本發(fā)明涉及-一種瓶桶容器模具領域，屬于機械模具加工領域。

背景技術：

模具的機構雖然由于塑料品種和性能、塑料制品的形狀和結構等不同而可能千變萬化，但是基本結構是一致的。模具主要由澆注系統、調溫系統、成型零件和結構零件組成。其中澆注系統和成型零件是與塑料直接接觸的部分，并隨塑料和制品而變化，是塑模中最復雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。澆注系統是指塑料從射嘴進入型腔前的流通通道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。

注塑模具是一種生產塑膠制品的工具，也是賦予塑膠制品完整結構和精確尺寸的工具。注塑成型是批量生產某些形狀復雜部件時用到的一種加工方法，具體指將受熱融化的材料由高壓射入模腔，經冷卻固化后，得到成型品。

注塑模具依成型特性區(qū)分為熱固性塑膠模具、熱塑性塑膠模具兩種；依成型工藝區(qū)分為傳塑模、吹塑模、鑄塑模、熱成型模、熱壓模、注射模等。

現有技術中針對桶裝水用水桶，以下簡稱水桶，是通過模內吹氣工藝生產的。其大致的生產過程如下：從出料口擠出熔融狀態(tài)的料管，料管自上向下生長，然后左模和右模合模，左模和右模合模后其內部是預定形狀的內腔，左模和右模將料管夾在中間，此后處在出料口中央的吹針向料管內吹氣，讓料管膨脹并最終貼合模具的內腔，左模和右模是帶有液冷通道的模具，料管貼合左模和右模后將被冷卻而定形。此后左模和右模分離，可取下水桶半成品。

通過現有技術生產出來的水桶，在其桶肩部會形成有明顯且較厚的分界線，嚴重影響水桶成品的外觀和使用效果。另一方面，因常規(guī)桶裝水用水桶的高度較高，約500mm左右，導致生產該種水桶的設備占地面積較大，使用成本較高。因此需要對現有的瓶桶容器生產模具進行改良。倘若能將該種模具豎直安裝就可解決該種設備占地面積較大的缺陷。

技術實現要素：

本發(fā)明提供一種瓶桶容器注胚模具，目的是降低瓶桶分界線的清晰度、分界線的厚度以及減少瓶桶生產設備的占地面積、瓶桶生產企業(yè)的成本。

本發(fā)明的技術方案是這樣實現的：一種瓶桶容器注胚模具，包括外模和內模，所述內模嵌套在所述外模的內部；特別地，還包括安裝基體和進料裝置；所述外模包括瓶胚口模、瓶胚身模和瓶胚底模，所述瓶胚口模安裝在所述瓶胚身模的頂端，所述瓶胚底模安裝在所述瓶胚身模的底端；所述瓶胚口模由左瓶胚口模和右瓶胚口模拼接而成；所述安裝基體由左安裝基體和右安裝基體用彈簧螺桿連接而成，所述安裝基體設有錐形孔；所述左安裝基體與所述左瓶胚口模連接，所述右安裝基體與所述右瓶胚口模連接；所述進料裝置安裝在所述瓶胚底模的底端，所述進料裝置設有l(wèi)形進料通道；所述瓶胚底模設有與l形進料通道連通的進料口。

本發(fā)明的工作原理是：在進行瓶桶模內吹氣工序之前，先用本發(fā)明的模具成型出一種直徑小、細長的瓶桶，替代現有技術中的料管。如此一來，就可解決現有技術的瓶桶存在分界線過于明顯且較厚的技術問題。另一方面，本發(fā)明的進料裝置設有l(wèi)形進料通道，其目的在于將成型模具豎直安裝，從而減少瓶桶生產設備的占地面積。

塑膠原材料從進料裝置的l形通道和瓶胚底模的進料口進入到型腔中，由于高壓，塑膠原材料充滿整個型腔，達到注塑成型的目的，得到一種直徑小、細長的瓶桶半成品，簡稱瓶胚。經冷卻后，將瓶胚口模和瓶胚一起向上抽出。然后進行后續(xù)吹氣工序，得到瓶桶成品。

優(yōu)選的，在左安裝基體和右安裝基體上均設有定位半孔，如此一來，在組裝安裝基體時，用這兩個定位半孔，作為參照，進行對準定位。

優(yōu)選的，還包括圓形外殼，圓形外殼設有中空腔，所述外模安裝在所述中空腔內，外殼還設有與中空腔貫通的進水孔和出水孔，所述進水孔設置在所述出水孔的上端；所述瓶胚身模和瓶胚底模均設置成螺旋形，所述瓶胚身模的外周面設有若干第一凹槽。這樣一來，就能形成一條冷卻水流通通道?？蓸O大地縮短冷卻時間以及極大地提高生產效率。

優(yōu)選的，所述瓶胚底模的上端面設有與瓶胚身模上的槽相連通的第二凹槽，所述出水孔設置在所述第二凹槽末端的下方，即將圓形外殼的出水口設置在與瓶胚底模中部平齊的水平線上。這樣一來，液體冷卻通道覆蓋了瓶胚身模和瓶胚底模，可以進一步地冷卻瓶胚，提高生產效率。

本發(fā)明的有益技術效果：

(1)本發(fā)明具有降低瓶桶分界線的清晰度、分界線厚度的有益技術效果；

(2)本發(fā)明因具有螺旋形的瓶胚身模和瓶胚底模、進水口、出水口、中空腔等特征，可以進一步地冷卻成型出來的半成品(瓶胚)，縮短了瓶胚的成型時間，大大地提高了生產效率；

(3)本發(fā)明因具有l(wèi)型進料通道，可以實現模具設備豎直安裝，充分利用地面上空的空間，減少瓶桶成型設備的占地面積，降低瓶桶生產企業(yè)的成本。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的整機結構示意圖；

圖2是圖1的a-a向剖視結構示意圖；

圖3是圖2的局部放大示意圖(去掉內模)；

圖4是本發(fā)明的圓形外殼的結構示意圖；

圖5是本發(fā)明的進料裝置的結構示意圖；

圖6是圖5的b-b向剖視結構示意圖；

圖7是本發(fā)明的瓶胚口模結構示意圖；

圖8是圖7的d-d向剖視結構示意圖；

圖9是本發(fā)明的瓶胚身模的結構示意圖；

圖10是本發(fā)明的瓶胚身模的主視圖；

圖11是本發(fā)明的瓶胚底模的結構示意圖；

圖12是本發(fā)明的瓶胚底模的主視圖；

圖13是本發(fā)明的內模的結構示意圖；

圖14是圖13的e-e向剖視結構示意圖；

圖15是本發(fā)明的安裝基體的結構示意圖；

圖16是圖15的g-g向剖視結構示意圖；

圖17是圖15的f-f向剖視結構示意圖。

附圖標記：1-外模；101-瓶胚口模；1011-左瓶胚口模；1012-右瓶胚口模；102-瓶胚身模；1021-第一凹槽；103-瓶胚底模；1031-第二凹槽；1032-進料口；2-內模；3-進料裝置；301-l形進料通道；4-安裝基體；401-左安裝基體；402-右安裝基體；403-錐形孔；404-左安裝基體定位孔；405-右安裝基體定位孔；406-彈簧螺桿；5-圓形外殼；501-進水孔；502-出水孔；503-中空腔。

具體實施方式

如圖1至圖17所示，本實施例的一種瓶桶容器注胚模具，包括外模1和內模2，所述內模2嵌套在所述外模1的內部，且所述外模的內壁與所述內模的外壁之間形成有用于成型瓶胚的空間,簡稱型腔。為了實現本發(fā)明的目的，本發(fā)明還包括安裝基體4和進料裝置3；所述外模1包括瓶胚口模101、瓶胚身模102和瓶胚底模103，所述瓶胚口模101、瓶胚身模102和瓶胚底模103依次串接，形成可活動的連接。所述瓶胚口模101由左瓶胚口模1011和右瓶胚口模1012拼接而成，左所述安裝基體4由左安裝基體401和右安裝基體402用彈簧螺桿406連接而成，所述安裝基體4設有錐形孔403；所述左安裝基體401與所述左瓶胚口模1011連接，所述右安裝基體402與所述右瓶胚口模1012連接；所述進料裝置3安裝在所述瓶胚底模103的底端，所述進料裝置3設有l(wèi)形進料通道301；所述瓶胚底模103設有與l形進料通道301連通的進料口1032，這樣一來，就可實現成型設備豎直安裝，減少設備的占地面積，降低瓶桶生產企業(yè)的生產成本。

瓶胚身模102和瓶胚底模103均設為螺旋形，目的是便于開設凹槽且節(jié)約材料。瓶胚身模102設有第一凹槽1021，瓶胚底模103設有第二凹槽1031和進料口1032，且安裝在圓形外殼5的內部，圓形外殼5設有進水口501、出水口502和中空腔503，這樣一來，就形成了一條可快速冷卻瓶胚的冷卻液通道，極大地提高了瓶胚的生產效率。

如圖15和圖16所示，左安裝基體401設有一左安裝基體定位孔404，右安裝基體402設有一右安裝基體定位孔405，該兩個定位孔在本實施例中均設置為半圓孔，主要目的是用于檢驗左、右安裝基體是否對稱安裝，進一步地檢驗瓶胚口模是否對稱安裝。

本實施例的成型和脫模過程是：在實際使用過程中，啟動注塑機，成型原材料通過l型進料通道301和瓶胚底模上的進料口1032，直至充滿整個型腔，將水通過進水口注入到圓形外殼5的中空腔503中，水因自身重力，依次流過瓶胚身模102和瓶胚底模103，從出水口排出。經充分冷卻后，瓶胚已完成注塑成型，可進入脫模工序。將瓶胚口模101和瓶胚一起向上拔出，瓶胚身模102和瓶胚底模103保留在所述圓形外殼5的中空腔內503。用與安裝基體4上的錐形孔403相配的錐形塊插入到所述錐形孔403內，因左、右安裝基體是用彈簧螺桿406連接的，在錐形塊的作用下左、右安裝基體分離，致使左瓶胚口模1011和右瓶胚口模1012分離，瓶胚自由落體，進行卸料。

成型完成后，瓶胚的瓶口一般設有凹凸面，左、右瓶胚口模主要是通過與該凹凸面接觸所產生的摩擦力而保持拼接狀態(tài)的。

因瓶胚口模101、瓶胚身模102、瓶胚底模103和內模2是與成型原材料直接接觸的，也是用于成型瓶胚的核心部件，這些部件的表面光潔度和精度的要求自然也會較高。

本說明書列舉的僅為本發(fā)明的較佳實施方式，凡在本發(fā)明的工作原理和思路下所做的等同技術變換，均視為本發(fā)明的保護范圍。