加熱，然后通過(guò)流體排出管道I1送入煙囪50排出(尤其是燃燒充分的情況下)，或者送入反吹風(fēng)機(jī)60 (尤其燃燒不充分的情況下)，通過(guò)反吹風(fēng)機(jī)60對(duì)第三蓄熱室IlC進(jìn)行反吹回燃燒室。
[0058]10s-2min之后，關(guān)閉第一蓄熱室IIA的進(jìn)氣閥門，待處理廢氣改由第二蓄熱室IIB進(jìn)入燃燒室12，并由第二蓄熱室IlB進(jìn)行預(yù)熱。此時(shí)，部分燃燒后的高溫氣體送入第三蓄熱室11C，對(duì)第三蓄熱室進(jìn)行加熱，同時(shí)反吹風(fēng)機(jī)60將排出的氣體反吹回第一蓄熱室11A。
[0059]10s-2min之后，關(guān)閉第二蓄熱室IIB的進(jìn)氣閥門，待處理廢氣改由第三蓄熱室IIC進(jìn)入燃燒室12，并由第三蓄熱室IlC進(jìn)行預(yù)熱。部分燃燒后的高溫氣體送入第一蓄熱室11A，對(duì)第一蓄熱室進(jìn)行加熱，同時(shí)反吹風(fēng)機(jī)60將排出的氣體反吹回第二蓄熱室11B。
[0060]反復(fù)循環(huán)上述過(guò)程，直至待處理廢氣處理完畢，廢氣在三個(gè)蓄熱室之間不斷循環(huán)，其中一個(gè)蓄熱室為進(jìn)入的廢氣預(yù)熱，即原料廢氣通過(guò)“吸收蓄積”處理后廢氣熱量的陶瓷介質(zhì)熱量，自身得到預(yù)熱或釋放熱能；一個(gè)蓄熱室為排出的凈化氣冷卻，而陶瓷床則被加熱；一個(gè)蓄熱室處于反吹掃狀態(tài)，將殘留未處理的有機(jī)廢氣被凈化后的氣體反吹回燃燒室進(jìn)行焚化處理。因此，每個(gè)蓄熱室陶瓷床都會(huì)經(jīng)歷一個(gè)“冷卻一.凈化一.加熱”的循環(huán)過(guò)程。這樣利用燃燒產(chǎn)生的熱量對(duì)待處理廢氣進(jìn)行預(yù)熱，保證燃燒溫度在1050-1100°C。
[0061]待處理氣體在燃燒室12內(nèi)停留時(shí)間設(shè)計(jì)為> 1.5s,以保證反應(yīng)充分。廢氣通過(guò)第二爐膛上部左側(cè)出氣口輸出，氣體排出管道130經(jīng)過(guò)預(yù)熱回收系統(tǒng)13，將剩余的熱量吸收，其中，一部分廢氣直接排入煙? 60排出，另一部分廢氣在通過(guò)余熱回收系統(tǒng)13后經(jīng)過(guò)支管道131以及混合器61混合后，通過(guò)反吹風(fēng)機(jī)60進(jìn)入反吹清掃系統(tǒng)。
[0062]第二支管道132經(jīng)過(guò)混合器61混合后，通過(guò)反吹風(fēng)機(jī)60進(jìn)入反吹清掃系統(tǒng)。這樣，當(dāng)待處理廢氣處理完畢后，可通過(guò)第二腔室122的另一個(gè)氣體排出管道132送出的已處理廢氣對(duì)整個(gè)系統(tǒng)進(jìn)行反吹，從而確保沒(méi)有廢氣殘留。
[0063]實(shí)施例2
[0064]參照?qǐng)D3，參照實(shí)施例1，本實(shí)施例中，燃燒室12包括第一腔室121和第二腔室122，第二腔室122本身為一個(gè)獨(dú)立的蓄熱室。燃燒后的廢氣通過(guò)第二腔室下方輸送進(jìn)入兩條氣體排出管道，其中一條氣體排出管道130，氣體排出管道130經(jīng)過(guò)預(yù)熱回收系統(tǒng)13，將剩余的熱量吸收，其中，一部分廢氣直接排入煙? 60排出，另一部分廢氣在通過(guò)余熱回收系統(tǒng)13后經(jīng)過(guò)支管道131以及混合器61混合后，通過(guò)反吹風(fēng)機(jī)60進(jìn)入反吹清掃系統(tǒng)。另一條氣體排出管道(第二支管道)132經(jīng)過(guò)混合器61混合后，通過(guò)反吹風(fēng)機(jī)60進(jìn)入反吹清掃系統(tǒng)。
[0065]以上對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施例進(jìn)行了詳細(xì)描述，但其只是作為范例，本發(fā)明并不限制于以上描述的具體實(shí)施例。對(duì)于本領(lǐng)域技術(shù)人員而言，任何對(duì)本發(fā)明進(jìn)行的等同修改和替代也都在本發(fā)明的范疇之中。因此，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍下所作的均等變換和修改，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的范圍內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種處理含高濃度有機(jī)污染物廢氣的方法，其特征在于，所述方法包括: 步驟1，將待處理廢氣與氨氣源一起加熱至溫度至少為760°c，送入燃燒室； 步驟2，保持燃燒室內(nèi)溫度至少為760 V，待處理廢氣在燃燒室內(nèi)停留時(shí)間至少為1.0s ； 其中，所述燃燒室包括兩個(gè)相通的腔室，向第一腔室內(nèi)通入輔助燃料；將處理后的氣體從第二腔室排出。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，步驟I中，待處理廢氣與氨氣源一起加熱至 760-1200。。。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，步驟I中: 待處理廢氣與氨氣一起通過(guò)第一蓄熱器進(jìn)行加熱，然后送入燃燒室。更優(yōu)選為:同時(shí)，燃燒室中燃燒升溫后的部分氣體通過(guò)第二蓄熱器送出，并通過(guò)熱交換對(duì)第二蓄熱器進(jìn)行蓄執(zhí).J9 第二蓄熱器蓄熱后，待處理廢氣與氨氣一起通過(guò)第二蓄熱器進(jìn)行加熱并送入燃燒室；燃燒室中燃燒升溫后的部分氣體通過(guò)第三蓄熱器送出，并通過(guò)熱交換對(duì)第二蓄熱器進(jìn)行蓄熱，同時(shí)從燃燒室中送出的氣體反吹到第一蓄熱器 第三蓄熱器蓄熱后，待處理廢氣與氨氣一起通過(guò)第三蓄熱器進(jìn)行加熱并送入燃燒室；燃燒室中燃燒升溫后的部分氣體通過(guò)第一蓄熱器送出，并通過(guò)熱交換對(duì)第一蓄熱器進(jìn)行蓄熱，同時(shí)從燃燒室中送出的氣體反吹到第二蓄熱器； 并循環(huán)上述過(guò)程。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，待處理廢氣在燃燒室內(nèi)停留時(shí)間為1.0_3.0s。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，從第二腔室排出的氣體通過(guò)熱交換將氣體中的熱量?jī)?chǔ)存后排出。
6.一種處理含有高濃度有機(jī)污染物廢氣的裝置，其特征在于，所述裝置包括:燃燒室、待處理廢氣輸送管道、氨輸送管道、三個(gè)蓄熱室，其中，三個(gè)蓄熱室并聯(lián)在待處理廢氣輸送管道上，并且均與燃燒室相通；待處理廢氣輸送管道與蓄熱室之間分別設(shè)置有閥門；所述蓄熱室分別設(shè)有流體排出管道，蓄熱室的流體排出管道連通煙園，流體排出管道設(shè)有閥門；并且，氨輸送管道，連通蓄熱器； 其中，所述燃燒室包括相通的第一腔室和第二腔室，其中，第一腔室連接輔助燃料接口，蓄熱器連通第一腔室；第二腔室設(shè)有流體排出管道，第二腔室的流體排出管道通過(guò)余熱回收系統(tǒng)后連通煙囪。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的裝置，其特征在于，氨輸送管道與待處理廢氣輸送管道在連通蓄熱器之前合并為同一管道。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的裝置，其特征在于，還包括反吹風(fēng)機(jī)，第二腔室的流體排出管道和/或蓄熱室流體排出管道分別連通反吹風(fēng)機(jī)進(jìn)風(fēng)口，反吹風(fēng)機(jī)出風(fēng)口連通所述蓄熱器。
9.根據(jù)權(quán)利要求6所述的裝置，其特征在于，所述燃燒室為一體式設(shè)計(jì)，并在燃燒室內(nèi)設(shè)置隔板，將燃燒室分成第一腔室和第二腔室。
10.根據(jù)權(quán)利要求6所述的裝置，其特征在于，第二腔室的流體排出管道還設(shè)有分支管 道，分支管道在余熱回收系統(tǒng)之前連通反吹風(fēng)機(jī)進(jìn)風(fēng)口。
【文檔編號(hào)】F23G7/06GK104344409SQ201310343087
【公開日】2015年2月11日 申請(qǐng)日期:2013年8月7日 優(yōu)先權(quán)日:2013年8月7日
【發(fā)明者】趙修華, 王楚玉, 黃敏 申請(qǐng)人:上海同濟(jì)華康環(huán)境科技有限公司