一種金屬件全自動檢測裝置的制造方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種檢測裝置，尤其是涉及一種金屬件全自動檢測裝置。
【背景技術】
[0002]汽車內(nèi)的點火線圈會使用到桿狀的金屬配件?，F(xiàn)對點火線圈的組裝裝配，多為采用人工進行裝配，或采用機械半自動的進行裝配。為了實現(xiàn)點火線圈生產(chǎn)制造的全自動化，其中有一個步驟是將金屬配件運送到模具里進行注塑。而該步驟中的模具精度較高，金屬配件的尺寸若存在些許誤差，則不能適用于模具，全自動的生產(chǎn)過程則無法進行下去。因此在全自動的生產(chǎn)過程中，金屬配件的尺寸需要標準化，若采用人工測量的方式，不僅工作量繁重，而且工作效率低下。
[0003]如圖1所示的金屬配件，包括圓柱型的主體和與主體一端連接的頭部。在模具中進行注塑主要涉及到主體的直徑、頭部的直徑、主體的長度以及金屬配件整體的長度?，F(xiàn)針對上述金屬配件的尺寸檢測，設計了本發(fā)明。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明所要解決的技術問題是提供一種金屬件全自動檢測裝置，能夠自動的完成對金屬件的尺寸檢測。
[0005]本發(fā)明解決上述技術問題所采用的技術方案為:一種金屬件全自動檢測裝置，包括用于將混亂的金屬件整理排列的的整合機構、傳送機構、檢測機構與歸類機構，所述的傳送機構連接了整合機構與檢測機構，所述的檢測機構與歸類機構之間通過傳送機構連接，所述的檢測機構包括直徑檢測組件、總長檢測組件與分長檢測組件，所述的檢測機構上設置有傳感器組件，所述的傳感器組件包括多個光纖傳感器與多個位移傳感器，所述的檢測機構包括多個檢測座，所述的檢測座上設置有移動檢測塊，所述的檢測座上設置有用于判斷金屬件是否安置在檢測座上的光纖傳感器，所述的移動檢驗塊上設置有用于檢測移動檢驗塊運動路程的位移傳感器，所述的歸類機構上設置有分類組件、標準框與次品框；
[0006]整合機構將大量混亂的金屬件進行整理排列，傳送機構將排列后的金屬件移動至檢測機構，金屬件在傳送機構的操作下逐一通過檢測機構上的多個檢測座，移動檢驗塊在金屬件的周圍運動檢測得到金屬件的尺寸，傳送機構將檢測完成后的的金屬件傳送到歸類機構上，由分類組件將金屬件推送至標準框或次品框。
[0007]還包括基座，所述的傳送機構、檢測機構與歸類機構均設置在基座上，所述的整合機構包括振動盤、第一檢測座與推桿組件，所述的振動盤通過傳送帶與基座連接，所述的推桿組件位于所述的傳送帶的側邊，推桿組件運動帶動傳送帶上的金屬件移動至第一檢測座，所述的第一檢測座上設置有第一光纖傳感器。振動盤將大量金屬件歸納排列后，由傳送帶運動至基座，接著通過推桿組件將其推送至第一檢測座，并由第一光纖傳感器來判斷金屬件是否成功運動至第一檢測座。
[0008]所述的直徑檢測組件包括第二檢測座、第一移動檢測塊與第二移動檢測塊，所述的第二檢測座上設置有與金屬件相適應的第二凹槽，所述的第一移動檢測塊與第二移動檢測塊位于第二凹槽的側邊并分別與金屬件的主體、頭部對應，所述的第一移動檢測塊與第二移動檢測塊均與第二位移感應器連接，所述的第二檢測座上設置有第二紅外感應器，所述的第一移動檢測塊與第二移動檢測塊朝向金屬件移動至與金屬件接觸后回復原位。通過第二光纖傳感器來判斷金屬件是否被運輸至第二檢測座上，若已存在則第一移動檢測塊與第二移動檢測塊移動并通過第二位移感應器記錄其運動距離，由此可以判斷金屬件的直徑。
[0009]所述的總長檢測組件包括第三檢測座與第三移動檢測塊，所述的第二檢測座上設置有與金屬件相適應的第三凹槽，所述的第三移動檢測塊位于第三凹槽的右端并與金屬件對應，所述的第三移動檢測塊與第三位移感應器連接，所述的第三檢測座上設置有第三紅外感應器，所述的第三移動檢測塊向左移動至與金屬件接觸后回復原位。通過第三光纖傳感器來判斷金屬件是否被運輸至第三檢測座上，若已存在則第三移動檢測塊移動并通過第三位移感應器記錄其運動距離，由此可以判斷金屬件的長度。
[0010]所述的分長檢測組件包括第四檢測座與第四移動檢測塊，所述的第四檢測座上設置有與金屬件相適應的第四凹槽，所述的第四凹槽的右端設置有卡槽，所述的第四移動檢測塊位于第四凹槽的左端并與金屬件對應，所述的第四移動檢測塊與第四位移感應器連接，所述的第四檢測座上設置有第四紅外感應器，金屬件放置在第四凹槽內(nèi)且部分位于卡槽內(nèi)，所述的第四移動檢測塊向右移動至與金屬件接觸后回復原位。通過第四光纖傳感器來判斷金屬件是否被運輸至第四檢測座上，若已存在則第四移動檢測塊移動并通過第四位移感應器記錄其運動距離，由此可以判斷金屬件除去位于卡槽內(nèi)的那部分后的長度。
[0011]所述的分類組件包括置物臺與設置在置物臺前后兩側的前推件與后推件，所述的置物臺通過前推件與標準框連接，置物臺通過后推件與次品框連接。通過檢測機構后，能夠判斷金屬件的尺寸是否標準，并由前推件與后推件來將該金屬件分類。
[0012]所述的傳送機構包括縱向運行軌道、橫向運行軌道與位于多個檢測座上方的多個夾持件，所述的縱向運行軌道與第一電機連接，所述的橫向運行軌道與第二電機連接，所述的多個夾持件在第一電機與第二電機的作用下同時移動，多個夾持件包括第一夾持件、第二夾持件、第三夾持件與第四夾持件，所述的第一夾持件連接了第一檢測座與第二檢測座，所述的第二夾持件連接了第二檢測座與第三檢測座，所述的第三夾持件連接了第三檢測座與第四檢測座，所述的第四夾持件連接了第四檢測座與置物臺。傳送機構包括多個夾持件能夠有效的提高檢測的工作效率。
[0013]所述的第一電機與第二電機均為步進電機。步進電機實現(xiàn)了機電一體化。
[0014]所述的移動檢測塊與絲桿傳動件連接。絲桿傳動件的摩擦阻力較小，能夠達到較高的精密度。
[0015]與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的優(yōu)點在于包括能夠將大量金屬件進行整理排列的整合機構、對金屬件的各個尺寸進行檢測的檢測機構、將檢測完成后的金屬件進行分類的歸類機構以及負責在各個機構中進行運輸?shù)膫魉蜋C構。上述機構能夠全自動的完成金屬件的檢測工作。且檢測機構包括直徑檢測組件、總長檢測組件與分長檢測組件，能夠逐一的得到金屬件的直徑長度、整體長度與部分長度，全自動的完成多樣化的檢測。
【附圖說明】
[0016]圖1為金屬件的結構示意圖；
[0017]圖2為本發(fā)明的結構示意圖；
[0018]圖3為本發(fā)明的俯視圖；
[0019]圖4為圖3中A的局部放大圖；
[0020]圖5為圖3中B的局部放大圖；
[0021]圖6為圖3中C的局部放大圖。
【具體實施方式】
[0022]以下結合附圖實施例對本發(fā)明作進一步詳細描述。
[0023]如圖1至圖6所示:一種金屬件全自動檢測裝置，包括用于將混亂的金屬件整理排列的的整合機構1、傳送機構2、檢測機構3與歸類機構4，傳送機構2連接了整合機構I與檢測機構3，檢測機構3與歸類機構4之間通過傳送機構2連接，檢測機構3包括直徑檢測組件31、總長檢測組件32與分長檢測組件33，檢測機構3上設置有傳感器組件，傳感器組件包括多個光纖傳感器與多個位移傳感器，檢測機構3包括多個檢測座，檢測座上設置有移動檢測塊，檢測座上設置有用于判斷金屬件是否安置在檢測座上的光纖傳感器，移動檢驗塊上設置有用于檢測移動檢驗塊運動路程的位移傳感器，歸類機構4上設置有分類組件41、標準框42與次品框43 ;整合機構I將大量混亂的金屬件進行整理排列，傳送機構2將排列后的金屬件移動至檢測機構3，金屬件在傳送機構2的操作下逐一通過檢測機構3上的多個檢測座，移動檢驗塊在金屬件的周圍運動檢測得到金屬件的尺寸，傳送機構2將檢測完成后的的金屬件傳送到歸類機構4上，由分類組件41將金屬件推送至標準框42或次品框43。還包括基座5，傳送機構2、檢測機構3與歸類機構4均設置在基座5上，整合機構I包括振動盤11、第一檢測座61與推桿組件12，振動盤11通過傳送帶13與基座5連接，推桿組件12位于傳送帶13的側邊，推桿組件12運動帶動傳送帶13上的金屬件移動至第一檢測座61，第一檢測座61上設置有第一光纖傳感器。
[0024]直徑檢測組件31包括第二檢測座62、第一移動檢測塊71與第二移動檢測塊72，第二檢測座62上設置有與金屬件相適應的第二凹槽82，第一移動檢測塊71與第二移動檢測塊72位于第二凹槽82的側邊并